تاريخ : جمعه یکم دی ۱۳۹۱ | 8:41 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 



تاريخ : شنبه هفتم شهریور ۱۳۹۴ | 8:43 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
انواع کوره

مقدمه
کوره ها اصولا برای ذوب,نگهداری,عملیات حرارتی ویا پیشگرم کردن قطعات استفاده می شوند که با توجه به جهت کاربرد وحجم کاری طراحی می شوند.
طراحی و ساخت کوره زمینی

شرایط اقتصادی کار با کوره زمینی ایجاب می نماید که طراحی و ساخت کوره با در نظر گرفتن تمام جوانب انجام گیرد، گرچه اکروزه کارگاه ریخته‌گری خصوصا سنتی تداعی محیط دود و گرد و خاک را می‌نماید، ولی هر گاه کوره‌های زمینی و طراحی آن با توجه به اصول باشد می‌توان کوره‌های بدون دود را تداعی کرد. در زیر مواردی هر چند مختصر در مورد طراحی و ساخت کوره‌های زمینی شرح داده می‌شود.

طراحی کوره

اصولا برای طراحی کوره بایستی چند فاکتور را در نظر گرفت:

1-ارتفاع کوره بایستی در حد پتیمم باشد . یعنی حدی که بالاتری راندمان حرارتی و اقتصادی را دارا باشد. می‌دانیم که هر چه ارتفاع کوره زیاد باشد مقدار گرمای حاصل  در کوره بالا خواهد رفت. و ضمنا سوخت‌ها راندمان بیشتری خواهند داشت، اما بالا بودن ارتفاع کوره مشکلات دیگری را در پی خواهند داشت، از جمله:  خارج کردن بوته از داخل کوره و مصرف بیش از حد مصالح ذوب با توجه به موارد بالا بایستی حداقل ارتفاعی که بالاترین راندمان حرارتی را جهت ریخته‌گری به وجود آورد در نظر گرفته  از آن جایی که قطر کوره‌های زمینی متفاوت است و از طرفی ارتفاع کوره با قطر آن رابطه مستقیم دارد، بنابراین رابطه تجربی زیر را که تقریبا می‌تواند  جوابگو باشد می‌توان در نظر گرفت.

 2-برای حفظ راندمان حرارتی در بالاترین حد خود، طراحان شرایطی را فراهم می‌آورند که حرارت بیشتر در کوره مستقر شده و کمتر تلف شود برای این کار در  بیشتر موارد در حد فاصل بین انتهای ته بوته‌ای و حدود 25 سانتی‌کتر به دهانه کوره ( درب کوره) قطر داخلی کوره را بیشتر انتخاب می‌کنند ( شکم می‌دهند) در این صورت کوره تقریبا به شکل خمره‌ای در خواهد آمد.

در این صورت با توجه به حجم  زیاد قسمت شکن که محل استقرار بوته نیز هست حرارت بیشتر از موقعی است که کوره شکم نداشته باشد ( استوانه‌ای باشد) . ضمنا در کوره‌های خمره‌ای در شرایط یکسان نسبت به کوره‌های استوانه‌ای سوخت کاملتر بوده و کوره دود کمتری دارد. به دو دلیل، یکی این که حرارت این قسمت بیشتر است بنابراین سوخت ناقص نیست. دوم این که چون حجم این قسمت بیشتر است هوای بیشتری هم در این قسمت برای کامل کردن سوخت وجود دارد.

3-استقرار دهانه فارسونگاه نیز از اهمیت خاصی برخوردار است موقعی راندمان ریخته‌گری در رابطه با فارسونگاه بالاترین حد خود را داراست که :

الف- چون در ریخته‌گری حداکثر حرارت بایستی گرم و ذوب نمودن شارژ باشد و کوره‌های زمینی بوته‌ای بوده و شارژ در بوته قرار می‌گیرد، بنابراین حداکثر حرارت بایستی در منطقه‌ای باشد که بوته قرار دارد بنابراین بهتر است شروع و پایان بیشترین حرارت ابتدا و انتهای نبوته باشد.

با توجه به این امر بهتر است لوله فارسونگاه با شرایط زیر نصب گردد:

الف- امتداد لوله فارسونگاه در ارتفاعی نصب گردد که حد فاصل بین ته بوته‌ای و بوته باشد.

ب- لوله فارسونگاه طوری نصب گردد که امتداد آن حتی المقدور ککاس با جداره کوره باشد در غیره این صورت سوخت با برخورد به دیواره از سرعتش کاسته می‌شود بدین ترتیب سوخت مایع که در اثر هوای دم به صورت پودر درآمده با برخورد به دیواره کوره به صورت قطره درآمده و سوخت کامل نخواهد بود.

ج0 استقرار لوله فارسونگاه بایستی طوری باشد که با افق زاویه حدود 6 تا 10 درجه بسازد  در این صورت شعله‌ای که در اثر سوخت به وجود می‌آید اولا به بدنه برخورد نکرده (طبق بند ب) تا باعث کاهش عمر کوره گردد. ثانیا شعله مستقیما از دهانه کوره به بیرون راه نمی‌یابند تا باعث کاهش راندمان حرارتی داخل کوره شود و ضمنا اگر شعله به بیرون راه پیدا کند سوخت کامل نشده ( چون  فرمت کم است) و کوره دود خواهد کرد. ثالثا با اندک زاویه‌ای که به فارسونگ داده می‌شود  شعله پس از چند دور حلزونی از کوره خارج خواهد شد و در نتیجه راندمان حرارتی داخل کوره ( در اثر دوران حلزونی شعله) بالا خواهد رفت البته دوران بیشتر حلزونی در شرایطی صورت می‌گیرد که دیواره کوره مقاومتی در برابر حرکت شعله نداشته باشد یعنی دیواره بایستی صاف و بدون موج و چین‌خوردگی باشد.

کوره‌های زمینی به روشهای مختلفی ساخته می شود و در زیر ساده‌ترین و متداولترین روش برای ساخت کوره زمینی تشریح می‌گردد.

یک کوره زمینی از قسمتهای مختلف زیر ساخته می‌شود.
1- بدنه استوانه‌ای فلزی

با توجه به شرایط طراحی کوره می‌توان بدنه خارجی کوره را از ورق آهن به ضخامت 5mm تا 10mm تهیه نمود. ته این بدنه استوانه‌ای نیز از جنس خودش بوده و به وسیله دریچه‌ای متحرک باز و بسته می گردد. ضمنا سوراخ کوچکی در یک گوشه دریچه پایین جهت خروج اشغال و شیره‌های ته کوره تعبیه گردیده است. دریچه پایین در موقع تعمیر ته کوره باز و بسته می‌گردد. ضخامت جداره کوره نبایستی از حد معینی ( حدود 5mm) کمتر باشد زیرا ضخامت کمتر از این مقدار باعث تغییر شکل جداره در اثر گرما گردیده و در نتیجه باعث از هم پاشیدگی کوره خواهد شد.
2- جداره نسوز کوره

جداره نسوز کوره از مواد نسوز تشکیل گردیده است. امروزه کوره‌های زمینی را بیشتر آجرهای نسوز فرم تشکیل می‌دهد.

نحوه چیدن آجرها  از ته کوره  تا دهانه آن بایستی با توجه به طراحی کوره انجام گیرد. ضمنا دهانه فارسونگاه نیز آجر فرم مخصوص خود دارد اما می‌توان آجرهای جداره کوره را فرم داده و جای آجر فارسونگ به کار برد. ته کوره نیز از آجرهای نسوز حدود 3 سانتی‌متر می‌پوشانند و روی آن را با خاک نسوز با اندک شیبی به طرف سوراخ خروج ته کوره اندود می‌کند.  در مواردی هم ته کوره را با خاک نسوز بدون به کار برد آجر اندود می‌کنند.

دیرگدازی آجرهای فوق الذکر اغلب خاک نسوز ( گل شاموت) می‌باشد. آجرهای شاموتی معمولا مناسبترین دیرگداز و اقتصصای ترین آجرها برای ساخت کوره‌های زمینی می‌باشد. این آجرها در شرایط مذاب گیری این نوع کوره‌ها عمر نسبتا خوبی دارند. آنها دارای مقاومت در برابر شوک حرارتی خوبی بوده و نقطه زینتر بالائی دارند. ترکیب آجرهای شاموتی ( خاک نسوز) عبارت است از

% 25 - %45 Al2o3

%55 = %75 Sio2
تجهیزات دیگر کوره‌های زمینی
1-دم کوره = که عمل هوادهی به کوره را جهت کامل نمودن سوخت انجام می‌دهد. بنابراین برای کوره‌های با ظرفیت معینی بایستی اندازه دم نیز مناسب هوا دهی به کوره انتخاب شود.
 2-لوله فارسونگاه : که جهت رساندن سوخت به کوره داخل لوله‌ای نصب گردید به طوری که هوای دم در  حین ورود به کوره سوخت را که بیشتر به صورت مایع است پودر کانند کرده و به کوره می‌رساند  تا احتراق بهتر انجام شود. در سوخت گازی نیز سوخت داخل فارسونگ به وسیله لوله دم سرعت داده می‌شود تا شعله گاز گردش لازم را در کوره داشته تا طبق آن چه قبلا توضیح داده شد راندمان حرارتی لازم را به کوره بدهد.

یادآوری : در موقع آجر چینی هنگام  ساخت کوره‌های زمینی در بین آجرهای حداقل ملات بایستی به کار برده و نیز جداره داخلی کوره تا جائی که امکان دارد از آجر تشکیل شده باشد و روی آجرها به وسیله خاک نسوز پوشانده نشود. زیرا استفاده  بیش از حد ملات باعث ترک در بین آجرهای کوره  و یا طلبه کرده دیواره‌های داخلی کوره می شود.

جهت بالا بردن عمر و راندمان کوره بهتر است نکات زیر رعایت گردد.

1-استفاده  از مواد نسوز مرغوب باعث بیشتر شدن عمر کوره می‌شود.

-2مشعل و دمنده مناسب انخاب شود زیرا راندمان بهتر و عمر جداره کوره بیشتر شده در زمان ذوب کاهش می‌یابد.

3-در موقع چیدن آجر از کمترین مقدار ملات استفاده  گردد. هر گاه ضخامت ملات زیاد باشد پس از خشک شدن و حرارت دیدن انقباض پیدا کرد و در بین آجرها ترک ایجاد شده و آجرها لق می‌شوند و سرباره و شلاکه در آنها نفوذ کره و جداره کوره را از هم می‌پاشد.

4-پس ز ساخت کوره بهتر است که کوره به تدریج خشک و آماده کار شود.

-5در هر بار روشن کردن کوره جهت ذوب فلزات بهتر است ده دقیقه اول سرعت دم و مقدار سوخت پایین باشد و به تدریج بالا رود.

6-سعی شود در هیچ شرایطی مذاب به جداره کوره نپاشیده و ته کوره نریزد.

7-از ته بوته‌ای در قرار دادن بوته به داخل کوره استفاده  کنید و هر بار بوته‌گذاری در کوره بین ته بوته‌ای و بوته مواد نسوز بریزید تا بوته به ته بوته‌ای نچسبد

8-شمش‌ها را به طور عمودی در بوته قرار دهید زیرا در اثر افقی قرار دادن در بوته، انبساط در شمش ها حاصل شده و بوته را می‌شکند و در نتیجه مذاب در کوره ریخته و کوره را خراب می‌کند.
سوخت‌ کوره‌‌های زمینی

سوخت کوره‌های زمینی مایع یا گاز است. در حالتی سوخت کوره مایع باشد بایستی توجه داشت که هر چه ویسکوزیته (غلظت ) مذاب کمتر باشد ( هر چه سیالیت بیشتر باشد)سوخت کاملتر انجام می‌شود از طرفی هر چه سیالیت سوخت مایع بیشتر باشد قیمت آنها نیز افزایش می‌یابد، ضمنا در سوختهای مایع حرارت باعث بالا رفتن سیالیت آنها می شود روی این اصل بهتر است از سوختهای با سیالیت کم (مازوت) و ارزان استفاده  کرده و قبل از مصرف آنها را پیش‌گرم کرد.
راندمان سوخت کوره زمینی

همان طور که گفته شد سوخت کوره‌های زمینی یا مایعند و یا گاز .

راندمان سوختها به چگونگی احتراق آنها بستگی دارد. هر گاه احتراق کامل باشد ( تمام کربن‌ها سوخته، و به Co2 تبدیل گردید) در این صورت سوخت کامل است و راندمان سوخت صد در صد می‌باشد به طور کلی راندمان سوخت را می‌توان نسبت به مقدار درصد سوخت به صورت Co2 , Co3 محاسبه نمود.
راکتیویته

راکتیویته یک سوخت عبارت است از درصد نسبت گازهای ناقص خروجی از دهانه کوره (Co) به کل گازهای خروجی دهانه کوره (Co2 , Co) و فرمول آن به ترتیب مقابل است.

با توجه به تجربیات انجام شده راکتیویته با عوامل زیر رابطه مستقیم دارد.  با توجه به تجربیات انجام شده راکتیویته با عوامل زیر رابطه مستقیم دارد:

الف- درجه حرارت پیش گرم

ب- سرعت دمش همراه با تنظیم سوخت.
محاسبه راندمان و مقدار سوخت

مسئله 1- برای ذوب m= 120 kgR آلومینیوم و رساندن آن به 80 co فوق ذوب ts – tm = 80  چه مقدار حرارت مورد نیاز است؟ چنان چه برای ذوب این مقدار آلومینیوم از یک نوع گازوئیل با قدرت حرارتی  استفاده  شود و راندمان حرارتی کوره R= 20 % باشد چه مقدار سوخت m لازم است؟ چگالی گازوئیل kg / lit  0/85  است.

 

 


برچسب‌ها: کوره های ذوب شیشه, ذوب شیشه

تاريخ : پنجشنبه پنجم شهریور ۱۳۹۴ | 14:58 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
وقتی که صحبت از خرید لپ تاپ به میان می آید یکی از مسائلی که همیشه مورد توجه است،انعکاس نور در صفحه نمایش لپ تاپ ها میباشد که موجوب ایجاد مشکل در دیدن صفحه نمایش لپ تاپ در مناطق پرنور میشود.با توجه به اینکه شرکت های لپ تاپ سازی تلاش بسیاری برای کاهش نور منعکس شده توسط صفحه نمایش ها کرده اند ولی خوشبختانه میتوان امیدوار بود که توسط شیشه نامرئی (invisible glass) که در کنفراس FPD International 2011 ژاپن رونمایی شد،مشکل انعکاس نور تقریبا حل شود.

انزل وب

شیشه ای که با نام انحصاری NEG معرفی شده است دارای فریم ضد انعکاس به ضخامت نانومتر در جلو و پشت خود است که استفاده از آن باعث میشود تنها ۰٫۱% درخشندگی آن از یک شیشه معمولی کمتر باشد و در عوض درصد بالایی از انعکاس نور را کاهش دهد.

 یک شیشه معمولی ۸ ٪ از نور را منعکس میکند و ۹۲% نور از آن عبور میکند،درصورتی که با استفاده از NEG این رقم به ۰٫۵% کاهش میابد و ۹۹٫۵% نور از این شیشه عبورمیکند،همان طور که در تصویر ها نیز مشاهد میکنید شیشه سمت راست با چشم غیر مسلح تقریبا نامرئی و غیر قابل تشخیص میباشد.اگرچه ممکن است با توجه به رشد فناوری در زمینه نمایش تصاویر به صورت هولوگرام و سه بعدی بزودی صفحه های نمایش ها از رده خارج شوند،اما در حال حاضر نمایشگرها معمولی در اولویت قرار دارند.


برچسب‌ها: شيشه نامرئي

تاريخ : پنجشنبه پنجم شهریور ۱۳۹۴ | 14:56 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
Waterjet-Machines-share-product-of-Turkey-and-Germany

حوزه های استفاده دستگاه برش واترجت (محصول مشترک ترکیه و آلمان) :
صنایع هوا-فضا ، صنایع ساختمانی ، صنعت نساجی و ...

 

حداكثر جابجایی در محور Z (محور عمودی): 16 سانتیمتر
حداكثر سرعت حركت : 20 متر بر دقیقه
دقت قرارگیری: 0.05 میلیمتر
دقت تکرار در حرکت: 0.05 میلیمتر
امکان استفاده از آب خالص / آب همراه مواد ساینده: بله

ابعاد میز كار (متر) 1*2 2*3 2*6
ابعاد دستگاه (سانتیمتر) 185*225*336 185*325*436 185*325*635
وزن (کیلوگرم) 1700 2950 3950

 

 مشخصات پمپ:

 

  • پمپ Ecotron متعلق به شرکت Bohler آلمان
  • حداکثر فشار عملیاتی (PSI): 58000  
  • حداکثر فشار عملیاتی پیوسته (PSI): 55000  
  • حداکثر دبی خروجی: 1 گالن در دقیقه
  • توان: 50 اسب بخار
  • برق مصرفی: 440 ولت سه فاز (قابل تبدیل به 220 ولت)

 

متعلقات استاندارد دستگاه:

 

  • نازل مخصوص استفاده از مواد ساینده
  • مخزن مواد ساینده (2000 پوند)
  • سیستم انتقال مواد ساینده
  • سیستم کنترل CNC با کامپیوتر
  • محور Z خودکار همراه با محافظ
  • نرم افزار مخصوص برش
  • کتابچه راهنمای اپراتوری دستگاه و دستورالعمل کار با نرم افزار

 

کاربردها:

 

  • ساخت قطعات صنعتی
  • صنایع هوا-فضا (برش ورقه هایی از جنس آلیاژهای نیکل، کروم و کبالت و ورقه های آلمینیوم و تیتانیوم برای ساخت قطعات هواپیما و موتور آن)
  • صنایع ساختمانی

 

  1. برش موزاییک
  2. برش سرامیک
  3. برش سنگ
  4. برش بلوک های سنگی
  5. برش قطعات سیمانی
  6. برش ورقه های مورد استفاده در عایق کاری

 

  • صنعت شیشه (برش شیشه های کامپوزیت، برش شیشه های ایمنی)
  • صنعت چوب (برش ام دی اف، برش چوب های سخت)
  • صنعت نساجی
  • صنعت قطعه سازی و خودروسازی

 

  1. برش ورقه های کامپوزیت
  2. ساخت داشبرد
  3. برش لاستیک
  4. برش شیشه های عقب
  5. ساخت واشر

 

  • صنعت برق و الکترونیک (برش ورقه های میکا، ورقه های سلولزی، بردهای مدار چاپی)
  • صنایع غذایی (برش غذای پخته، تازه یا یخ زده)

 

نمونه کارهای قابل اجرا توسط دستگاه Waterjet Machines :

 

  • برش ورقه های فلزی برای ساخت انوع قطعات صنعتی
  • برش و ساخت انواع قطعات صنعتی
  • برش سنگ (ساخت تابلوهای معرق سنگ)
  • برش ورقه برای ساخت مصنوعات فلزی
  • برش و ساخت چرخدنده
  • برش فلزات برای ساخت تابلو
  • برش قطعات آلمینیومی با ضخامت بالا
  • برش برنج برای ساخت محصولات تزئینی
  • برش طرح های پیچیده روی  شیشه
  • برش قطعات سرامیک برای استفاده درنمای کف ساختمان
  • برش و ساخت چرخدنده
  • برش چوب برای ساخت تابلو
  • برش ورقه های فلزی با ظرافت بالا
  • برش استینلس استیل برای ساخت قطعات صنعتی
  • برش ورقه های لاستیکی برای ساخت واشر

 

 

 

برش پلکسی گلاسبرش سنگساخت تابلوبرش و ساخت چرخدنده

 

برش و ساخت چرخدندهبرش برنجبرش مواد غیرفلزی

 


برچسب‌ها: واترجت

تاريخ : پنجشنبه پنجم شهریور ۱۳۹۴ | 14:53 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
آنچه که به عنوان شیشه های دو جداره شناخته می شود سابقه ای 200 ساله دارد . شیشه های دوجداره در ابتدا به صورت غیر صنعتی و با ساده ترین امکانات کارگاهی تولید می شدند .همگام با دستیابی به تکنولوژی در چند دهه اخیر ، دگرگونی عظیمی در ساخت شیشه های دو جداره بوجود آمد . دستگاههای حمل اتوماتیک ، میزهای برش استاندارد ، شستشوی مکانیزه ، بوتیل زن ، استفاده از رطوبت گیر و عایق  پلی سولفید و تزریق گاز آرگون بین دو لایه شیشه ، سبب تولد نسل تازه ای از شیشه های دو جداره شدند که از خصوصیات بهتر در تبادل حرارت و جلوگیری از صدا  ، استحکام بالاتر، زیبایی و طول عمر بیشتری برخوردارهستند.
مراحل ساخت و کنترل شیشه دو جداره به روش صنعتی در نمودار مقابل نمایش داده شده است .
به طوریکه ملاحظه میشود کلیه عملیات انتقال ، برش ، شستشو ، عایق اولیه ، تزریق رطوبت گیر و گاز آرگون و عایق ثانویه در دستگاههای مخصوص انجام می گیرد .
در ساخت شیشه های دو جداره به روش دستی ، عملیات بوتیل زنی ، تزریق رطوبت گیر ، گاز آرگون و عایق بندی پلی سولفید بصورت دستی انجام می شود که از خصوصیات لازم برخوردار نیست .
مضافا اینکه در روش دستی فاصله گذار ، چهار قطعه متصل شده اند در حالیکه در روش صنعتی فاصله گذار یک تکه و فقط دارای یک اتصال می باشد .
از جمله مشکلاتی که در شیشه های دو جداره ساخته شده به روش دستی بوجود میآید به موارد زیر می توان اشاره نمود :

- مه آلودگی داخل دو لایه شیشه  
- عدم چسبندگی لازم لایه های شیشه به فاصله گذار به دلیل پرس نشدن
-قرار گرفتن رطوبت گیر در مجاورت هوا و از دست رفتن خاصیت رطوبت گیری آن
-عدم یکنواختی عایق ثانویه و قابلیت نفوذ هوا به داخل دو لایه شیشه

کاربرد شیشه دو جداره در پنجره ، در مقایسه با شیشه تک جداره  مزایای زیر  را در بر دارد :
- کاهش ضریب انتقال حرارت و در نتیجه صرفه جویی در میزان مصرف انرژی در حدود 40 تا 50 درصد
-کاهش ضریب انتقال صوت و در نتیجه کاهش شدت صدا در حدود 30 الی 45 دسی بل
-جلوگیری کامل از عبور گرد و غبار
 اضافه می نماید کاربرد شیشه  دو جداره در پنجره های با قاب ساخته شده از پروفیل های یو پی وی سی و یا آلومینیوم عایق شده، مکمل مزایای شیشه های دو جداره است و کاربرد شیشه دو جداره در قابهای آهنی و آلومینیومی که عایق حرارت و صوت نیستند توصیه نمی شود .


برچسب‌ها: شیشه های دو جداره

تاريخ : پنجشنبه پنجم شهریور ۱۳۹۴ | 14:52 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

مقدمه:

بسياري از موادي كه در شيشه هاي سودالايم مورد استفاده قرار مي گيرند (شيشه مورد استفاده در زندگي روزمره)، همان موادي هستند كه در فرمولاسيون لعاب ها، ولي البته با خصوصيات متفاوت اندكي، استفاده مي شوند. در اين مقاله به امكان سنجي استفاده از شيشه هاي بازيافتي در فرمولاسيون لعاب هاي مورد استفاده در صنايع سراميك پرداخته شده است. در ابتدا دانستن اطلاعاتي مقدماتي در مورد شيمي لعاب، مي تواند مفيد واقع گردد:

 

لعاب و يا شيشه از چه موادي تهيه مي شود؟

مواد موجود در شيشه هاي سودالايم متغير است و هميشه مقاديري رنگدانه و مواد ديگر، در آن بسته به نوع [محصول توليدي] كارخانه و [شدت رنگ مورد نياز]، وجود دارد اما ميانگين اكسيدهاي اصلي موجود در شيشه ظروف را مي توانيد در جدول 1 مشاهده نماييد.

وزن مولكولي

درصد بر اساس وزن

نوع اكسيد

60

3/73

SiO2

62

1/14

Na2O

1/56

4/9

CaO

3/40

9/1

MgO

9/101

3/1

Al2O3

 

جدول 1- اكسيدهاي اصلي تشكيل دهنده شيشه ظروف

 

امروزه در صنعت سراميك، روشي براي سنجش و آناليز شيميايي مواد به وجود آمده است كه امكان يا عدم امكان استفاده از مواد مختلف را به عنوان ماده اوليه لعاب بررسي مي نمايد. در اين روش كه به اصطلاح "فرمولاسيون واحد"[1] ناميده مي شود از وزن مولكولي اكسيدها و درصد وزني آنها در تركيب شيميايي استفاده مي كند تا برآن اساس به اعداد نسبي مولي هر اكسيد كه در ماده اوليه وجود دارد برسد. اكسيدها به صورت RnOm نشان داده مي شوند كه R بيانگير عنصر مورد نظر، n تعداد اتم هاي عنصر R و m تعداد اتم هاي اكسيژن است.

"فرمولاسيون واحد" در حقيقت روش تجزيه اي محسوب مي شود، زيرا [در اين روش، نوشتن فرمول] شيميايي اكسيدها را به صورت مولكولي RO ( و هم چنين R2O) و يا ستون مواد گدازآور مي نويسند. در خصوصيات فيزيكي شيشه ها مشاهده مي شود عناصري كه اكسيد آنها در ازاي يك مولكول، داراي يك مولكول اكسيژن است به عنوان مواد گدازآور شناخته مي شوند كه در حقيقت نقش آنها كاهش دماي ذوب شيشه است (ستون سمت چپ در جدول 2 كه شامل عناصر قليايي و قليايي خاكي است). موادي كه در ستون وسط قرار دارند به صورت R2O3 نوشته مي شوند كه معمولاً  Al2O3 اصلي ترين ماده اين گروه محسوب مي شود. اين گروه شيشه سازي را كاهش داده، لعاب را سخت تر كرده و مقاومت شيميايي لعاب را افزايش مي دهد. اصلي ترين ماده اي كه عمدتاً در ستون سمت راست نوشته مي شوند SiO2 است كه به عنوان ماده شيشه ساز و ماده پايه لعاب شناخته مي شود.

RO2

R2O3

RO

SiO2       2.762

Al2O3       0.029

Na2O    0.516

 

 

CaO      0.379

 

 

MgO       0.105

جدول 2 – فرمولاسيون اكسيدي نسبي

لعاب هاي مورد استفاده در صنعت سراميك مي بايست در دماهاي بالاي كوره به صورت شيشه اي درآيند. سپس بسته به شكل ظاهري و خصوصيات مربوطه، لعاب ممكن است به صورت شيشه اي پس از فرآيند سرد كردن باقي بماند [و در حقيقت كريستاليزه نشود] و يا اينكه در برخي موارد به صورت اختياري به صورت لعاب هاي كريستالي درآيد. در جدول شماره 2 فرمولاسيون اكسيدي نسبي در ميانگين شيشه هاي سودالايم آورده شده است.

با توجه به اين روش، وزن مولكولي شيشه هاي سودالايم 226 درنظر گرفته مي شود. نسبت هاي موجود در مواد، تعيين كننده خصوصيات دماي پخت لعاب است. به عنوان مثال براي لعابي كه در 900 درجه سانتيگراد پخت مي شود، انتظار مي رود كه نسبت سيليكاي آن 1 تا 5/1 در فرمول واحد باشد و اگر دماي پخت بالاتر در نظرگرفته شود، نسبت سيليكا بالاتر مي رود. هم چنين انتظار مي رود در لعاب هاي با ميزان دماي پخت بالاتر، نسبت آلوميناي بالاتري نيز مشاهده شود. بنابراين بايد درنظر گرفت كه ميزان فلاكس و يا گدازآور و ساير موارد در لعاب متغير بوده و وابسته به دماي پخت است و براي حصول به لعابي مناسب مواد ديگري نيز به لعاب اضافه گردد.

به علاوه ضريب انبساط حرارتي بدنه و لعاب نيز مي بايست هماهنگ باشد تا بتوان از لعاب به عنوان پوشش بدنه استفاده نمود. در صورت استفاده از شيشه در صنعت لعاب، شيشه ها مي بايست آنقدر ريز دانه و ساييده شوند تا در مخلوط لعاب، بتوانند به علت واكنش پذيري بالا، به خوبي ذوب شده و مورد استفاده قرار بگيرد.

نكته ديگري كه استفاده از شيشه هاي بازيافتي براي ما به ارمغان مي آورد اين است كه استفاده از شيشه هاي بازيافتي علاوه بر اينكه به پالايش محيط زيست و از بين بردن آلودگي كمك مي نمايد، نه تنها قيمت تمام شده لعاب را بالا نمي برد، بلكه آن را كاهش نيز مي دهد. در نتيجه استفاده از اين نوع شيشه ها در صنعت لعاب به عنوان يك ماده كمكي [و نه اصلي] مي تواند مفيد باشد.

 


برچسب‌ها: شيشه هاي بازيافتي, لعاب هاي سراميكي

تاريخ : پنجشنبه پنجم شهریور ۱۳۹۴ | 14:51 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
چندی پیش شرکت مک‌لارن خبر از طراحی سیستم جدیدی داد که بزودی جایگزین سیستم معمولی برف‌پاک‌کن خودروها می‌شود.

این سیستم می تواند با استفاده از امواج فراصوت، قطرات باران، برف یا انواع مواد زائدی را که به شیشه جلوی خودرو چسبیده باشد، از میان بردارد. این فناوری پیش از این فقط در انحصار صنایع نظامی بود و برای پاک کردن شیشه جلوی جنگنده های جت به کار می رفت، اما اکنون راه خود را به صنعت خودروسازی باز کرده است.

 

تاریخچه برف پاک کن

در نخستین سال های تولید خودرو، خبری از برف پاک کن نبود، چون خودرو وسیله ای اشرافی و تفننی بود که فقط در روزهای آفتابی و برای گردش در اطراف به کار می رفت. به همین دلیل اگر ناگهان هوا بارانی می شد، راننده مجبور بود از خودروی خود پیاده شده و با تکه ای پارچه یا چیزی دیگر شیشه جلو را تمیز کند به همین دلیل در صورت بارندگی شدید امکان استفاده از خودرو وجود نداشت. برف پاک کن های اولیه خودکار نبودند.

 

در روزهای بارانی و برفی راننده یا یکی از سرنشینان باید دستگیره ویژه ای را که درون خودرو جای داشت چند بار تکان می داد تا برف پاک کن با آن حرکت و شیشه را تمیز کند.

به هر حال نخستین برف پاک کن خودکار سال 1282 خورشیدی به وسیله مری اندرسون اختراع شد. این برف پاک کن ساختار بسیار ساده ای داشت و با یک لاستیک که چندین فنر داشت، می توانست شیشه جلوی خودرو را تمیز کند.

بعدها و در برخی مدل های خودرو، از نیروی محرکه موتور برای به کار انداختن برف پاک کن استفاده می کردند. مشکل این سیستم مکانیکی در آن بود که چون برف پاک کن با تسمه ای به موتور متصل بود، و در مواقعی که خودرو می ایستاد، برف پاک کن دیگر کار نمی کرد.

 

برف پاک کن فراصوت

ایده ساخت برف پاک کن های فراصوت موضوع جدیدی نیست. نخستین ایده برای این کار سال 1342 خورشیدی از سوی مخترعی به نام آرتور لودویگ ارائه شد. آقای لودویگ تا پیش از آن، چند نوع برف پاک کن دیگر را نیز اختراع کرده بود. طرح برف پاک کن فراصوت طراحی شده توسط آقای لودویگ درواقع از چند مبدل فراصوت تشکیل شده بود که در بالا و پایین شیشه قرار می گرفت و نوسانگر امواجی با فرکانس بالا تولید می کرد. این سیستم برف پاک کن دارای سه حالت مختلف بود که عبارت بودند از استفاده از مبدل های بالا، مبدل های پایین و همه مبدل ها. این مبدل ها شیشه جلوی خودرو را به لرزش درمی آوردند و به این شکل قطره آب، دانه های برف، گِل یا سایر کثیفی ها نمی توانستند روی شیشه بچسبند. با این حال این اختراع هرگز به صورت عملی ساخته نشده و فقط در قالب طرحی روی کاغذ ارائه شده بود.

خداحافظ برف‌پاک‌کن!

دومین تلاش مدرن برای ساخت سیستم تمیزکننده شیشه مبتنی بر امواج فرا صوت از سوی فردی به نام کرنو موتودا ساخته شد.

نوآوری موتودا که سال 1365 ثبت شد تا حدی شبیه نوآوری آرتور لودویگ بود. زیرا او هم مجموعه ای از مبدل های فراصوتی را روی شیشه جلوی خودرو قرار داده بود، اما مبدل های طراحی شده از سوی موتودا در واقع سبب ایجاد امواج سطحی آکوستیک می شدند. برخلاف روش قبلی که سبب ایجاد امواج ایستاده روی سطح شیشه می شد، امواج آکوستیک سطحی می توانستند بر صفحه شیشه جلوی خودرو حرکت کنند.

این مخترع امیدوار بود امواج به این ترتیب بتوانند آب و آلودگی و سایر مواردی را که سبب کاهش دید راننده می شود، از میان بردارد، با این که ایده امواج آکوستیک سطحی بسیار کارآمدتر از طرح لرزش صفحه شیشه جلوی خودرو بود، اما این طرح هم هرگز به تولید نرسید.

در مواردی که جسم بسیار چسبنده ای مانند یک آدامس بر شیشه جلو چسبیده باشد، مبدل های فراصوت می توانند پالس بسیار شدیدی را به صورت ناگهانی به سمت آن بفرستند تا به این ترتیب جسم چسبنده به شیشه خودرو از آن جدا شود

در سال 1369 یک طرح دیگر که به نوعی طرح تکمیل شده موتودا بود ثبت اختراع شد. در این طرح یک نوع پلیمر ویژه پیزوالکتریک در نوار لاستیکی دور شیشه قرار می گرفت تا به این ترتیب بتوانند امواج آکوستیک سطحی تولید شود. قدم بعدی در سال 1378 بود که بر مبنای آن روکشی از مواد نیمه رسانا روی شیشه خودرو کشیده می شد تا آلودگی ها اصلا نتوانند به شیشه بچسبند.

اما دامنه نوآوری ها برای حذف برف پاک کن سنتی از خودرو فقط به اینها محدود نشد. دو سال پیش یک شرکت انگلیسی طرح جالبی برای جایگزینی برف پاک کن خودرو ارائه کرد. در این طرح، امواج فراصوت می توانستند قطرات باران یا برف قرار گرفته روی شیشه را با استفاده از لرزش هایی تبخیر کنند. در واقع لرزش های فراصوتی سبب ایجاد حرارت شده و حرارت به وجود آمده می تواند آب یا برف موجود روی شیشه را از بین ببرد.

 

سیستم مک لارن

هنوز دقیقا مشخص نیست مک لارن قرار است از کدام یک از فناوری های ذکر شده برای ساخت سیستم جدید برف پاک کن خود استفاده کند. البته تجربه نشان داده است این شرکت همیشه از فناوری های سطح بالایی در محصولات خود بهره می برد. در هر صورت برای پیاده کردن شیوه ای برای پاک کردن شیشه جلوی خودرو با استفاده از امواج فراصوت، سه گزینه اصلی پیش روست.

نخستین گزینه، تغییردادن فرکانس امواج فراصوت است تا به این ترتیب قطرات یا اجرام مختلف با قطره های متفاوت را بتوان از روی شیشه جلوی خودرو دور کرد.

خداحافظ برف‌پاک‌کن!

دومین شیوه هم ساخت دستگاهی برای تولید امواج فراصوت برای دادن یک موج شوک است. موج شوک در واقع یک پالس با شدت زیاد است که می تواند جرم های چسبیده به شیشه را از آن جدا کند.

سومین راه هم قرار دادن مجموعه ای از مبدل های فراصوت در اطراف شیشة جلوی خودرو است. اگر در آن سوی هر یک از این مبدل ها، یک گیرنده امواج فراصوت قرار دهیم، در صورت قرار گرفتن هر نوع جرم کوچک روی شیشه می توان متوجه آن شد و بسرعت آن را برداشت. در واقع، به این ترتیب این سیستم می تواند اطلاعاتی از هرگونه قطره یا جرم قرار گرفته روی شیشه را فراهم کند.

همچنین در مواردی که جسم بسیار چسبنده ای مانند یک آدامس بر شیشه جلو چسبیده باشد، مبدل های فراصوت می توانند پالس بسیار شدیدی را به صورت ناگهانی به سمت آن بفرستند تا به این ترتیب جسم چسبنده به شیشه خودرو از آن جدا شود. به این ترتیب با این کار یکی از ضعف های اصلی برف پاک کن های معمولی یعنی ناتوانایی آنها برای برطرف کردن مواد چسبیده شده روی شیشه نیز برطرف خواهد شد.

به هر حال باید منتظر ماند و دید آیا این سیستم جدید می تواند جایگزین کارآمدتری برای برف پاک کن های معمولی در انواع خودروهای آینده باشد یا خیر.



تاريخ : پنجشنبه پنجم شهریور ۱۳۹۴ | 14:50 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

آناند شث Anand sheth، مدير فني فروش كمپاني Gwalia  در باره اينكه چگونه اسپودومن spodumen  مي تواند توليدات كارخانه را بدون افزايش هزينه ها، بالا ببرد توضيح مي دهد:

 «امروزه بسياري از توليد كنندگان شيشه در جهان، با مزاياي افزودن اكسيد ليتيم (lithia) به بچ شيشه آشنا هستند و اين آشنايي محصول تحقيقيات گسترده و همكاري ما بين توليد كنندگان ليتيم معدني، توليد كنندگان شيشه و مراكز تحقيقاتي معتبر جهان است كه نتيجه مطالعات و تحقيقات خود را در اختيار تمامي صنعتگران و كارخانه داران قرار داده اند

 در طي ده سال گذشته، صنعتگران معروف اروپايي، آمريكايي و آسيايي از ليتيم معدني به عنوان يك منبع اقتصادي مهم كه بر كيفيت محصولات آنان مي افزايد، استفاده برده اند.

 

 

سراميك هاي شيشه اي glass   ceramics                                            

 

 

 

به كا بردن اكسيد ليتيم ( litia  )در سراميك هاي شيشه اي به منظور كاهش ضريب انبساط حرارتي به حد اقل يا صفر مرسوم بوده است. ليتيم نقش عنصر اصلي را در مرحله تبلور ( كريستاليزاسيون ) توليد شيشه ايفا مي كند. درجه غلظت اكسيد ليتيم در سراميك هاي شيشه اي 5 4/0 درصد مي باشد.

 

 

 

شيشه تلويزيون  tv glass                                                            

 

 

 

از اوايل سال 1960،اكسيد ليتيم به منظور جذب اشعه به مواد سازنده شيشه تلويزيون هاي سياه و سفيد اضافه شد. تركيب ليتيم و باريم ازميزان اشعه مضر مي كاهد. غلظت اكسيد ليتيم بر مبناي وزن از 5/0 تا 2 درصد مي باشد.

 

 

 

اكسيد ليتيم در تلويزيون هاي رنگي از تيره شدن شيشه كه بر اثر اشعه ايكس xو اشعه ماورا بنفش حاصل مي شود، جلوگيري كرده و جذب اشعه اييكس را افزايش مي دهد.

 

 

 

شيشه هاي فتو كروميك photochromic  glass                                   

 

 

 

ليتيم خاصيت قليايي بچ و حلاليت هاليد نقره ( عنصر مقاوم به نور ) را كنترل مي نمايد و شيشه تحت تاثير اشعه ماورا بنفش تيره تر مي شود.

 

 

 

فايبر گلاس ( پشم شيشه ) fibreglass                                               

 

 

 

در شيشه هاي «C  »فوايدي كه از تداخل Lio2در شيشه هاي حاوي اسپودومن glass grade  spodumen  ( جدول 1) حاصل مي شود، عبارتند از :

 

 

 

-          فلوئورين fluorine شيشه تا 30 20 % كاهش مي يابد.

 

 

 

-          مقاومت هيدروليتيكي تا 30 20 % افزايش مي يابد.

 

 

 

-          مقاومت نسبت به اسيد تا 35 30 % افزايش مي يابد.

 

 

 

-          طول برش كاري bushing ، سيلان شيشه تا 5/6 % افزايش يافته و هزينه توليد كاهش مي يابد.

 

 

 

با افزايش رقابت در بازار پشم شيشه fibreglass  / توليد كنندگان شيشه «E» در آمريكا و اروپا، بر روي اثرات Lio2  بر كاهش دماي ذوب، افزايش توليد و مهمتر از همه كاهش مضرات ايجاد فلوئورين مطالعه مي نمايند.عمل اكسيد ليتيم مشابه فلوئورين است،با اين تفاوت كه ذوب كننده اي قوي ترمي باشد و غلظت شيشه رادر دماي تصويه مجدد refining temperature كاهش مي دهدو سطح كشش را بالا مي برد. در نتيجه اثري مثبت و مفيد دارد.

 

 

 

ظروف شيشه اي ،ظروف غذاخوري و بطري هاtablevare& flaconage                      ، continor  

 

 

 

شيشه هاي حاوي اسپودومن ياGGSبطور اختصاصي توسط كارخانه Gwaliaساخته مي شود .

 

 

 

درطي ده سال گذشته بيش از چهل توليد كننده عمده در جهان شيشه هاي GGSرا توليد مي كنند .اين واقعيت كه اكسيد ليتيم ويسكوزيته شيشه را بطور كلي كاهش مي دهد،به خوبي شناخته شده است.عوامل احيا به كاهش ويسكوزيته و بهبهود تصفيه كمك كرده ودر نتيجه نياز به انرژي گاز طبيعي و يا ولتاژالكتريكي Electric boostكاهش مي يابد.

 

 

 

حد مطلوب اكسيد ليتيم در ظروف شيشه اي 25/0-15/0 در صد وو يا نهايتا 4-3درصد GGSدر پچ مي باشد.

 

 

 

1/0درصد از اكسيد ليتيم،دماي كوره مقدماتي را تا(4) 25-20 درجه ساني گرراد بالاد مي آورد.در يك آزمايشي كه در يك كارخانه توليد شيشه در آمريكاي شمالي انجام گرفت با اكسيد ليتيم به ميزان 1/0درصد،دماي كوره مقدماتي تا(4)25-24 درجه سانتي گراد كاهش يافته وميزان كششPullتا 17% افزايش يافت.در آزمايش ديگر(2)دماي Bridge wall تا 21-4درجه سانتي گراد در مخزن گاز پخت Gas fried tank و در منبع ولتاژ الكتريكي سوخت گاز Boosted tankتا 6 درجه سانتي گراد كاهش يافت.علاوه بر اين مصارف برق در مخزن ولتاژ الكتريكي نيز تا 30% كاهش يافت .در هر دو مخزن با اندازه گيري در گلوگاه ورودي Throat entrance دماي كف بطور متوسط تا 32-29كاهش يافت.

 

 

 

ويسكوزيته كمتر در فرايند توليد شيشه به يكدست شدن جدار بطري ها كمك مي كند،به اين طريق و با ايجاد كف نازك تر بطري احتمال شكستن آن نيز كم مي شود .همچنين موجب كاهش حباب ها و جوش هايشيشه Seedشده و كيفيت آن را بهبود مي بخشد.

 

 

 

به اين ترتيب فوايد مختلفي كه توليد كنندگان شيشه از آن بهره مند مي شوند عبارتند از :

 

 

 

-افزايش بازده كورهFurnace out put

 

 

 

-كاهش دماي ذوب

 

 

 

-          افزايش ذوب به فشردگي (melt-to-pack)

 

 

 

-          دوام شيميايي بالاتر

 

 

 

-          كاهش ميزان گازهاي خروجي(nox،فلوئورين،)

 

 

 

-          افزايش عمر مخزن

 

 

 

-          افزايش انتقال بچ batchبه علت تسريع ذوب بچ خام

 

 

 

-          ظاهر مناسب تر شيشه

 

 

 

-          كنترل بيشتر تغذيه و كوره اوليه fore hearth & feeder

 

 

 

-          كاهش ساييدگي قالب ها

 

 با افزايش رقابت از سوي سيستم هاي بسته بندي جديد مانند قوطي هاي آلومينيومي و پلاستيكي، توليد كنندگان ظروف شيشه اي، بطري هاي مقاوم و سبك جديدي را به بازار عرضه كرده اند. كارايي و دماي همگني شيشه در شكل دهي مواد خام آن حاييز اهميت فراواني است .در اين فرايند،افزون بر اكسيد ليتيم مي تواند از طريق مبادلات شيميايي يون ها،مقاومت بطري را افزايش دهد.

 

 

 

شيشه هاي حاوي اسپدومن Li2O , Na2O, K2O,Al2O3و SiO2 را به پچ وارد مي كنند و هنگام حل شدن در شيشه مذاب،بر خلاف كربنات ليتيم،هيچ گازي خارج نمي كنند. به همين جهت تشكيل دانه را به حداقل مي رسانند.

 

 

 

توليد كنندگان شيشه، باطراحي كوره هاي جديد مي تواننداز تاثير اكسيد ليتيم در بازده كوره استفاده زيادي ببرند.مخزن هاي كوچك با ظرفيت دلخواه، ميزان مخارج و هزينه ها را كاهش داده و مصرف انرژي را پايين مي آورند.فضاي كوچكتر كوره، انرژي مورد لزوم براي نگه داشتن گرما را نيز كاهش م دهد. توده گداخته نيز گرماي كمتري را از طريق جداره هاي داخلي لوله از دست مي دهد. روي هم رفته، مخزن كوچكتر، انرژي كمتري براي كليه مراحل عمليات كوره لازم دارد.

 

 

 

د رمورد مخازن كه در مراحله توليد نيازمند بازدهي اضافي هستند، اكسيد ليتيم اولين مرحله از تقويت شيميايي براي افزايش كشش و استفاده از نيروي برق يا سوخت به شمار مي رود. تركيبي از ولتاژهاي مختلف مي تواند به بهبود كيفيت،ؤ افزايش بهره وري و سود دهي از فروش خالص منجر شده و از اين جنبه ها به توليد كنندگان شيسه كمك بزرگي بنمايد .

 

 

 

بنا براين اكسيد ليتيم، يك راه حل پايدار عملي و تجاري را به توليد كنندگان شيشه در تمامي جهان ارائه نموده است

 

 

 

 


برچسب‌ها: شيشه

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 18:2 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

به هنگام تولید مواد شیشه سرامیکی تمام شیوه های شکل دادن معمول در صنعت شیشه مانند ریخته گری، پرس کردن، دمیدن، کشیدن، نورد کردن و غیره می تواند مورد استفاده قرار گیرد. روش های نسبتا ساده مانند ریخته گری در قالب برای شکل دادن قطعات بزرگ مانند آینه های تلسکوپ یا اشکال اولیه (شمش) برای ساخت شیشه سرامیک های ماشین کاری شونده به کار می رود. ریخته گری گریز از مرکز به صورتی موفقیت آمیز برای شکل دادن قطعات مخروطی شکل مانند دماغه موشک ها به کار گرفته شده است. کشیدن از حالت مذاب برای شکل دادن لوله ها به کار رفته است. شیشه سرامیک های تخت معمولا با روش نورد شکل داده می شوند. پرس کردن یا دمیدن به صورت دستی یا خودکار به منظور تولید قطعاتی با کاربردهای صنعتی یا خانگی (عمدتا ظروف) به کار می رود. هر چند مواد شیشه سرامیکی دارای ترکیبات بسیار متنوعی هستند، هر روش شکل دادنی، بدون توجه به ترکیب شیشه، نیاز به گرانروی خاص و در نتیجه محدوده دمایی (کارپذیری) خاصی دارد. دمای کارپذیری (محدوده دمایی مناسب برای شکل دادن شیشه) باید بالاتر از دمای لیکوئیدوس شیشه باشد (80 الی 120 درجه سانتی گراد بالاتر از دمای لیکوئیدوس مناسب ترین دما است). این به خاطر جلوگیری از تبلور ناخواسته در حین شکل دادن شیشه است که باعث خرابی محصول می گردد. حین تولد شیشه سرامیک ها این موضوع نسبت به صنعت شیشه اهمیت بیشتری دارد، زیرا در این نوع محصولات سرعت تبلور به علت بالاتر بودن سرعت رشد بلورها بسیار بیشتر از شیشه های معمولی است (گاه تا ده ها هزار بار بالاتر) در نتیجه برخی روش های شکل دادن نمی تواند برای شیشه های معین مورد استفاده قرار گیرد.

شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic

اصل مهم دیگری که باید در حین شکل دادن شیشه ها مورد توجه قرار گیرد این موضوع است که اگر شیشه قبلا به زیر دمای بحرانی جوانه زنی سرد شده باشد (یعنی به زیر دمایی که امکان انجام جوانه زنی حجمی با سرعتی قابل توجه وجود دارد) پس از آن هیچگاه نباید مجددا به محدوده ای که در آن امکان رشد بلورها وجود دارد گرم شود. سرد کردن شیشه به زیر دمای بحرانی جوانه زنی ممکن است منجر به تشکیل تعدادی جوانه شود که گرمایش بعدی باعث رشد آن ها و مقداری تبلور گردیده و ترک خوردن و شکست نمونه ها (در اثر تنش های داخلی) را به دنبال داشته باشد. البته تشکیل بلور در حین حرارت دادن مجدد بستگی به سرعت رشد بلور ها در بالای دمای بحرانی جوانه زنی دارد. اگر در بخش های مختلف قطعه ای تاریخچه های حرارتی متفاوتی وجود داشته باشد، این امر ممکن است باعث تبلور غیر یکنواخت در بخش های مختلف قطعه شده و اثری منفی بر خواص آن بگذارد. این شرایط نامطلوب ممکن است حین شکل دادن دستی یا پرس کردن شیشه، هنگامی که لایه ای از شیشه گرمتر بر شیشه ای که قبلا سرد شده، پیچیده یا فشرده می شود، رخ دهد. هنگام تماس بین شیشه گرم و قالب فلزی، سطح شیشه سریعا سرد می شود در حالیکه ناحیه مرکزی آن هنوز گرم است. از سوی دیگر هنگام خروج شیشه از قالب، لایه های داخلی آن، بخش های سطحی قطعه را گرم می کنند. توزیع دما در دیواره محصول پرس شده بستگی به زمان دارد و می توان آن را طبق دستورالعملCoenen  تخمین زد. مطابق این دستورالعمل می توان دمای بهینه قالب را به هنگام پرس با توجه به دمای قطعه شیشه ای و ضخامت آن پیدا کرد. در صورتی که این دما به درستی انتخاب نشود ممکن است اشکالاتی مانند ترک خوردن سطحی یا تبلور داخلی در حین شکل دادن قطعه به وجود آید.


برچسب‌ها: شیشه سرامیک

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 18:1 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
برای ذوب مواد اولیه شیشه سرامیک ها می توان از انواع کوره های معمولی در صنعت شیشه استفاده نمود . مثلا کوره پاتیلی، تانک روزانه (Day Tank) یا کوره های ذوب پیوسته. سرعت واکنش های ذوب و دمای انتخابی بستگی به ترکیب شیشه، ساختار کوره و سیستم حرارت دهی آن دارد. در مورد سیستم های شیشه سرامیکی معمول مقدار Al2O3 و SiO2 و نسبت آن ها از نظر دمای ذوب اهمیت زیادی دارد. اگر مجموع این دو اکسید زیاد باشد دمای ذوب افزایش می یابد. به طور مثال اگر در شیشه سرامیک های سیستم SiO2-Al2O3-CaO-MgO-Na2O مجموع Al2O3 و SiO2 در ترکیب بین 62 تا 74 درصد وزنی باشد، معمولا دمای ذوب در حدود 1400 تا 1500 درجه سانتی گراد خواهد بود. دمای ذوب شیشه سرامیک های سیستم SiO2-Al2O3-Li2O عمدتا بستگی به مقدار Li2O دارد. اگر مقدار این اکسید در حد معمول (3 الی 4 درصد وزنی) باشد، دمای ذوب حدود 1600 درجه سانتی گراد خواهد بود. سایر اجزای ترکیب، اکسیدهایی نظیر MgO، ZnO، CaO، B2O3، P2O5 و غیره هستند. اگر مجموع دو اکسید Al2O3 و SiO2 بیشتر از 85 درصد وزنی باشد، آنگاه باید دمای ذوب حدود 1650 درجه سانتی گراد یا بالاتر باشد. حباب زدایی این شیشه ها نیز به علت گرانروی بالا مشکل خواهد بود


برچسب‌ها: شیشه سرامیک

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 18:1 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

برای ساخت شیشه سرامیک ها معمولا از همان مواد اولیه ساخت شیشه استفاده می شود. خلوص مواد اولیه بستگی به نوع محصول دارد. در مورد قطعات دقیق با کاربرد های حساس الکترونیکی یا اپتیکی، مواد بسیار خالص به کار می رود در صورتی که برای محصولات معمولی تر (مانند مصالح ساختمانی) می توان از مواد با خلوص پایین تر استفاده نمود. علاوه بر مواد اولیه معمول در صنعت شیشه، از مواد اولیه طبیعی نیز استفاده می شود. مثلا برای وارد کردن Li2O به ترکیب شیشه می توان از پتالایت یا اسپیدومن طبیعی استفاده نمود که اقتصادی تر است. در مورد برخی محصولات و به ویژه محصولاتی با کاربرد های ساختمانی از مواد زائد صنعتی مانند سرباره های متالورژیکی یا مواد طبیعی ارزان قیمت مانند بازالت، توف یا گرانیت استفاده می شود.

برای تهیه بچ (Batch) یا مخلوط مواد اولیه از همان اصول تهیه، دانه بندی و مخلوط کردن مواد اولیه شیشه استفاده می شود. ناهمگنی هایی که باعث افت خواص می شوند در داخل ماده تبلور یافته، نمود بیشتری دارد بنابراین لازم است که حین آماده سازی بچ به همگن بودن مخلوط توجه زیادی معطوف کرد. مخلوط مواد اولیه شیشه سرامیک ها غالبا دارای اجزای فرعی است که به مقدار اندکی به آن افزوده می شود. این اجزا باید با دقت بسیار توزین شوند. این موضوع به ویژه باید در مورد جوانه زا ها و اجزاء فرعی که ممکن است اثرات نامطلوبی بر خواص بگذارند (مثلا باعث اعوجاج و تغییر شکل در حین تبلور شوند) رعایت شود. به منظور توزیع یکنواخت این اجزاء فرعی در کل مخلوط اولیه می توان ابتدا این مواد را با یکی از مواد اولیه بچ مخلوط کرده آنگاه آن را به کل مواد اضافه نمود. به هنگام استفاده از مواد طبیعی یا ضایعاتی ممکن است به علت عدم یکنواختی ترکیب مشکلاتی بروز کند که در این مورد باید تدابیری اندیشید. به منظور انجام عمل تصفیه (حباب زدایی) می توان از تصفیه کننده های معمولی مانند اکسید آرسنیک As2O3 و  اکسید آنتیموان Sb2O3، سولفات ها، فلوئورید ها و غیره بسته به نوع شیشه استفاده نمود.


برچسب‌ها: شیشه سرامیک

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 18:0 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

شیشه سرامیک ها (Glass ceramic) محصولاتی هستند که از طریق فرآیند معمول ساخت شیشه که عبارت است از ذوب مواد اولیه و شکل دادن آن (از طریق پرس، دمش، نورد، ریخته گری و غیره) ساخته می شوند. هر چند در سال های اخیر از روش های دیگر ساخت شیشه مانند سل - ژل یا رسوب از بخار نیز برای ساخت شیشه سرامیک ها استفاده شده است. اما این روش ها هنوز تجاری نشده اند. پس از تهیه قطعه شیشه ای به صورت دلخواه، در مرحله بعدی این قطعه تحت عملیات حرارتی مناسبی قرار می گیرد تا به صورت جزئی یا کامل تبلور یافته و به محصول به اصطلاح شیشه سرامیکی تبدیل شود. این قطعات معمولا در حالت نهایی دارای فاز های بلوری به مقدار 50 تا 100 درصد بوده و بقیه را فاز شیشه ای تشکیل می دهد. در مرحله عملیات حرارتی با کنترل شرایط جوانه زنی و رشد بلور ها از طریق رسوب دادن فاز های بلوری مطلوب، خواص دلخواه در قطعه ایجاد می شود. مقدار و نوع فاز های بلوری و ریزساختار (ابعاد و شکل ذرات بلوری، طرز آرایش آن ها، مقدار تخلخل و غیره) تعیین کننده ویژگی های نهایی قطعه خواهد بود. این روش نسبت به روش ساخت محصولات معمولی سرامیکی دارای مزایایی به شرح زیر است:

1- فرآیند ساخت شیشه معمولا دارای امکان استفاده از اتوماسیون بیشتر، سرعت تولید بالاتر و ضایعات کمتر است. امکان برگشت ضایعات به خط تولید نیز در آن بیشتر از روش های دیگر بوده و در این روش کنترل ابعاد قطعات نیز (به علت ایجاد تغییر کمتر) بهتر صورت می گیرد.

2- کنترل ریز ساختار و در نتیجه خواص در این فرآیند (در مرحله عملیات حرارتی) بهتر می تواند انجام گیرد و دست یابی به اندازه ذرات بسیار ریز یا حذف کامل تخلخل به سهولت امکان پذیر است.

  شیشه سرامیک، شیشه - سرامیک، glass ceramic، glass-ceramic
شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic  

3- با کنترل ترکیب، نوع جوانه زا و عملیات حرارتی می توان مقدار و نوع فاز های به وجود آمده را با سهولت بیشتری کنترل کرد (به ویژه در مرحله کینتیکی رسوب فازها). در نتیجه امکان کنترل خواص نهایی بهتر فراهم می شود. با اینکه مدت نسبتا زیادی از کشف روش ساخت شیشه سرامیک ها از طریق تبلور شیشه توسط رئومور (Reaumur) در سال 1739 می گذرد، اما استفاده از فرآیند شیشه سرامیک به عنوان روشی صنعتی و تجارتی برای ساخت محصولات قابل عرضه به بازار تقریبا از 50 سال پیش معمول شده است.

کارخانه شیشه کورنینگ آمریکا نخستین بار محصولات شیشه سرامیک شوک پذیر را به صورت ظروفی که می توانست مستقیما روی شعله قرار گیرد به بازار عرضه نمود. از آن زمان تا کنون صنعت شیشه سرامیک همگام با شناخت بهتر، ژرف تر و دقیق تر از پدیده های جدایش فازی در شیشه و جزئیات فرآیند های جوانه زنی و رشد و بررسی ریزساختارهای این مواد گسترش بسیار زیادی یافته است. امروزه شیشه  سرامیک ها کاربردهای بسیار متنوع و فراوانی یافته اند که محصولاتی مانند ظروف شوک پذیر آشپزخانه، کاشی ها و سنگ های ساختمانی، مقره های برقی، لوله ها و پوشش های مقاوم در برابر خوردگی، قطعات الکترونیکی – اپتیکی، صنایع هوا - فضا، دماغه موشک ها (Radoms)، آینه تلسکوپ ها، بایو سرامیک ها با کاربردهای پزشکی و بسیاری از فرآورده های دیگر را در بر می گیرد.

برای تولید شیشه سرامیک ها باید ابتدا مواد اولیه تهیه شده عملیات ذوب و شکل دهی انجام شود و سپس در طی عملیات حرارتی محصول نهایی بدست آید. در این مطلب به بررسی مواد اولیه، عملیات ذوب و شکل دهی پرداخته می شود و عملیات حرارتی شیشه سرامیک ها به صورت جداگانه بررسی خواهد.


برچسب‌ها: شیشه سرامیک

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 17:55 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

  آشنايی با سراميک

  سراميک مشتق از کلمه keramos يونانی است که به معنی سفالينه يا شئی پخته شده است. در واقع منشا پيدايش اين علم همان سفالينه‌های ساخته شده توسط انسان­های اوليه هستند. در واقع قبل از کشف و استفاده فلزات، بشر از گل­های رس به علت وفور و فراوانی آنها و همچنين شکل‌گيری بسيار خوب آنها در در صورت مخلوط شدن با آب و درجه حرارت نسبتاً پايين پخت آنها استفاده می‌کرد. آلومينوسيليکات­ها که خاک­های رسی خود آنها به حساب می‌آيند، از عناصر آلومينيوم، سيليسم و اکسيژن ساخته می‌‌شوند که اين سه عنصر بر روی هم حدود 85 درصد پوسته جامد کره زمين را تشکيل می‌دهند. اين سه عنصر فراوانترين عناصر پوسته زمين هستند.

  صنعت ساخت سفالينه‌ها در 4000 سال قبل از ميلاد مسيح پيشرفت زيادی کرده بود. اکنون، سراميک را به طور کلی به عنوان هنر و علم ساختن و به کار بردن اشياء جامدی که اجزاء تشکيل­دهنده اصلی و عمده آنها مواد غيرآلی و غيرفلزی می‌باشند، تعريف می‌کنيم و بررسی ساختمان و خواص اينگونه مواد نيز جزء اين علم است.

  

  فرآورده‌های سراميکی :

  اين فرآورده‌ها را می‌توان به دو گروه عمده تقسيم کرد:

  1- سراميک­های سنتی: اساساً مواد تشکيل­دهنده صنايع سيليکاتی يعنی محصولات رسی، سيمان و شيشه‌های سيليکاتی و چينی‌ها هستند.

  فرآورده‌های شيشه‌ای بزرگترين بخش صنعت سراميک محسوب می‌شوند. ساير بخش­ها به ترتيب اولويت عبارتند از :

  محصولات سيمانی داخلی ( مانند سيمان­های هيدورليکی که در صنايع ساختمانی به مصرف می‌رسند .)

  سفيدآلات، ( Whiteware ): شامل سفالينه‌ها، چينی‌‌ها و ترکيبات چينی مانند هستند .

  لعابهای چينی

  محصولات رسی ساختمانی: که به­طور عمده از آجرها و کاشی‌ها تشکيل می‌شوند .

  ديرگدازها

  صنعت سازنده مواد ساينده: عمدتاً ساينده‌های سيلسيم کاربيدی و آلومينائی

  2- سراميک­های نوين: اين دسته برای جوابگوئی به نيازهای مخصوص مانند مقاومت حرارتی بيشتر، خواص مکانيکی بهتر و خواص الکتريکی ويژه و مقاومت شيميايی افزونتر به وجود آورده‌اند.

  گروهی از انواع اين نوع سراميک­ها عبارتنداز :

  سراميک­های اکسيدی خالص با ساختمانی يکنواخت: به عنوان اجزاء الکتريکی با ديرگداز بکار می‌روند . اکسيدهايی مانند آلومينا ( Al 2 O 3 ) ، زيرکونيا ( ZrO 2 ) ، توريا ( ThO 2 ) ، بريليا ( BeO ) و منيزيا ( MgO ) بيشتر مورد استفاده قرار می‌گيرند .

  سراميک­های الکترواپتيکی (الکترونيکی نوری): مانند نايوبيت ليتيم ( LiNbO 3 ) و تيتانات که اينها محيطی را فراهم می‌آورند که بوسيله آن علائم الکتريکی به نوری تبديل می‌شوند .

  سراميک­های مغناطيسی: اين مواد اساس واحدهای حافظه مغناطيسی را در کامپيوترهای بزرگ تشکيل می‌دهند .

  تک بلورها

  سراميک­های نيتريدی: مانند نيتريد آلومينيوم، نيتريد سيلسيم و نيتريد بور که بسيار ديرگداز و استحکام خوبی در درجه حرارت­های بالا دارند .

  لعاب­های سراميکی: به عنوان پوشش فلز آلومينيوم توليد می‌شوند .

  مواد مرکب کامپوزيت (فلزی سراميکی): هر دو فاز فلزی و سراميکی در اين مواد وجود دارد .

  کاربيد‌های سراميکی: به عنوان ساينده مورد استفاده قرار می‌گيرند .

  بوريدهای سراميکی: از نظر استحکام و مقاومت اکسيده شدن در درجه حرارت­های بالا حائز اهميت هستند .

  سراميک­های فروالکتريکی: دارای ثابت دی‌الکتريک بسيار بالائی بوده و به­عنوان اجزاء الکترونيکی در خازن­ها کاربرد دارد .

  شيشه سراميک­ها

  علم سراميک :

  به طور کلی علم سراميک را می‌توان به دو شاخه سراميک فيزيکی و سراميک صنعتی تقسيم کرد .

  سراميک فيزيکی درباره ساختمان مواد سراميکی و خواص آنها بحث می‌کند. در اين شاخه ساختمان اتم، اتصالات بين اتم­ها، ساختمان­های بلوری، ساختمان شيشه، معايب ساختمانی، استحاله‌های فازی، رشد دانه‌ها، تبلور مجدد و مباحثی نظير آنها مورد بحث قرار می‌گيرد. علاوه بر اين خواص الکتريکی، مغناطيسی، نوری، حرارتی و مکانيکی سراميک­ها هم مورد بحث قرار می‌گيرند .

  در سراميک صنعتی از تکنولوژی ساخت سراميک­ها صحبت می‌شود . اصولاً مراحل ساخت هر جسم سراميکی به صورت زير است :

  انتخاب مواد اوليه و تغليظ و تخليص آن .

  آماده‌سازی مواد اوليه (خردکردن- دانه‌بندی- مخلوط کردن )

  شکل دادن

  خشک کردن

  پختن (زينتر کردن)


برچسب‌ها: سراميك

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 17:50 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

طرح كربنات سديم فيروزآباد فارس يكي از طرح‌هاي بزرگ صنعتي در حال اجرا ي استان فارس است كه در زميني به  مساحت 280 هكتار در حال اجرا است. اين طرح هم اكنون مراحل آماده سازي سايت اين طرح به پايان رسيده و مراحل ساخت و ساز نيز در حال انجام است. 

پيش بيني مي شود با بهره‌برداري از اين طرح تا 2 سال آينده در فاز اول براي 700 نفر به‌صورت مستقيم و براي 1500 نفر به‌صورت غيرمستقيم اشتغال ايجاد خواهد شد
در فاز اول پیش‌بینی تولید 300 هزار تن کربنات سدیم وجود داشته و این پروژه در هر روز نیاز به یک هزار تن نمک و یک هزار تن آهک دارد و نیاز‌های اصلی پروژه عملیات گازرسانی از فاصله 60 کیلومتری، برق مورد نیاز از فاصله 24 کیلومتری و آب‌رسانی از فاصله 14 کیلومتری است.کارخانه تولید کربنات سدیم که با ظرفیت نهایی تولید یک میلیون تن کربنات سدیم سبک و سنگین که در صنایع شیشه‌سازی، بلور، صنایع شوینده، آرایشی، بهداشتی و نساجی کاربرد دارد با سرمایه نخستین یک‌ هزار و 400 میلیارد ریال و ایجاد اشتغال در فاز نهايي براي یک‌ هزار و 200 نفر به‌صورت مستقیم و 10 هزار نفر به‌صورت غیر‌مستقیم و با هدف تولید و صادرات کربنات سدیم به بازار‌های داخلی و خارجی تاسيس مي شود.



تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 17:46 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
شیشه اپال (به انگلیسی: Opal glass) (در ایران آرکوپال (به فرانسوی: Arcopal)) ماده‌ای است بین چینی و شیشه که از آن ظرف مانند کاسه و پشقاب می‌سازند. علت کدر بودن این نوع شیشه، غالباً بروز پدیده جدایش فازی در مقیاس میکروسکوپی است. این پدیده باعث انکسار نور و درنتیجه کدر شدن شیشه می‌شود. در برخی از انواع شیشه اپال، به دام افتادن حباب‌های ریز گازی در شیشه باعث کدر شدن می‌شود. این دسته از شیشه‌های اپال، «اپال حباب‌دار» نامیده می‌شوند

ظروف آرکوپال معمولاً نشکن بوده، در برابر حرارت مقاوم است، از چینی سبک تر و به مراتب نازک تر استظروف اوپال بر خلاف ظروف چینی در میهمانی‌ها و مراسم رسمی استفاده نمی‌شونداین ظروف از نظر بهداشتی سالم بوده و برای سلامتی انسان مضر نیستند.

ظروف اپال برای نخستین بار در قرن شانزدهم در ونیز ساخته شدند.بعدها و در قرن نوزدهم، شرکتی فرانسوی به نام آرک، ظروف اوپال را با روش گریز از مرکز به تولید انبوه رساند. از همین رو در ایران نام تجاری محصول این شرکت «آرکوپال» به این نوع از ظروف اطلاق می‌شود.

ماهانه بطور متوسط یک و نیم میلیارد تومان ظروف اوپال به ایران وارد می‌شود.

انواع شیشه‌های اپال دارای ترکیبات متفاوتی هستند. اما اغلب اپال‌های تجارتی، دارای بیشا از ۶۰ درصد SiO۲ هستند. مواد اصلی سازنده اوپال، همان مواد تشکیل دهنده شیشه و بلور است. شامل: خرده شیشه، سیلیس، آهک و کربنات سدیم. تفاوت اصلی مواد تشکیل دهنده اوپال با شیشه، در افزودن فلوراید یا فلداسپات و کریولیت به عنوان رنگ دهنده می‌باشد.

این شیشه‌ها همچنین دارای مقادیر قابل توجهی اکسید سدیم، اکسید کلسیم و اکسید آلومینیوم هستند. برای تقویت خاصیت شوک‌پذیری در ترکیب شیشه اپال بیش از ۱۲ درصد اکسید بور استفاده می شود همچنین در ترکیب برخی از انواع اپال، از فسفات‌های مختلف نیز استفاده می‌شود.

مجموعه این مواد در دمای ۱۵۰۰ تا ۱۶۰۰ درجه سانتیگراد ترکیب شده و با استفاده از نیروی گریز از مرکز، به شکل ظرف مورد نظر در می‌آیند. به همین دلیل ظروف اوپال بسیار نازک تر از ظروفی هستند که با استفاده از قالب و پرس ساخته می‌شوند.

پس از این مرحله، ظروف تحت عملیات حرارتی «آنیل» قرار گرفته و مقاومت بیشتری در برابر حرارت کسب می‌کنند. بنابراین بیشتر این نوع از ظروف را می‌توان در ماکروفر قرار داد. در همین مرحله عملیات حرارتی است که ظروف به وسیله عکس برگردان‌های مقاوم به حرارت، منقوش می‌شوند.


برچسب‌ها: شیشه اپال

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 17:43 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
با نگاه كردن به شيشه پنجره، مي‌توان ذرات جامد شيشه را مشاهده كرد. اين موضوع سال‌هاست که نظر فيزيک‌دانان را به خود جلب کرده؛ آنها همواره در جست‌و‌جوي پاسخ اين سوال‌اند که آيا شيشه يک جامد است، يا مايعي‌ است که به‌کندي حرکت مي‌کند؟
به گزارش سرويس فن‌آوري خبرگزاري دانشجويان ايران(ايسنا)، گروهي از محققان دانشگاه «ايموري» به نشانه‌هايي براي حل اين معما دست يافته‌اند. آنها نشان داده‌اند که شيشه برخلاف مايعات ديگر هنگامي که در فضايي محدود قرار مي‌گيرد، ساکن نمي‌ماند.

آنها پيش از اين، تحقيقاتي هم در زمينه مواد نرم چگال (بين جامد و مايع) مانند خميردندان، کره بادام زميني، کرم ريش تراشي، پلاستيک و شيشه داشته‌اند. اين مواد و از جمله شيشه، برخلاف فرايند کاملاً شناخته‌شده تبديل آب به يخ (که با خنک شدن آب، حرکت مولکول‌هاي آن هم به‌تدريج کند شده و در دماي 32 درجه فارنهايت با تشکيل شبکه بلوري جامد شده و به يخ تبديل مي‌شود) با کاهش دما بلورينه نمي‌شوند؛ بلکه تنها حرکت مولکول‌هاي آنها کند شده، توده نامنظمي که به تدريج چسبنده تر مي‌شود را تشکيل مي‌دهند.


محققان آزمايشگاه فيزيک «ايموري» از دو سال پيش به بررسي اين موضوع پرداختند. آنها نمونه‌هايي از آب و گوي‌هاي پلاستيکي کوچکي را به اندازه تقريباً هسته يک سلول از هر كدام، انتخاب كردند که با افزايش غلظت، درست همانند شيشه عمل مي‌کرد.


آنها اين نمونه‌ها را با استفاده از ميكروسكوپ هم‌كانون ديجيتالي و به‌صورت فشرده داخل محفظه‌هاي سه‌گوش قرار دادند و با اين كار در هر ثانيه 480 تصوير از سطح مقطع اين نمونه‌ها گرفته، از وضعيت حرکت و رفتار اين ذرات با گذشت زمان و درنواحي مختلف اين محفظه‌ها يک فيلم سه‌بعدي ديجيتالي به دست آوردند.


به گزارش ايسنا از ستاد ويژه توسعه فن‌آوري نانو، پس ازگردآوري داده‌ها و بررسي آنها معلوم شد که هرچه محفظه اين نمونه‌ها باريک‌تر باشد، حرکت ذرات (درست همانند ترافيک خودروها در يک راه محدود) کندتر و به هم نزديک‌تر مي‌شود؛ به اين ترتيب معلوم مي‌شود که شيشه‌ها حالتي شبه‌جامد دارند؛ زيرا با باريك‌تر شدن محفظه آنها از نوع اندازه توده ذرات، ديگر قادر به ادامة حرکت نيستند.


نتيجه اين يافته‌ها به درک کارهاي قبلي انجام‌شده در زمينه فيلم‌هاي پليمري نازک و ساير مواد شيشه‌يي و در فن‌آوري‌نانو به فهم بهتر رفتار شيشه کلوئيدي و پلاستيک در يک محيط بسيار تنگ و فشرده کمک خواهد كرد.


براي اطلاعات بيشتر به شماره 12جولاي مجله Physical Review Letters رجوع کنيد.


برچسب‌ها: شيشه

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 13:18 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو



تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 11:51 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

Chemistry of Glass

The main constituent of Flat Glass is SiO2 (silica sand). This has a high melting temperature in the region of 1700 degrees C and its state at this temperature is like syrup on a very cold day. The basic building block of silica has a tetrahedral pyramid shape with silicon at its centre linked symmetrically to four oxygen atoms at its corners: it has the chemical formula SiO4 and is negatively charged.

On cooling molten silica quickly, a random organised network of these tetrahedra are formed, linked at their corners, to give an amorphous material known as vitreous silica.

 

 

For practical and economic reasons, the high melting point and viscosity of silica is reduced by adding sodium oxide (a flux) in the form of a carbonate and the sodium-oxygen atoms enter the silicon-oxygen network, in accordance with their valency states. These atoms are known as Network Formers. Other major constituents of Flat Glass: Calcium and Magnesium enter the network structure as Network Modifiers and the action of these modifiers is to make the structures more complex so that when the components are melted together, in the cooling process, it is more difficult for the atoms to arrange themselves in suitable configurations for crystallisation to occur. In the glass making process, the cooling rate is arranged such that viscosity increases and the mobility of the atoms is hindered thus preventing arrangements and crystallisation from occurring.

Thus glass is often referred to as a supercooled liquid in that it has no crystallisation or melting point and does not exhibit the phenomenon of the latent heat of crystallisation or fusion.



تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 11:50 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید



تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 11:44 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید


برچسب‌ها: تنش زدايي شيشه فلوت

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 8:35 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
لینکی مناسب جهت انجام محاسبات

 

شیشه دو جداره و چند جداره

 


برچسب‌ها: شیشه دو جداره

تاريخ : چهارشنبه چهارم شهریور ۱۳۹۴ | 8:33 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

 

Watch the magic of this science-based process begins to unfold, in a series of stages on a float line that may be nearly half a kilometre long. Raw materials enter at one end. From the other, plates of glass emerge, cut precisely to specification, at rates as high as 6,000 tonnes a week. In between lie six high integrated stages...

Stage 1: Melting and refining

Fine-grained ingredients, closely controlled for quality, are mixed to make batch, which flows as a blanket on to molten glass at 1,500 oC in the melter.

Float makes glass of near optical quality. Several processes – melting, refining, homogenising – take place simultaneously in the 2,000 tonnes of molten glass in the furnace. They occur in separate zones in a complex glass flow driven by high temperatures. It adds up to a continuous melting process, lasting as long as 50 hours, that delivers glass at 1,100oC, free from inclusions and bubbles, smoothly and continuously to the float bath. The melting process is key to glass quality; and compositions can be modified to change the properties of the finished product.

Stage 2: Float bath

Glass from the melter flows gently over a refractory spout on to the mirror-like surface of molten tin, starting at 1,100oC and leaving the float bath as a solid ribbon at 600oC.

The principle of float glass is unchanged from the 1950s. But the product has changed dramatically: from a single equilibrium thickness of 6.8mm to a range from sub-millimetre to 25mm; from a ribbon frequently marred by inclusions, bubbles and striations to almost optical perfection. Float delivers what is known as fire finish, the lustre of new chinaware.

Stage 3: Coating

Coatings that make profound changes in optical properties can be applied by advanced high temperature technology to the cooling ribbon of glass.

On-line chemical vapour deposition (CVD) of coatings is the most significant advance in the float process since it was invented. CVD can be used to lay down a variety of coatings, less than a micron thick, to reflect visible and infrared wavelengths, for instance. Multiple coatings can be deposited in the few seconds available as the glass ribbon flows beneath the coaters. Further development of the CVD process may well replace changes in composition as the principal way of varying the optical properties of float glass.

Stage 4: Annealing

Despite the tranquillity with which float glass is formed, considerable stresses are developed in the ribbon as it cools.

Too much stress and the glass will break beneath the cutter. To relieve these stresses, the ribbon undergoes heat-treatment in a long furnace known as a lehr. Temperatures are closely controlled both along and across the ribbon. Pilkington has developed technology which automatically feeds back stress levels in the glass to control the temperatures in the lehr.

Stage 5: Inspection

The float process is renowned for making perfectly flat, flaw-free glass. But to ensure the highest quality, inspection takes place at every stage.

Occasionally a bubble is not removed during refining, a sand grain refuses to melt, a tremor in the tin puts ripples into the glass ribbon. Automated on-line inspection does two things. It reveals process faults upstream that can be corrected. And it enables computers downstream to steer cutters round flaws. Flaws imply wastage; while customers press constantly for greater perfection. Inspection technology now allows more than 100 million measurements a second to be made across the ribbon, locating flaws the unaided eye would be unable to see. The data drives ‘intelligent’ cutters, further improving product quality to the customer.

Stage 6: Cutting to order

Diamond wheels trim off selvedge - stressed edges - and cut the ribbon to size dictated by computer.

Float glass is sold by the square metre. Computers translate customers’ requirements into patterns of cuts designed to minimise wastage. Increasingly, electronic systems integrate the operation of manufacturing plants with the order book.


برچسب‌ها: شیشه فلوت

تاريخ : دوشنبه دوم شهریور ۱۳۹۴ | 14:32 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

 

گروه صنعتی شیشه کاوه با راه اندازی شرکت بلور و شیشه کاوه در سال ۱۳۶۲ توسط آقای ابراهیم عسگریان پایه گذاری شد. این مجموعه طی سال های 1362 تاکنون با راه اندازی بیش از ۱۴ واحد تولیدی، بخش بزرگی از نیاز کشور به شیشه های وارداتی را تأمین کرده است. خط تولید پوشش دهی شیشه نیز در سال 1384 به بهره برداری رسید. این خط تولید با شیوه لایه نشانی فلزات و سرامیک های مختلف روی سطح فلوت ساده و رنگی با ضخامت نانومتری اقدام به تولید شیشه با طیف وسیعی از رنگ ها و کاربردهای مختلف می کند. یکی از مهم ترین این کاربردها صرفه جویی در مصرف انرژی است که در نهایت به حفظ محیط زیست کمک می کند.

تأسیس شرکت

در زمان تأسیس بلور و شیشه کاوه، صنعت شیشه در کشور بسیار ضعیف بود به طوری که بیشتر محصولات در حجم زیاد از خارج وارد می شد. در این شرایط گروه صنعتی کاوه با هدف تأمین نیاز بازار کشور پای به عرصه این صنعت گذاشت و فعالیت خود را با تولید بلور آغاز نمود. در این راستا، نخستین کارخانه با نام بلور کاوه در سال 1362 با یک کوره کوچک افتتاح شد. برای دستیابی به بلور مرغوب تر، شرکت با استفاده از مواد اولیه مناسب در کوره ها و ایجاد تغییرات اندک به نخستین شرکت تولیدکننده بلور سفید در کشور تبدیل شد.

تولید جام و شیشه‌های ساختمانی نیز بخشی از اهداف اولیه گروه صنعتی شیشه کاوه را تشکیل می داد که برای دستیابی به آن، دومین کارخانه با نام کارخانه ساوه جام در سال 1369 تأسیس شد. برای تولید شیشه جام به روش فلوت (float) ابتدا شرکت اقدام به وارد کردن صنعت شیت (sheet) به کشور کرد. با این حال، شیشه های تولیدی با این روش چندان مرغوب نبوده و در برخی صنایع قابل استفاده نبودند. در این مرحله، شرکت با توجه به اهداف خود که تولید شیشه جام با کیفیت بسیار بالا بود، برای وارد کردن فناوری فلوت به کشور تصمیم جدی گرفت. در آن زمان فناوری فلوت تنها در اختیار چند شرکت در اروپا، ژاپن و آمریکا بود و این شرکت ها فناوری خود را به ایران انتقال نمی دادند. با این حال، در حدود سال 79 یکی از شرکت های خارجی تولیدکننده شیشه فلوت که در پی مطرح کردن خود در دنیا بود، اقدام به اعطای لیسانس به شرکت کرد. در پی این اقدام، نخستین کارخانه تولید شیشه جام با فناوری فلوت در کشور توسط گروه صنعتی شیشه کاوه راه اندازی شد.
filereader.php?p1=main_00ac07fdb1a658277

ورود به عرصه فناوری نانو

با وجود فعالیت گروه صنعتی شیشه کاوه در عرصه شیشه فلوت، همچنان مقادیر زیادی شیشه به کشور وارد می شد. این شیشه ها از نوع رفلکتیو بودند که دو روش در دنیا برای تولید آن ها وجود داشت: روش سافت (soft) و روش هارد (hard). در روش پوشش دهی سافت که از فناوری پیچیده تری نسبت به شیوه هارد برخوردار بود و به تجهیزات گران تری نیز نیاز بود، فناوری نانو مورد استفاده قرار می گرفت. این در حالی بود که در صورت استفاده از این شیوه، مواد مصرفی ارزان تر در دسترس بوده و مشکلات زیست محیطی کمتری را هم دربرداشت. با توجه به این که از زمان راه اندازی خط شیشه فلوت، تولید شیشه های مرغوب امکان پذیر شده بود، شرکت به فکر تولید فرآورده های دیگر از جمله شیشه های پوششدار نانویی (coated glass) افتاد و در این راستا با خرید لیسانس فناوری، به نصب و راه اندازی ماشین آلات در ساوه اقدام کرد. با این اقدام، ورود به حوزه فناوری نانو آغاز شد، به طوری که در سال 1378 شرکت وارد حوزه ای گردید که صنعت شیشه رفلکس (reflex) را شکل می داد. از آن سال بررسی های فنی و اقتصادی و مذاکرات مختلف با هدف تهیه خطوط تولید شیشه های پوششدار شروع شد.

پس از احداث کارخانه شیشه فلوت، نخستین کارخانه شیشه کوتینگ (پوششدار نانویی) در سال 1384 راه اندازی شد که با راه اندازی آن بخش بزرگی از نیاز کشور به شیشه های رفلکس تأمین می شد. اکنون گروه صنعتی شیشه کاوه، هلدینگ بزرگی است که بخش کوچکی از آن در زمینه تولید شیشه های نانو فعالیت دارد.

این گروه یکی از بزرگ ترین تولیدکنندگان شیشه فلوت و شیشه رفلکس در خاورمیانه است. از زمان راه اندازی خط شیشه رفلکس چهره شهرهای کشور تغییر کرده و زیبا تر شده است. البته تأثیر آن بر مصرف انرژی از اهمیت بالاتری برخوردار است.


برچسب‌ها: گروه صنعتی شیشه کاوه

تاريخ : دوشنبه دوم شهریور ۱۳۹۴ | 14:21 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

بلوك های شیشه ای از برتریهای قابل توجه ذیل برخوردارند:

 امکان استفاده در جداسازی های فضاهای داخلی با حفظ روشنایی کافی.

  1. افزایش فضای مفید داخلی به واسطه ضخامت دیواره 8 سانتیمتری در مقایسه با دیوارهای آجری سنتی که حداقل 15 سانتیمتر است.
  2. خواص بالای ایزولاسیون (صوتی-گرمایی)
  3. سبک بودن دیوار ساخته شده در مقایسه با دیوارهای آجری سنتی 
  4. امکان بکارگیری طرحها و رنگهای مختلف در یک یا چند دیوار بنابر هر نوع سلیقه
  5. سادگی و سرعت عمل بالا در نصب و بکارگیری بلوك شیشه ای در مقایسه با آجرهای سنتی. زیرا مراحل مختلف و متعدد دیوارکشی سنتی شامل آجرچینی، گچ و خاک، سفیدکاری و نقاشی وجود نداشته ولي در بلوك های شیشه ای تنها شامل آجرچینی و بندکشی است.
  6. قیمت تمام شده (شامل مصالح و دستمزد) یک متر مربع(در دو طرف دیوار) دیوار شیشه ای در مجموع و در مقایسه با دیوار سنتی ارزان تر خواهد بود زیرا در دیوار سنتی بعد از آجر چینی مراحل گچ و خاک، سفیدکاری و رنگ آمیزی برای دو سمت دیوار همچنان باقی است که هزینه های قابل توجهی را به قیمت تمام شده یک متر مربع دیوار سنتی اضافه خواهد کرد.
  7. نظافت و سادگی در دیوارهای شیشه ای به گونه ایست که حتی در فضاهای مسکونی به سادگی قابل انجام و کمترین مزاحمت را برای ساکنین دارد. نظافت و تمیزی دیوار شیشه ای به راحتی تنها با یک دستمال نمدار و برای سالیان طولانی انجام می گردد در حالیکه دیوارهای سنتی حداقل هر چهار سال نیاز به رنگ آمیزی دارند.
  8. امکان بکارگیری بلوك های شیشه ای در تمام یا بخشهایی از نمای ساختمان.
  9. امکان بکارگیری بلوك های شیشه ای در ساخت سکوبندی آشپزخانه و یا میز اوپن آن.


تاريخ : دوشنبه دوم شهریور ۱۳۹۴ | 12:34 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
 

 

 از زمان معرفي شيشه فلوت در سال 1959 توسط پيلكينگتون فرآيند فلوت آرام آرام به نحو گسترده‌اي جايگزين فرآيندهاي شيشه تخت گرديده است . امروزه حدود 180 طرح فلوت با ظرفيت توليدي در حدود 40 ميليون تن در سال وجود دارد . اين مقدار متناظر با حدود 35 % كل توليد شيشه در جهان است .

شيشه تخت حاصل از روش فلوت در مقايسه با فرآيندهاي توليد قديمي‌تر شيشه تخت مزايايي دارد كه عبارتند از :

-فرآيند فلوت قادر است شيشه تخت با كيفيت بالا در محدوده ضخامتي 5/0 تا 25 ميليمتر با عرض نواري بيش از 3 متر توليد نمايد .

-فرآيند توليد شيشه فلوت ظرفيت توليد بالايي را بر خلاف فرآيندهاي قبلي امكان‌پذير مي‌سازد .

-فرآيند فلوت پيوسته بوده و امكان اتوماسيون را تا ميزان زيادي ممكن مي‌سازد .

-كيفيت نوري سطح شيشه فلوت با شيشه پليت سايش خورده پوليش شده قابل مقايسه است .

-با توجه به پيشرفت‌هاي مداوم و بهبودهاي حاصله در 35 سال اخير فرآيند فلوت بي‌دردسرتر و ايمن‌تر از ديگر فرآيندهاي توليد شيشه است .


تاريخچه توليد شيشه شناور :


پيوسته كردن فرآيند توليد شيشه تخت كه از اوايل قرن بيستم آغاز شد ، مسير پر فراز  و نشيبي را طي كرده است . در اين مسير سه روش كشش ، نورد و شناور ، تقريباً مراحل آزمايشي خود را همزمان آغاز كردند . دو روش اول به سرعت ارزش تجاري خود را كسب كردند و در توليد انبوه شيشه تخت به كار رفتند . اما عدم موفقيت اين روشها در توليد شيشه‌هاي تخت بدون اعوجاج و بدون نوسانات شديد ضخامت و نيز دردسرهاي فراوان پرداخت و صقيل شيشه نورد شده سبب شد تا نهايتاً توجه شيشه سازان به مزاياي روش شناور جلب شود .

جرقه فكري روش شناور را فردي بنام “ لومباردو ” ايتاليايي زد كه در سال 1900 راهي براي توليد صفحات دي الكتريك تخت با استفاده از مايعي مثل موم يا پارافين بر روي مايع جيوه ابداع كرد و آنرا به ثبت رساند . بلافاصله در سال 1920 ميلادي  “ ويليام هيل ” آمريكايي روش جديدي را براي توليد شيشه تخت بر اساس روش ابداعي لومباردو به ثبت رساند .

در اين روش او مذاب شيشه را بر روي سطح مذاب ديگري از فلزات ريخت و سپس با كشيدن مذاب شيشه بر روي سطح فلز حمام مذاب آنرا به صورت ورقه‌اي صاف درآورد . آزمايشهاي اوليه در سال 1920 در كارخانه “ گريگتون ” از شركت آمريكايي  “ Pitsburg Plat Glass ” (PPG) صورت گرفت . در اين كارخانه سعي شد با شناور كردن مذاب شيشه بر روي آنتيموان مذاب ، عمل تخت كردن شيشه صورت گيرد . ولي آزمايش به دليل عدم موفقيت در تهيه و ساخت بدنه حوضچه‌اي كه بتواند آنتيموان مذاب را نگه دارد متوقف شد .

موفقيت ساخت يك واحد آزمايشي به روش شناور در سال 1950 ميلادي نصيب شركت انگليسي “ برادران پيلكينگتون ” شد . در اين روش كه اولين واحد موفق تجاري آن در سال 1959 ميلادي در انگلستان به توليد رسيد مذاب شيشه پس از طي مراحل ذوب          و حبابزدايي ، با استفاده از همزنهاي مكانيكي مخصوص ، همگون و با درجه حرارت 1050 درجه سانتيگراد و از طريق آجر نسوز يكپارچه‌اي به نام آجر لبه (Spout) وارد حمام قلع مذاب مي‌گردد .

مقدار مذاب ورودي به حمام با كمك يك ديواره معلق متحرك (Tweel) كنترل مي‌شود . مذاب شيشه در حمام قلع ، با شناور شدن بر روي مذاب قلع و در نتيجه تعادل بين نيروهاي كشش سطحي به صورتي كاملاً صاف ، تخت و بدون اعوجاج در مي‌آيد . ضخامت نوار شيشه در داخل حمام قلع با اعمال منحني دمايي خاص و با استفاده از انبركهاي غلتكي مستقر در كناره‌ها و نيز تسمه‌هاي گرافيتي ، ساخته مي‌شود .


شرح كلي فرآيند فلوت :


در اين روش ، شيشه در يك كوره ذوب در دماي حدود 1550 درجه سانتيگراد بدون داگ‌هاوس ذوب مي‌گردد . از اينرو حركت دوراني و گردابي نوارهاي شيشه رخ نمي‌دهد ، و همين عامل اثر مطلوبي بر خواص نوري شيشه تخت مي‌گذارد .

ريزش مذاب شيشه به قسمت فلوت از طريق كانالي رخ ميدهد كه در آن مقدار ريزش به وسيله يك بلوك آجر عمودي (Tweel) كنترل مي‌گردد . شيشه با دمايي حدود 1050 درجه سانتيگراد از روي يك سنگ لبه از جنس فيوزكست بر روي حمام قلع مذاب مي‌ريزد كه قلب طرح قسمت شناور است و به صورت فيلمي با ضخامت ثابت گسترده مي‌شود .

فيلم مزبور در جهت طولي به صورت نواري با عرض بيش از 3 متر گسترده مي‌شود و با كنترل از 1050 به 600 درجه سانتيگراد سرد مي‌گردد . در اين دما ، نوار شيشه پيوستگي و سفتي لازم را دارد كه بتواند از حمام قلع بيرون آورده شده و به كانال تنش‌زدايي برسد . در 150 متر طول كوره تنش‌زدايي كه سخت شدن شيشه رخ ميدهد نوار شيشه با كنترل سرد مي‌گردد تا از تنش‌هاي باقيمانده جلوگيري شود . پس از كوره تنش‌زدايي نوار شيشه به صورت پيوسته از بازرسي اپتيكي مي‌گذرد تا معايب شيشه شناسايي گردد و نهايتاً نوار شيشه بريده مي‌شود .

 

حمام فلوت :


حمام فلوت داراي طولي حدود 40-50 متر و عمق تقريبي 6-7 سانتيمتر و عرض متغير 4-7 متر مي‌باشد . حمام از يك پوسته فلزي كه داخل آن با كمك آجرهاي شاموتي مخصوص پوشيده شده است ، تشكيل مي‌شود .  نيمي از حمام دو جداره و المنتهاي گرمايي در داخل جداره تعبيه شده‌اند . كنترل دما ، فشار ، اتمسفر و بويژه وضعيت نوار مذاب به صورت اتوماتيك و كامپيوتري انجام مي‌شود .

در واقع قسمت حمام فلوت (حمام قلع) از واني “ نسوز و گرافيت ” براي نگهداري قلع مذاب و همچنين يك اتاق در حد امكان بدون نشت گاز تشكيل شده است كه براي نگهداري اتمسفر احيا كننده “ 10% گاز هيدروژن و 90% گاز نيتروژن ” بكار ميرود تا از اكسيداسيون قلع جلوگيري شود . در فرآيند فلوت از اين واقعيت بهره برده مي‌شود كه در خصوص دو مايع غير قابل امتزاج ، مايع با دانسيته كمتر بر روي مايع سنگين‌تر به شكل يك فيلم پخش و گسترده مي‌شود . يك زمينه محدود كاملاً صاف و مستول از مايع سبك‌تر تحت تأثير وزن مخصوص و انرژي سطحي بوجود مي‌آيد .

براي تحقق بخشيدن به فرآيند فلوت به دنبال مايعي بودند كه بتوان بر روي آن مذاب شيشه را ريخت به نحوي كه بتوان سطح كاملاً مستوي و يكنواختي به وجود آورد . اين مايع بايد بتواند شرايط ضروري ذيل را برآورده كند :

-دانسيته بايستي بيشتر از دانسيته شيشه gr/cm3 5/2 باشد .

-نقطه ذوب بايستي كمتر از 600 درجه سانتيگراد باشد .

-فشار بخار مايع در حدود 1050 درجه سانتيگراد حتي‌المقدور كم باشد .

-مايع نبايستي با مذاب شيشه واكنش شيميايي بدهد .

Ga ، In اساساً براي استفاده در حمام فلوت بر طبق خواص فيزيكي‌شان مناسب هستند . قله مايع بدين جهت انتخاب شد كه در ميان فلزات بالا ارزانترين بود . اين فلز همچنين كمترين واكنش با مذاب شيشه در 1050 درجه سانتيگراد را داشته و كمترين فشار بخار را دارد .

 

مشكلات ساخت شيشه فلوت:

يكي از مشكلات اين روش اين است كه لبه ديواره معلق “ Tweel ” در داخل مذاب قرار دارد و اين خود سبب پيدايش ناخالصي‌ها و آلودگي مذاب مي‌شود كه بعدها پس از مدتي تلاش براي حل اين مشكل با پوشاندن لبه ديواره معلق از پلاتين ، نهايتاً لبه آنرا از مذاب خارج كردند . يكي ديگر از مشكلات بسيار اساسي و مهم اين روش پيچيدگي توليد شيشه‌هاي نازك بود .

كارهاي اوليه نشان مي‌داد كه توسعه و پخش مذاب بر روي قلع تا زماني صورت مي‌گيرد كه ورقه مذاب به يك ضخامت تعادلي در حدود 6 ميليمتر برسد . تجربيات اوليه براي تغيير ضخامت شيشه توليدي با بالا و پايين آوردن سرعت غلتكهاي انتهايي انجام شد ، ولي تجربه نشان داد كه اگر سرعت غلتك انتهايي را براي كاهش ضخامت شيشه كم كنند ، عرض ورقه شيشه به شدت كم مي‌شود . مثلاً در تغيير ضخامت به اين روش از 6 به 4 ميليمتر عرض ورقه از 5/2 متر به 75 سانتيمتر مي‌رسيد . لذا از همان ابتدا مشخص بود كه براي كنترل ضخامت ، تحول مهمي بايد در فرآيند توليد شيشه شناور صورت گيرد . براي كنترل ضخامت روي تركيب شيشه نيز كار شد ، ولي نتيجه چندان رضايت بخش نبود .

آزمايشهاي انجام شده نشان داد كه تغيير ضخامت با تغيير تركيب كه تعادل بين نيروهاي كشش سطحي را تغيير ميدهد ، قدرت تنظيمي بين 6 تا 7 ميليمتر را بيشتر ندارد . پس از تلاشهاي فراوان ، تغيير منحني دما در حمام قلع و عملكرد توامان تغيير دما و حركت انبرهاي بالشتكي لبه‌گير براي كنترل ضخامت بسيار موفقيت‌آميز بودند .

در اين روش مذاب با دماي حدود 1050 درجه سانتيگراد (گرانروي 104 پواز) وارد حمام قلع مي‌شود . دماي حمام بتدريج كاهش يافته و در دماي حدود 700 درجه سانتيگراد غلتكهاي زوجي ، لبه‌هاي طرفين شيشه را در اختيار مي‌گيرند . به اين ترتيب عرض شيشه ثابت مي‌ماند . پس از تثبيت عرض و فائق آمدن بر كشش سطحي ، دوباره دماي حمام افزايش مي‌يابد و درجه حرارت نوار شيشه به حدود 850 درجه سانتيگراد ميرسد . در اين مرحله سرعت غلتكهاي انتهايي را افزايش داده و ضخامت را كنترل و تنظيم مي‌كنند . بدين ترتيب امكان توليد شيشه‌هاي نازكتر از 6 ميليمتر و يا ضخيمتر از آن به روش شناور فراهم مي‌شود .

براي توليد شيشه‌هاي ضخيمتر از ضخامت تعادلي ، حركت مذاب در حمام قلع توسط موانع يا ميله‌هاي گرافيتي كنترل مي‌گردد و مانع از پخش آن در عرض حمام مي‌شوند . در اين روش ضخامت ورقه توليدي به مقدار و سرعت كشش شيشه در حمام بستگي دارد . براي جلوگيري از تأثيرات منفي موانع گرافيتي بر روي لبه‌هاي شيشه سعي مي‌كنند كه طول اين موانع در حداقل مورد نياز باشد . در سال 1969 ميلادي توليد شيشه‌اي به ضخامت 15 ميليمتر با اين روش امكان‌پذير گشت .

سومين مشكل مهم روش فلوت ، معضلات شيميايي اين روش بود . وجود كمترين ناخالصي در حمام قلع ، بويژه حضور اكسيژن و گوگرد در فضاي حمام ، حتي در حد يك در ميليون ، با قلع تركيب مي‌شوند و تركيباتي چون SnO و SnS بوجود مي‌آورند كه پس از تبخير و مهاجرت به نواحي سردتر حمام بر روي ورقه شيشه مذاب شبنم مي‌زنند و لكه‌هاي چسبنده‌اي روي سطح ورقه شيشه به وجود مي‌آورند . علاوه بر آن چون حلاليت اكسيد قلع مذاب كم است ، در صورت پيدايش اكسيد قلع ، اين اكسيد به صورت لكه شناوري روي سطح مذاب قلع شناور شده و سطح زيرين شيشه را معيوب مي‌كند و به مرور با نفوذ در ساختار مولكولي شيشه ، در آن باقي مي‌ماند و هنگام خم شيشه در كوره‌هاي عمليات حرارتي ، مثلاً در توليد شيشه خودرو ، سبب پيدايش كدري روي سطح شيشه مي‌شود . كاهش اين ناخالصيها و كنترل دور گردش آنها در كوره و حمام از موارد مهم موفقيت روش فلوت است .

 

سيكل آلودگي گوگرد و اكسيژن در حمام قلع :

اگر چه همه بررسي‌هاي ممكن نشان مي‌داد كه قلع بهترين و مناسب‌ترين فلز بستر براي شناور سازي نوار شيشه است ، اما ويژگي شيميايي اين عنصر ميل شديد تركيبي‌اش با اكسيژن و گوگرد است كه در شرايط دمايي بالا تشديد مي‌گردد به تدريج در فرآيند توليد شيشه مشكلات خاص خود را ايجاد مي‌نمايد . اكسيژن و گوگرد در دو سيكل شيميايي متفاوت سبب آلودگي سطح شيشه و نيز تخريب المنت‌هاي گرمايي حمام قلع مي‌شود .

سيكل آلودگي گوگرد با تشكيل سولفور قلع (استانو) در مذاب قلع آغاز مي‌شود . اين سولفور در محدوده‌ دمايي 1000-1050 درجه سانتيگراد به سرعت بخار شده و از محيط قلع خارج مي‌شود . بخار سولفور استانو ، در چرخه كنوكسيوني اتمسفر حمام قلع به نقاط سردتر مهاجرت كرده و بر روي سطح سقف حمام و المنتهاي گرمايي آن كندانسه مي‌شود و پس از طي فرآيند ناقص احيا ، سولفور قلع به قلع فلزي و نهايتاً مخلوطي از سولفور قلع و قلع فلزي به شكل لكه‌هاي ريز و پايدار (با قطره‌هاي متفاوت از 100 تا 1000 ميكرون) بر روي سطح شيشه چكه مي‌كند . وجود ppm 10 سولفور در اتمسفر حمام منجر به تشكيل 100 ميلي‌گرم سولفور قلع در هر متر مكعب از فضاي حمام در دماي 1000-1050 درجه سانتيگراد مي‌گردد . نقش گوگرد در مقايسه با اكسيژن در مورد تشكيل لكه‌هاي سطحي بسيار زيادتر است و لازم است كه بهاي لازم به وجود   و حضور اين عنصر در حمام قلع داده شود . براي كنترل سيكل آلودگي گوگرد روش‌هاي متفاوتي تجربه شده است . با توجه به اينكه سقف محل تجمع سولفور قلع است اساس روش‌هاي اوليه تميز كردن سقف حمام با استفاده از دمش هوا يا گرم كردن ناحيه سقف و تسريع فرآيند احيا چكه در يك محدوده زماني كوتاه بود كه معمولاً در هنگام تميز كردن سقف شيشه ، توليد غير قابل استفاده مي‌شد . اكنون روش ريشه‌اي‌تري در اين مورد اتخاذ شده است . در واقع تجربه سالهاي گذشته در مورد كنترل كاهش سولفات سديم كه بيشتر در كشورهاي اروپايي جهت كاهش آلودگي محيط زيست انجام       مي‌گرفت ، نشان داد كه اين كاهش به شدت در تقليل سيكل گوگرد مؤثر بوده است . به همين جهت اكنون براي كنترل اين چرخه آلودگي از ورود گوگرد به داخل حمام قلع از طريق اتمسفر كوره و يا نوار شيشه حتي‌الامكان با كاهش مصرف عوامل گوگرد دار خودداري مي‌شود . سيكل آلودگي اكسيژن نيز با تركيب اكسيژن و قلع و تشكيل اكسيد قلع (استانو) آغاز مي‌گردد .

بخشي از اكسيد قلع حاصل تبخير و بخشي نيز در مذاب قلع حل مي‌شود . بخار SnO در نواحي سردتر روي سطح شيشه كندانسه و موجب تشكيل لكه‌هاي پايدار بر روي سطح شيشه مي‌شود . اكسيد قلع محلول پس از رسيدن به حد اشباع از مذاب قلع خارج و به صورت اكسيد استانيك روي سطح مذاب قلع شناور گشته و سطح زيرين نوار شيشه را آلوده و كدر مي‌كند . از همان ابتداي شكل‌گيري اين تكنولوژي براي كاستن از مسأله آلودگي اكسيژن ، تنها راه عملي جلوگيري از ورود اكسيژن به داخل حمام تشخيص داده شد و در اين رابطه ضمن كنترل اتمسفر حمام با استفاده از هيدروژن   و نيتروژن ، روش‌هاي دقيقتري براي درزبندي و جلوگيري از نفوذ ديفوزيوني اكسيژن به داخل حمام اتخاذ شد وجود حدود 10 درصد هيدروژن در اتمسفر حمام قلع ، در صورت اكسيژن به داخل حمام با جذب آن و تشكيل مولكولهاي H2O ، سيكل آلودگي اكسيژن را متوقف مي‌سازد . به هر حال در حال حاضر مسأله آلودگي اكسيژن و گوگرد ، مشكل عمده در توليد شيشه فلوت نمي‌باشد و روش‌هاي كنترل و محدود كردن آن كاملاً شناخحته شده هستند .

اما آلودگي سطح نوار شيشه به قلع يا اكسيد قلع هنوز از مباحث جالب و مورد پيگيري در اين صنعت است . بررسي‌هاي فعلي نشان داده است كه در تركيب صد انگستروم اول سطح شيشه بيش از 30 درصد اكسيد قلع وجود دارد . در مواردي آلودگي‌هاي سطحي اگر چه ممكن است ظاهراً محسوس نباشد ولي در مراحل بعدي كار با شيشه ، بويژه در فرآيندهاي تكميلي مثل توليد شيشه نشكن يا خم براي مصارف ساختماني يا اتومبيل سبب پيدايش كدري در سطح شيشه مي‌گردند .

 

نتيجه‌گيري :

ابداع فرآيند شناور (فلوت) براي توليد پيوسته نواري از شيشه تخت با دو سطح  موازي ، بدون اعوجاج و بدون نوسانات ضخامت ، گنجينه گرانبهايي از انواع كاوشهاي علمي و تكنولوژيكي را براي مهندسان و دانشمندان به همراه داشته است . انديشمندان تلاشهاي زيادي كرده‌اند تا جنبه‌هاي مختلف اين فرآيند اعجاب‌انگيز را با استفاده از قوانين فيزيك توضيح دهند .

دستيابي به قانونمنديهاي حاكم بر تشكيل نوار شيشه در اين فرآيند اكنون عرصه‌هاي جديدتري را در تكوين و ابداعات نوين اين تكنولوژي ايجاد كرده است و توسعه و تكميل اين تكنولوژي در سالهاي اخير سرعت بيشتري يافته و از شكل اوليه خود بسيار فاصله گرفته است . اكنون نسل جديدي از واحدهاي توليد شيشه فلوت در حال   شكل‌گيري است .


 



تاريخ : دوشنبه دوم شهریور ۱۳۹۴ | 12:31 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

براي كنترل فلوي مذاب شيشه به داخل حمام قلع از اين مكانيزم استفاده مي شود . البته روشهاي ديگري براي كنترل فلوي مذاب شيشه به داخل حمام قلع وجود دارد . يكي استفاده از دو غلطك نورد در ورودي حمام قلع مي باشد اما از آنجا كه غلطك هاي نورد با آب خنك مي شوند بخارات بسيار كم قلع روي سطح نسبتا سرد غلطك ها شبنم زده و با تبديل شدن به اكسيد قلع به تدريج سبب آلودگي مذاب و نوار شيشه به ذرات اكسيد قلع مي شود . اين ذرات به نقاط فعالي براي جوانه زني شيشه تبديل و نهايتا بر اثر تبلور شيشه جزايري از تبلور ديوتيريت (Devitrite) ايجاد مي گردد كه سبب كدورت مذاب شيشه و پيدايش ملقمه اي از مذاب و بلورهاي ديوتيريت مرسوم به سرد شيشه در پشت غلطك مي شود به همين خاطر بهترين روش استفاده از مكانيزم Tweel Spout است  در اين روش مذاب از روي Spout مي گذرد و Tweel در بالاي مذاب قرار دارد (شبيه آجرهاي خيلي بزرگ هستند) . اگر Tweel بالا رود مذاب بيشتري وارد حمام قلع مي شود و بر عكس اگر پايين باشد مذاب كمتري وارد حمام مي شود . مذابي كه وارد حمام قلع مي شود به صورت لايه اي شناور روي سطح قلع مذاب پخش مي شود . معمولا دو عدد Tweel وجود دارد كه يكي از آنها سراميكي و هميشه مورد استفاده قرار مي گيرد و ديگري كه فلزي و یا سرامیکی ( در طراحی های جدید ) مي باشد  ودر مواقعي از Tweel فلزی استفاده مي شود كه Tweel سراميكي به مشكل برخورد كند و يا در هنگام تعويض از آن استفاده مي شود.

جنس Tweel فلزي، Stain less مي باشد و بيشتر از چند ساعت نمي توان از آن استفاده كرد زيرا به علت بالا بودن دما ، ذوب مي شود.

مذاب ورودی به حمام قلع پس از عبور از Tweel  از روی روی آجر Lip به داخل حمام قلع ریخته می شود.


برچسب‌ها: حمام قلع

تاريخ : دوشنبه دوم شهریور ۱۳۹۴ | 12:16 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

دلايل استفاده از قلع مذاب به عنوان بستر شناور سازي نوار شيشه در خواص فيزيكی وشيميايي اين ماده نهفته است كه متناسب با نيازمندي هاي فرآيند شيشه شناور
 مي باشد . مهمترين اين خصوصيات را مي توان به شرح زير برشمرد :

1- قلع در فاصله دمايي 600-1050 درجه سانتي گراد كه محدوده دمايي حمام قلع مي باشد ، به شكل مذاب است نقطه ذوب و جوش قلع به ترتيب 232 و 2623 درجه سانتي گراد مي باشد كه نسبت به ساير عناصر رقيب به ويژه بيسموت ، گاليم ، اينديم ، ليتيم ، سرب و تاليم محدوده دمايي بسيار مناسب و پايداري را در فاصله دمايي 600-1050 درجه سانتي گراد نشان مي دهد .

2- وزن مخصوص قلع در حدود 6.5 گرم بر سانتي متر مكعب است كه از وزن مخصوص مذاب شيشه كه حدود ‌  2.5 گرم بر سانتي متر مكعب مي باشد بيشتر است.

3- فشار بخار قلع در مقايسه با ساير فلزات رقيب بسيار پايين و در دماي حدود 1050 درجه سانتي گراد كمتر از 1.9 * 10-4مي باشد . اين عامل نقش مهمي در فرآيند توليد شيشه شناور بازي مي كند.

4- فلز قلع به طور نسبي آسان تر از ساير عناصر رقيب قابل حصول و دسترسي مي باشد

5- فلز قلع هيچ گونه واكنش شيميايي با مذاب شيشه نداشته و ديفوزيون آن در بدنه شيشه بسيار كند و ناچيز است و در فاصله زماني عبور نوار شيشه از روي قلع مذاب ، فرآيند ديفوزيون هيچ گونه تاثير محسوسي به خصوصيات اپتيكي شيشه ندارد .

به هر حال خصوصيات فيزيكوشيميايي قلع آن را به عنوان بهترين فلز بستر تثبيت كرده
و تا كنون جايگزين مناسبي براي آن تعيين نشده است .


برچسب‌ها: حمام قلع

تاريخ : یکشنبه یکم شهریور ۱۳۹۴ | 13:55 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

معرفی انواع شیشه و وضعیت صنعت شیشه سازی در کشور

امروز مطالعه بازار نقش تعیین کننده و سرنوشت سازی درگزارشات فنی و اقتصادی طرحهای تولیدی و صنعتی دارا می باشد به طوری که اگر طرحی از لحاظ فنی و اقتصادی دارای توجیه بوده ولی از بازار مناسبی برای عرضه و فروش محصولات خود برخوردار نباشد توجیه پذیر تلقی نمی گردد.

از طرفی پیشرفت سریع تکنولوژی تولید، عرضه محصولات جدیدتر با خواص و کیفیت بهتر را باعث شده و تولید کنندگان این محصولات (محصولات جدید) را از مزیتهای نسبی آن برخوردار کرده است به گونه ای که با ارائه محصولی مناسب و مورد نیاز مشتری مقداری از تقاضای بازار را پوشش داده و سود مناسب را از این طریق حاصل کرده اند. در این مبحث سعی شده تا با بر شمردن تواناییهای بالقوه کشور و مجریان طرح در زمینه تولید محصولات مورد نظر و معرفی محصولات از لحاظ مشخصات، کاربرد، منابع تامین مواد اولیه، عرضه و تقاضا مورد ارزیابی قرار گیرد.

شیشه بطوریکه همه آنرا می شناسند جسمی است شفاف که نور به خوبی از آن عبور می کند و پشت آن بطور وضوح قابل رویت می باشد. Transparent شیشه جسمی است سخت که در طبقه بندی اجسام، سختی آن در ردیف 8 قرار دارد. یعنی سختی شیشه 8 است و همه اجسام به جزء الماسه ها را خط می اندازد. وزن مخصوص شیشه 5/2 گرم بر سانتی متر مکعب بوده وبسیار ترد و شکننده است. شیشه تنها مصالح ساختمانی می باشد که با وجود بر آنکه نور از آن به خوبی عبور میکند فضاهای مسکونی را از گزند عوامل جوی مانند باد، باران، برف و سرما و همچنین هجوم حشرات و حیوانات محفوظ نگه می دارد. با توجه به سطحی را که شیشه می پوشاند قیمت آن نسبت به سایر مصالح ارزان تر است و مصرف آن به ساختمان جلوه خاصی میدهد. شیشه در مقابل تمام مواد شیمیایی حتی اسیدهای قوی و بازها مقاومت کرده و تحت تاثیر خورندگی واقع نمیشود. به همین علت ظروف آزمایشگاهی را از شیشه می سازند. فقط اسید فلور بر شیشه اثر داشته و شیشه را در خود حل می کند.

 


قدمت شیشه

اگر شیشه یا شیشه ای شدن را به معنی عمومی آن یک مرحله از ذوب وطریقه سرد شدن اجسام تعریف کنیم باید قدمت شیشه را تقریبا مساوی با سرد شدن پوسته جامد زمین بدانیم یعنی بگوئیم قبل از آنکه بشر موفق به ساختن شیشه مصنوعی بشود طبیعت آنرا به طور طبیعی بوجود آورده است. بدین طریق که مواد مذاب که دارای ترکیبات مخصوصی بودند از دهانه کوهها فوران نموده و به علت سریع سرد شدن به شیشه تبدیل شده اند البته باید توجه داشت که این شیشه ها تقریبا دارای کلیه خواص شیشه های مصنوعی هستند فقط ممکن است در اغلب مواقع شفاف نباشند یعنی نور به خوبی از آنها عبور نمیکند. انسانهای اولیه این گونه سنگهای شیشه ای را، شکسته و از قسمت تیز آن به عنوان آلت جنگ و شکار استفاده می نمودند. (استفاده از این آلت جنگی از نقاشیهائی که بر دیوار غارها کشیده اند، بخوبی مشخص است) ولی قدمت شیشه را به دقت نمی توان تعیین نمود اما تقریبا با توجه به آثار بدست آمده از حفاریها، نشان میدهد که بشر از پنج هزار سال پیش با شیشه آشنایی داشته واز آن استفاده می نموده است. گدانها وسایر ظروف بدست آمده از حفاریهای بین النهرین دارای قدمتی در حدود دو هزار سال قبل از میلاد مسیح می باشند الواح شیشه ای و گلدانهای بدست آمده از حفاریهای مصر قدمت پنج هزار ساله دارد.

رومیان نیز در فن شیشه گری مهارت داشته اند و در این صنعت از سایرین پیشرفته تر بودند. در ایران نیز ساختن شیشه قدمت چند هزار ساله دارد در حفاریها ی انجام شده در لرستان و شوش باستان شناسان قطعات شیشه ای سبز رنگ بدست آورده اند که قدمت آنرا 2250 سال قبل از میلاد می دانند.


برچسب‌ها: معرفی انواع شیشه و وضعیت صنعت شیشه سازی در کشور

تاريخ : یکشنبه یکم شهریور ۱۳۹۴ | 8:42 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
آيا می دانيد چرا در هنگام شکست ، شيشه های جانبی و عقب خودروها برخلاف شيشه جلو ترک نمی خورند ، بلکه تماما خرد می شوند ؛ آيا می دانيد نوار مشکی رنگ اطراف شيشه که با نقطه های ريزی در شيشه محو می شود ، چه کارآيی دارد ؛ آيا می دانيد علائم ، حروف و ارقام درج شده در حاشيه شيشه ها چه معنا و مفهومی دارند . اگر جوابهای شما منفی است ، خواندن اين مطلب را به شما توصيه می کنم .

شيشه های خودرو در حال حاضر به ۲ دسته قابل تقسيم اند : شيشه های Laminated شيشهای Temperedشيشه های Laminated : در اين نوع از شيشه ها از يک فيلم پلاستيکي به نام PVB ( برگرفته از Polyvinyl Butyral ) که بوسيله دو لايه شيشه احاطه گرديده ، استفاده می شود . لايه PVB شيشه ها را در هنگام شکست در جای خود نگه داشته و از پرتاب شدن خرده های شيشه که باعث ايجاد جراحت برای سرنشينان خواهد شد ، جلوگيری می کند . همچنين بدليل داشتن خاصيت ارتجاعی از پرتاب شدن سرنشينان به خارج از خودرو در هنگام حوادث احتمالی نيز جلوگيری می کند .
از ديگر خواص
PVB می توان موارد زير را نام برد : ۱- کاهش انتقال صداهای با فرکانس بالا . ۲- جلوگيری از ورود اشعه UV تا ۹۵٪ . ۳- جلوگيری از تابش نور خورشيد ، با رنگی کردن قسمت بالايی PVB در شيشه های جلو . از ديگر محاسن شيشه های لامينه ، قابليت ترميم آنهاست ، در هنگام ترک خوردن ( در مورد ترکهای جزئی ) ، تنها شيشه ای که در سمت خارجی PVB قرار دارد ترک می خورد و به شيشه سمت داخل آسيبی نمی رسد ، که اين ترکها نيز تا چند روز بعد از حادثه تا حد قابل قبولی ، قابل ترميم هستند . همانطور که شما هم حتما حدث زده ايد ، شيشه های لامينه بدليل دارا بودن خواص ذکر شده ، معمولا بعنوان شيشه جلو ، در خودروهای سواری استفاده می شوند ، البته طی ۱۰ سال گذشته در موارد محدودی برای برخی خودروهای سواری بعنوان شيشه های جانبی و عقب نيز بکار رفته اند و در حال حاضر نيز استفاده از اين نوع شيشه ها بعنوان شيشه های جانبی و عقب در حال مرسوم شدن می باشد . شيشه های Tempered : اين نوع از شيشه ها که با نام Toughened نيز شناخته می شوند ، پس از شکل دهی و برشکاری در يک سيکل حرارتی قرار ميگيرند ، بدين ترتيب که ابتدا شيشه تا دمای ۷۰۰-۶۰۰ درجه گرم شده و سپس به سرعت سرد می شود که اين امر استحکام شيشه را ۵ تا ۱۰ برابر بيشتر می نمايد ، همچنين بدليل تنش سطحی ايجاد شده ناشی از سرد شدن سريع ، در هنگام شکست اين نوع شيشه ها به ذراتی کوچک و ريز و بدون لبه های تيز و برنده تبديل می شوند که اين امر امکان آسيب ديدن سرنشينان را تا حد زيادی کاهش می دهد ، اما نه بطور صد در صد .
همانگونه که گفته شد هر گونه عمليات برشکاری و خمکاری پس از عمليات تمپر منجر به شکستن اين نوع از شيشه ها خواهد شد و تمامی عمليات ها بايد قبل از تمپر شدن انجام شود . شيشه های تمپر شده در اکثر خودروها ( بجز آندسته از خودروهايی که تمامی شيشه هايشان لامينه است ) بعنوان شيشه های جانبی و عقب استفاده می شوند . شيشه های تمپر شده به راحتی از فواصل دور قابل تشخيص هستند ، کافی است در يک روز آفتابی ، يک عينک آفتابی پولاريزه شده بر چشم داشته باشيد ، و از مقابل به يک شيشه تمپر شده نگاه کنيد ، در اين حالت شکلهای متقارنی را که در حين عمليات تمپر در شيشه پديد آمده ، مشاهده خواهيد کرد . شيشه های جديد :
Thermal Comfort: در اين نوع شيشه ها با استفاده از يک لايه که باعث انعکاس اشعه مادون قرمز ( Infra Red ) می شود ، انتقال حرارت به داخل خودرو کاهش می يابد که اين امر باعث بهبود عملکرد اير کانديشن خودرو خواهد شد . Global Project : همانگونه که قبلا نيز ذکر شد ، استفاده از شيشه های لامينه بعنوان شيشه های جانبی و عقب خودرو در حال مرسوم شدن است ، از محاسن اين کار می توان به موارد زير اشاره کرد : ۱- کاهش احتمال سرقت خودرو ، چرا که شيشه های لامينه به سختی فرو می ريزند . ۲- در هنگام چپ کردن خودرو ،احتمال پرتاب شدن سرنشينان به بيرون کاهش می يابد . ۳- تا ۹۵٪ از ورود اشعه UV به داخل خودرو جلوگيری می شود .
۴- عايق صوتی برای فرکانسهای بالا پديد می آيد .
اما در برابر تمامی اين محاسن ، اين شيشه ها تنها دارای يک عيب نسبتا بزرگ هستند و آن هم در حادثه هايی نظير آتش سوزی است که در صورتيکه دربهای خودرو باز نشوند ، خروج سرنشينان از خودرو با مشکل مواجه خواهد شد . که البته اين امر مانند آنچه در اتوبوسها بکار رفته ، يعنی استفاده از چکشهای مخصوص برای شکستن شيشه قابل رفع شدن می باشد .
Improving Vision Glass : با استفاده از يک لايه Hydrophobic ( دافع آب ) ، تميز شوندگی بهتر ، دفع آب ، شبنم و گرد و غبار برای شيشه حاصل می شود ؛ در صورت استفاده از PVB گرم شونده به همراه اين لايه می توان بدون نياز به خطوط گرمکن از يخ زدگی شيشه نيز تا حدی جلوگيری کرد . dBControl : در اين نوع شيشه ها بوسيله يک PVB مخصوص ميتوان از ورود صدا با فرکانسهای بالا و پايين به داخل خودرو و همچنين از داخل خودرو به خارج جلوگيری کرد که اين امر باعث کاهش ورود صدای موتور و ديگر صداهای مزاحم بيرونی به داخل شده ، همچنين از پخش شدن صدای موزيک شما به خارج از خودرو نيز جلوگيری می کند . Tennafit : اين نوع شيشه ها ، شيشه های آنتن دار هستند ، آنتن های راديو و تلويزيون بر روی سطح شيشه های تمپر شده قابل نصب بوده و آنتن های موبايل و ساتلايت ( GPS ) در لايه PVB شيشه های لامينه نصب می شوند . Light Weight Glazing : اين شيشه ها دارای وزن کمی می باشند و در مواردی که وزن خودرو اهميت داشته باشد ، بکار می روند . در حال حاضر برای خودروهای Golf و Passat از اين شيشه ها استفاده می شود ؛ همچنين شيشه های پلاستيکی نيز در حال توسعه بوده و در آينده نزديک جايگزين شيشه های فعلی خواهند شد .شيشه های ضد گلوله :
در اين نوع شيشه ها معمولا يک لايه پلی کربنات ( بجای
PVB ) بين دو شيشه معمولی لامينه می شود ، پلی کربنات يک لايه پلاستيکی سخت و شفاف است و معمولا با مارکهايی چون Lexon ، Tuffak يا Cyrolon در بازار يافت می شود . چگونگی عملکرد آن بدين صورت است که ، گلوله شيشه بيرونی را سوراخ کرده اما لايه پلی کربنات انرژی آنرا گرفته و آنرا متوقف می کند ، اين شيشه ها دارای ضخامتهايی از ۷ تا ۷۵ ml می باشند . نوع ديگر شيشه های ضد گلوله ( از يک سمت ضد گلوله ) به گونه ای است که قابلبت عبور گلوله از يک سمت به درون آنها وجود ندارد اما از سمت ديگر قابليت عبور وجود دارد و اين امر برای زمانی است که شخص مورد حمله واقع شده ، نه تنها مورد اصابت قرار نگيرد بلکه توانايی شليک به مهاجمان را نيز داشته باشد . در اين نوع شيشه ها از يک ورقه شکننده و يک لايه انعطاف پذير در کنار هم استفاده می شود . نقاط مشکی در حاشيه شيشه ها :
چند سالی از ظهور کادرهای مشکی رنگ و نقاطی که از اين کادر شروع شده و بتدريج در شيشه محو می شوند ، می گذرد . با بالا رفتن آمار تلفات ناشی از پرتاب شدن سرنشينان به خارج از خودرو در هنگام حوادثی نظير واژگونی خودروها ، که بدليل نبود چسبندگی کافی بين شيشه و بدنه بود ، سيستم چسباندن شيشه خودروها از حدود ۲۰ سال پيش دچار تغيير شد و بدليل چسباندن قسمتی از سطح داخلی شيشه به بدنه ، در اين روش ؛ و پيدا بودن اين قسمت بد شکل از خارج ، پوششی جهت مخفی کردن اين قسمت چسب خورده شيشه ، تعبيه شد . اين کادر مشکی رنگ
Frit نام دارد که نام نوعی خمير شيشه است که اين کادر از آن ساخته می شود و باعث ايجاد چسبندگی بهتری بين چسب و شيشه نيز می شود . از Frit برای مقاصد ديگری نيز استفاده می شود که برخی از آنها به شرح زير است :۱- جلوگيری از نفوذ اشعه خورشيد به قسمت چسب خورده . ۲- استفاده از Frit بعنوان آفتابگير در قسمتهايی همچون قسمت بالايی وسط شيشه جلو که امکان پوشش دادن آن بوسيله آفتابگيرهای جلو وجود ندارد . ۳- برای جلوگيری از ديده شدن هواکش های خودرو ( نظير شيشه عقب ۲۰۶ ) .
۴- برای ديگر قسمتهايی که نبايد ديده شوند ، مانند قسمت چسب خورده آينه جلو در خودروهايی که آينه بر روی شيشه چسبانده می شود . ۵-
Frit باعث شکيل تر شدن ظاهر خودرو و کاهش تضاد بين شيشه و بدنه خودرو خصوصا در خودروهای تيره رنگ ، ميشود .
بدليل خطر پرتاب شدن سرنشينان در هنگام حوادثی همچون واژگونی خودرو بر اثر درست چسبانيده نشدن شيشه جلو ، موارد زير باید بطور جدی در هنگام تعويض شيشه جلو رعايت شود :
۱- درزگير و چسب قبلی کاملا پاک شود . ۲- محل چسباندن شيشه روی بدنه و خود شيشه با مواد شوينده شسته شود . ۳- از چسبهای
Urethane استفاده کرده و از استفاده از چسبهای سيليکون و نوارهای بوتيل پرهيز شود . ۴- در صورت وجود ايربگهای جانبی در خودرو از چسبهای Urethane ويژه استفاده گردد . ۵- برای خودروهای عادی ۱ ساعت و برای خودروهای دارای ايربگ جانبی تا ۳ ساعت ، از راندن اين خودروها پرهيز شود . علائم و نوشته های درج شده بر روی شيشه ها :
به مجموعه علائم و نوشته هایی که بر روی شيشه درج شده اند
Logo يا Bog می گويند . از ميان اين علائم و نوشته ها ، برخی مربوط به نام و علامت شرکت توليد کننده ، و علامتها و حروف بخصوصی نيز به منظور معرفی استانداردها و تاييديه هايی است که سازنده برای اين محصول کسب کرده است .
نام و علائم شرکتهای سازنده : شرکتهای تاييد شده بين المللی در زمينه ساخت شيشه خودرو را می توانيد در اينجا ببينيد . در اين بين محصولات ۳ توليد کننده بشتر در کشورمان يافت می شود ،
Hankuk بر روی خودروهای کره ای و با نام اختصاری HSG ، و Nipon Safety Glass بر روی خودروهای ژاپنی و Sekurit يا به عبارتی Saint Gobain بر روی خودروهای اروپايی و خصوصا فرانسوی . در اين بين ، شرکت Saint Gobain با نام تجاری Sekurit قديمی ترين توليد کننده شيشه های ايمنی به اصطلاح Sekurit می باشد و در حال حاضر نيز از هر ۲ اتومبيل در اروپا يکی مجهز به شيشه های اين شرکت می باشد .علائم و نوشته های مربوط به استانداردهای اخذ شده :
توليد کنندگان شيشه از استانداردهای مختلفی برای محصولاتشان استفاده می کنند که هر يک از آنها در يک يا چند کشور دارای اعتبار می باشند و بطور معمول نيز اولين استانداردی که توسط يک توليد کننده اخذ می شود مربوط به اداره استاندارد همان کشور می باشد ، اما ۲ استاندارد بين المللی برای کليه قطعات ايمنی و امنيتی خودروها از جمله شيشه ها ، چراغها ، ترمز ، تايرها ، کمربند ايمنی ، ايربگها و.... در جهان وجود دارد : استاندارد
DOT آمريکا و استاندارد ECE کمسيون اقتصادی اروپا .
که معمولا داشتن هر دوی اين استانداردها مجوزی است برای صدور قطعه مورد نظر به تمامی نقاط جهان .در زير تعدادی از علائم استاندارد کشورهای مختلف را می بينيد .
طی چند سال اخير بدليل اعمال آزمايشات سختگيرانه تر و مقبوليت جهانی بيشتر ، اهميت و اعتبار استاندارد
ECE نسبت به DOT ، فزونی يافته ، تا حدی که اخباری از پيوستن آمريکا به کمسیون اقتصادی اروپا در آينده نزديک نيز شنيده می شود ، ‌به همين خاطر ، ابتدا مختصری به بحث پيرامون استاندارد DOT پرداخته و سپس مفصلا استانداردهای ECE را بررسی خواهيم نمود .
استاندارد
DOT :DOT برگرفته از Department OfTransportation بوده و استانداردی است برای کليه قطعات ايمنی خودرو از جمله شيشه ، اين استاندارد توسط اداره FMVSS کشور آمريکا به متقاضيانی که قطعاتشان موفق به بدست آوردن حد نصاب لازم از آزمايشات مربوطه شوند ، اعطا می گردد . اين استاندارد بر روی کليه شيشه های توليد شده توسط توليدکنندگان معتبر ديده می شود و مجوزی است برای صدور به اکثر کشورها . علامت مشخصه آن همان حروف DOT به اضافه چند عدد می باشد که کدی است برای شناسايی قطعه ( شيشه ) ، پس از اين اعداد ، کدهای AS قرار دارند که مشخص می کنند شيشه مورد نظر برای استفاده در کدام قسمت از خودرو در نظر گرفته شده ؛ کدهای مورد بحث به شرح زير می باشند :AS1 : قابليت استفاده در هرکجای خودرو .
AS2 : قابليت استفاده در هرکجای خودرو بجز شيشه جلو .AS3 : فقط قابل استفاده بعنوان شيشه عقب .AS4 : معرف پلاستيکی بودن شيشه بوده و قابل مصرف بعنوان شيشه جلو نمی باشد .
پس از کدهای
AS نيز معمولا حروف و اعداد ديگری ، جهت شناسايی قطعه وجود دارد . لازم به ذکر است ، در مواردی نيز کدهای AS در محلی ديگر و جدای از نشان DOT درج می شوند .
استاندارد
ECE يا آيين نامه E : از سال ۱۹۵۸ چند کشور اروپايی تصميم به ايجاد يک استاندارد واحد برای کليه وسايل مربوط به ايمنی و امنيت خودروها نمودند بر اين اساس ، کمسيونی تحت نام کمسيون اقتصادی اروپا ( Economic Commission for Europe ) زير نظر UN در ژنو افتتاح شد ،‌نام اختصاری اين کمسيون ECE و علامت اختصاری آن دايره ای است که حرف E به همراه عددی در آن نقش بسته و به همين خاطر به اين استاندارد آئين نامه E نيز گفته می شود .
کشورهای عضو اين کمسيون بايد دارای آزمايشگاههای مجهز جهت تست قطعات مورد نظر باشند و اين کشورها قادرند پس از انجام آزمايشات بر روی قطعات در صورت بدست آوردن حد نصاب استاندارد ، توسط قطعه ، علامت استاندارد
E را به آن قطعه اعطا نمايند . کشور اعطا کننده استاندارد در علامت استاندارد مشخص می باشد چرا که عددی که در علامت ، پس از حرف E قرار دارد ، نشاندهنده اين امر است . ليست کشورهای عضو و اعداد مشخص کننده آنها را در اينجا ببينيد .
اعضای اين کمسيون بجز ژاپن ، آفريقای جنوبی ، استراليا و نيوزيلند همه اروپايی هستند و همان طور که گفته شد صحبت هايی نيز دال بر پيوستن آمريکا به اين کمسيون در آينده نزديک شنيده می شود .
در حال حاضر ۱۳۰ قطعه از قطعات خودرو نيازمند دارا بودن اين استاندارد برای ورود به بازار اروپا و بسياری از ديگر کشورها می باشند ،‌ برای مشخص شدن نوع قطعه ، پس از آرم استاندارد
E (حرف E و عدد معرف کشور اعطا کننده استاندارد که با دايره ای احاطه شده اند ) ، شماره ای وجود دارد ،‌اين شماره معرف نوع قطعه می باشد و بطور مثال برای شيشه عدد ۴۳ ، برای کمربند ايمنی عدد ۱۳ و برای تايرها عدد ۷۵ در نظر گرفته شده . پس از آن حرف R ، که معرف حرف Regulation به معنای آئين نامه است قرار دارد (در مواردی نيز نوشته نمی شود ) و بعد از آن دو عدد بعدی مربوط به عدد اصلاحيه می باشد ،‌بدين معنا که عدد مورد نظر مشخص می کند از زمان ايجاد استاندارد مربوط به قطعه مورد نظر ، تا زمان توليد آن قطعه ، چند بار آزمايشاتی که بايد بر روی اين نوع قطعه انجام شود ، دچار تجديد نظر شده يا به عبارتی هر بار آزمايشات سخت گيرانه تری اعمال شود يک شماره به اين عدد اضافه می شود ، ( در مورد شيشه ها بدليل تغيير نکردن شرايط استاندارد از آغاز تا کنون کماکان عدد ۰۰ ديده می شود ، اما در برخی قطعات خصوصا در مورد قطعات مربوط به سيستم ترمز تا اعداد اصلاحيه ۰۹ نيز ديده می شود ) . اعداد بعد از عدد اصلاحيه نيز مشخص کننده کد کالا ، نوع خودرو و مواردی از اين قبيل می باشند . در زير نمونه ای از آزمايشاتی که بايد بر روی شيشه ها انجام شود ، تا در صورت بدست آوردن حد نصابهای لازم ، استاندارد ECE به آنها اعطا شود ، ذکر گرديده .
بر روی شيشه های لامينه شده تستهای ؛ ميزان ديد ، ميزان انتقال نور ، مقاومت در برابر آتش ، ضربه با گوی فلزی ، پرتاب دارت ، خراشيدگی و سايش ، آزمايش تشخيص رنگ و آزمايش فرم سر انسان و برای شيشه های تمپر شده تستهای ؛ ميزان ديد ، ميزان انتقال نور ، ضربه با گوی فلزی ، خراشيدگی و سايش و آزمايش خرد شدن ( ميزان ريز و درشت بودن خرده ها و برندگی آنها ) انجام می شود .
برخی اختصارات ديگر :
LSG : به معنای لامينه بودن شيشه می باشد ؛ ( Laminated Safety Glass ) .
TSG و يا TG : به معنای تمپر شده بودن شيشه می باشد ؛ ( Tempered Safety Glass يا TemperedGlass ) در مواردی نيز بجای اين اختصارات خود کلمه Tempered درج می شود .
TP : شيشه تمپر شده ای که با استفاده از شيشه Plate ( شيشه هايی که به صورت ريلی توليد می شوند و در مواردی دارای ناهمواری و اشکالات توليد ،‌بدليل روش مورد نظر می باشند ) ساخته می شوند .LP : شيشه لامينه شده ای که مانند TP از شيشه های Plate برای ساخت آن استفاده شده .
TF : شيشه تمپر شده ای که با استفاده از شيشه های Float (‌شيشه هايی که برای ساخت آنها مذاب شيشه بر روی مذابی از قلع غوطه ور می شود و بدليل نبود تماس بين شيشه و ريل ، و جامد شدن به روش غوطه وری از کيفيت بالايی برخوردارند ) ساخته می شوند .
LF : شيشه لامينه شده ای که مانند TF از شيشه های Float برای ساخت آن استفاده شده .
Transparency 70% Min : نشاندهنده ميزان شفافيت شيشه ( در مورد شيشه های رنگی ) می باشد . در مورد خودروهای سواری طبق استاندارد ECE ، شيشه جلو بايد حداقل ۷۰٪ و شيشه های جانبی و عقب حداقل ۳۵٪ شفافيت داشته باشند . // يا /// : به معنای لامينه بودن شيشه می باشد .
لازم به ذکر است موارد ديگری از اين اختصارات نيز وجود دارد که بدليل کاربرد کمتر ، از پرداختن به آنها خودداری می کنيم . منبع : فروم های پی سی ورد

جديدترين دستاورد تكنولوژي براي حل مشكلات متعدد شيشه اتومبيل
امروزه توسعه فن آوري توليد پوششهاي چند لايه (
window film ) توانسته است مشكلات متعدد كاربرد شيشه در اتومبيل ها را به ميزان قابل توجهي رفع نمايد . چنين محصولاتي معمولاً* از 6 لاية بهم فشرده تشكيل شده اند و هر لايه منشاء ايجاد خاصيت مشخصي مي باشد . ضخامت نهايي اين محصولات حدود 50 ميكرون است و براي نصب آنها هيچ احتياجي به خارج كردن شيشه ها و يا تعويض آنها نخواهد بود . جلوگيري از ورود حرارت خورشيدآيا تا به حال از گرماي شديد نورخورشيد و تابش مستقيم آن ، هنگامي كه داخل اتومبيل نشسته ايد آزرده شده ايد ؟
پوششهاي مدرن با كاهش ورود حرارت خورشيد به طور متوسط به ميزان 40% از افزايش دماي داخل اتومبيل جلوگيري مي نمايند . در نتيجه فشار كمتري به سيستم سرمايش اتومبيل وارد شده و آسايش سرنشينان در فصول گرم بسادگي تأمين خواهد شد . در ضمن چه داخل اتومبيل خنك باشد و چه نباشد ، وقتي آفتاب مستقيماً* به سرنشينان بتابد باعث آزار آنها خواهد شد . اما با استفاده از پوششهاي مدرن ، به علت آنكه اكثر قسمت حرارت زاي نور خورشيد فيلتر مي شود ، حتي تابش مستقيم هم فقط گرماي اندكي ايجاد مي نمايد . بخش عمده اي ( 53% ) از طيف خورشيدي را اشعه حرارت زا و نامرئي مادون قرمز تشكيل مي دهد . از مدتها قبل ثابت شده بود كه فلزات سنگين ( مانند : نقره ، واناديم ، آلياژ نيكل و كروم ، طلا و ... ) مي توانند اشعه حرارت زاي خورشيد را منعكس و دفع نمايند اما موانع تكنولوژيكي زيادي بر سر راه فلز پوش كردن پوششهاي پليمري وجود داشت . براي حل اين مشكلات تحقيقات وسيعي انجام شد و در نتيجه ا كنون به وسيله دو روش
Metallizing ( تحت خلاء ) و Sputtering ( بوسيله پلاسما ) فلزپوش كردن كنترل شدة پوشش هاي پليمري صورت مي گيرد . منشاء خاصيت دفع حرارت خورشيد در پوششهاي مدرن نيز استفاده از فلزات سنگين در ساختار آنهاست . افزايش ضريب ايمني و امنيت. احتمالاً شما شاهد سرقت وسايل داخل خودرو از قبيل ضبط ، كيف و يا اجناس گرانبها ، از طريق شكستن شيشه ها بوده ايد . آيا نصب دزدگير مي تواند از بروز چنين سرقت هايي جلوگيري نمايد ؟پوششهاي مدرن پس از نصب ، تمام سطح شيشه را به شكلي يكپارچه درآورده و با توجه به استحكام كششي بسيار بالا در صورت شكستن شيشه ، پوشش تمام تكه هاي شكسته را در كنار هم نگه داشته و مانع نفوذ آسان سارقين از طريق شيشه ها مي شود .
در اكثر سرقت ها به علت عدم وارد آمدن ضربه سنگين ، سيستم دزدگير به صدا در نمي آيد ؛ ولي با نصب پوششهاي مدرن براي نفوذ به داخل اتومبيل به ضربات سنگيني احتياج خواهد بود و در آنصورت سيستم دزدگير فعال خواهد شد . علاوه بر مزيت فوق در حوادث رانندگي نيز اين پوششها از پراكندگي شيشه و ايجاد جراحات شديد جلوگيري نموده و بدين ترتيب ايمني سرنشينان در مقابل چنين حوادث ناگواري تأمين مي گردد . تأمين سلامت سرنشينان و لوازم خودرو
احتمالاً* شما هم شاهد ترك خوردگي و رنگ پريدگي قطعات داخلي خودرو در اثر تابش خورشيد بوده ايد ؟ يا اينكه به حساسيت هاي پوستي ناشي از تابش خورشيد مبتلا شده ايد .
شايد بدانيد كه علت پيدايش تمامي اين مشكلات اشعه مضر فرابنفش خورشيد (
UV ) است كه به دليل داشتن فركانس بالا داراي انرژي زيادي بوده و مي تواند از شيشه ها عبور كرده و به راحتي قطعات داخلي خودرو را دچار رنگ پريدگي و ترك خوردگي نمايد . همچنين 80% از چين و چروك هايي كه در پوست ديده مي شود حاصل تابش اشعه فرابنفش در بيست سال اول زندگيست كه آثار سوء *آن مدتي نهفته مي ماند و در سنين بالا نمايان مي شود . اما پوششهاي مدرن به علت بكارگيري گونه هاي شيميايي UVabsorbers در ساختار آنها قادر هستند به ميزان 99% تا 99.9% از ورود اشعه مضر فرابنفش ( UV ) جلوگيري نمايند . همچنين عدد SPF اين محصول 100 مي باشد به عبارت ديگر آثار سوء اشعه فرابنفش به يك صدم كاهش مي يابد . اين مزيت در كرم هاي ضد آفتاب استاندارد بين 15 تا 45 مي باشد .لازم به ذكر است كه پيشرفته ترين انواع اين تكنولوژي موفق به دريافت توصيه نامه بنياد جهاني سرطان پوست The skincancer foundation گرديده است . افزايش جلوه و زيبايي خودرو
پوششهاي مدرن علاوه بر دارا بودن خواص منحصر به فرد ، در افزايش جلوه و زيبايي اتومبيل بسيار مؤثرند . نصب اين پوششها بر روي تمام شيشه هاي اتومبيل امكان پذير است و اين پوششها به صورت يكپارچه انحناي شيشه جلو و عقب اتومبيل را نيز خواهند پذيرفت .
پوششها داراي انواع شفاف ، رنگي ، رفلكس ، نيمه رفلكس و تاريك مي باشند ، در نتيجه براي تمام اتومبيل ها اعم از سواري عادي ، رالي ، تشريفات و سياسي قابل استفاده مي باشند .
جلوگيري از ورود نورهاي خيره كنندهپوششهاي مدرن از تابش شديد نور خيره كنندة خورشيد در روز و اتومبيلهاي مقابل در شب جلوگيري مي نمايند . نتيجة اين خاصيت كاهش خستگي چشم و افزايش تمركز هنگام رانندگي مي باشد . اين تكنولوژي حاصل سالها تحقيق مراكز علمي است ، نصب آن توسط كادر متخصص انجام شده و داراي استانداردها و تأييديه هاي معتبر بين المللي مي باشد .
هم اكنون نيز امكان بهره گيري از مزاياي متعدد پوششهاي مدرن در ايران فراهم مي باشد .
تهيه شده توسط شرکت سايه ساز ايمن

مكمل شيشه LLumar پوششي چندلايه است كه به كمك چسب مخصوص به سطح شيشه مي چسبد , بستر اصلي آن پلي استر از جنس پلي اتلين ترفتالات (PET) مي باشد اين پوشش حاويماده جاذب اشعه فرابنفش بوده و تا حدود 99% از ورود اين اشعه جلوگيري مي كند . مهمترين لايه آن لايه فلز پوش است كه به كمك روشهاي پشرفته ذرات فلزات سنگين مانند (واناديم طلا- آلياژ نيكل كروم) برروي لايه پليمري اندود گرديده است خاصيت اين لايه باز تابش اشعه مادون قرمز بوده و در حالي كه اجازه عبور نور مرئي را به آن مي دهد 1. درواقع اين عايق را مي توان تلفيقي از دو نوع عايق نوين انعكاسي و پليمري شفاف دانست . لايه هاي بعدي باعث تقويت استحكام كششي شده , در نهايت خواص ضد خش به محصول مي دهد. مزيت ديگر اين اين پوشش جلوگيري از خطر پاشيدگي شيشه هنگام شكسته شدن و يا هنگام زلزله است .در انواع كم گسيل اين نوع عايق در فصل زمستان با كم كردن ضريب انتقال حرارت رسانش شيشه باعث كاهش اتلاف حرارت نيز مي گردد .
بطور کلی ویندو فیلم ها دارای چهار نوع ساختمانی ، امنیتی ، اتومبیلی و دکوری میباشند که هر کدام از این ویندو فیلم ها بر اساس فرمول خاصی متشکل از لایه های مختلف طراحی شده اند . به هنگام فرآیند نصب ، فیلم از سمت محیط داخلی ساختمان یا اتومبیل به شیشه چسبیده و معایب متعدد شیشه را بر طرف مینماید . ویندو فیلم لومر یک پوشش نازک ، متشکل از چند لایه پلیمری است که ضخامت کل آن در انواع مختلف ما بین 035/0 میلیمتر تا 4/0 میلیمتر (400 میکرون ) متغیر است.هر کدام از لایه های ویندو فیلم با هدف ایجاد خاصیت مشخصی طراحی گردیده اند که در نهایت در قالب یک محصول ارائه میگردند . بطوریکه تفکیک این لایه ها در عمل امکان پذیر نمیباشد .
به علت پیشرفت های تکنولوژیكي سالهای اخیر ، ویندو فیلم هایی که امروزه تولید میشوند ، کیفیتی بسیار بالاتر از پوشش های پلیمری گذشته دارند. در میان ویندو فیلم ها نیز لومر (
LLumar ) از بالاترین استاندارد ها وتائیدیه ها برخوردار بوده و محصول بزرگترین کارخانه تولید ویندو فیلم جهان ( CPFilms ) میباشد . قابل ذکر است حجم تولید ویندو فیلم در CPFilms به سالانه 25 میلیون متر مربع بالغ میگردد .http://www.phallz.com/Index/diagram.jpg
ساختار ویندو فیلماغلب لایه های فیلم از پلیمر خاصی به نام " پلی استر " تشکیل شده اند .
این لایه ها عبارتند از : 1 - آستراین لایه هنگام فرآیند نصب از فیلم جدا می گردد ولایه چسب آماده تماس با محلول های فعال کننده می گردد. 2 - لایه چسب
این لایه موجب پیوند میان ویندو فیلم وشیشه میگردد که این پیوند شامل چندین مکانیزم از قبیل پیوند شیمیایی ، پیوند مکانیکی و نفوذ به ساختار آمورف شیشه می باشد . لازم به ذکر است که به دلیل نفوذ این لایه در ساختار شیشه ، تحمل شیشه در مقابل ضربات افزایش یافته بطوریکه شیشه در مقابل شکستن از خود مقاومت بیشتری نشان میدهد . به دلیل اینکه لایه چسب اولین لایه ای است که اشعه خورشید با آن برخورد می نماید در آن از مواد جاذب اشعه فرابنفش (
UV absorbers ) استفاده شده است تا ساختار ویندو فیلم از این اشعه محفوظ بماند به همین دلیل عمر ویندو فیلم های جدید بسیار بالاتر از نمونه های قدیمی است . 3 - لایه بازدارنده اشعه فرابنفش
این لایه منحصرا برای جلوگیری از ورود اشعه فرابنفش طراحی شده و حاوی گونه های شیمیایی جاذب فرا بنفش (
UV absorbers ) میباشد . اغلب ویندو فیلم ها برای جلو گیری از این اشعه مضر فقط به وجود مواد جاذب فرابنفش در لایه چسب خود اکتفا میکنند . در صورتیکه لومر ( LLumar ) برای باز داشتن اشعه از لایه ای مجزا استفاده مینماید و تا 99 در صد جلوی عبور اشعه فرا بنفش را میگیرد.
4 - لایه فلز پوشاین لایه مهمترین و با ارزش ترین لایه ویندو فیلم است چرا که تکنولوژی تولید آن بسیار پیشرفته بوده و دارای کارایی مهمی میباشد . در این لایه فلزات سنگین از جمله طلا ، نقره ، کروم ، نیکل و غیره به دو روش
Metallizing ( تبخیر تحت خلاء ) و Sputtering ( حالت پلاسما تحت خلاء ) بر روی بستر پلیمری پوشش داده می شوند این فلزات دارای خاصیت دفع اشعه حرارت زای خورشید ( مادون قرمز ) میباشند . لذا منشاء خاصیت دفع حرارت خورشیدی در فیلمها همین لایه فلز پوش می باشد . 5 - لایه استحکام بخشاین لایه شفاف از جنس پلیمر پلی استر تقویت شده می باشد که دارای ضخامت بیشتری نسبت به لایه های دیگر است . این لایه منشاء خواص ایمنی و امنیتی در ویندو فیلم ها بوده که میتواند به هنگام شکست شیشه بر اثر ضربات ، زلزله و حوادث غیر مترقبه تمام قسمت های مختلف شیشه را کنار هم نگه داشته و از فرو ریختن آن جلوگیری نماید . در انواعی از ویندو فیلم ها از رنگدانه ها در این لایه استفاده میشود که موجب میشود ویندو فیلم ها دارای جلوه ای رنگی ، زیبا و ظاهری دلنشین بگردند . 6 - لایه مقاوم در برابر خشاین لایه از جنس اکریلیک بوده و سطحی ترین لایه ویندو فیلم میباشد وباعث میگردد این محصول در مقابل خش پذیری و سایش مقاومت نماید بطوریکه مواد و لوازم پاک کننده متداول شیشه به این محصول آسیبی نمیرسانند .
در پایان این بخش یادآور می شود که تمام این لایه ها بصورت به هم فشرده در قالب یک محصول با ضخامت متوسط یک دهم میلی متر ارائه میشوند .
تأثیر ویندوفیلم لومر
LLumar در فیلتراسیون مناسب اشعه خورشید
لومر اشعه مادون قرمز را بطور متوسط 65% دفع می نماید و از شدت نورهای مرئی آزار دهنده (
Glare ) نیز می كاهد . در نتیجه شما در كنار استفاده از زیبایی و روشنایی نور خورشید از گرمای شدید و نورهای خیره كننده آن در امان خواهید بود. اعداد مربوط به این خاصیت بر اساس استاندارد ASTME903 و تحت نظارت انجمن های NFRC‌و AIMCAL‌ اندازه گیری شده است .
همچنین ویندوفیلمهای لومر قادرند تا 99% جلوی ورود اشعه مضر فرابنفش را بگیرند . در برخی از ویندوفیلمهای لومر ( بعنوان مثال ویندوفیلم های مخصوص موزه ) این عدد به 9/99% رسیده است . بر اساس این خاصیت فیلم های لومر موفق به دریافت توصیه نامه بنیاد جهانی سرطان پوست (
THE SKIN CANCER FOUNDATION ) گردیده اند كه این امتیاز بالاترین رتبه برای جلوگیری از تأثیرات مخرب اشعه فرابنفش به شمار می آید . مشكلات مربوط به طرح دار كردن و رنگی كردن شیشه
شیشه به علت جلوه خاص خود از مصالحی است كه در دكور سازی و طراحی داخلی نیز استفاده می شود . اما معمولاً شیشه بدون طرح و ساده در دكوراسیون كاربردی ندارد و باید آن را طرح دار یا به عبارتی سندبلاست كرد . كه این فرآیند مشكلات جدیدی را به مشكلات متعدد شیشه اضافه می كند .
شیشه ها را عموماً به وسیله اسید و یا با روش شن كوبی ( سندبلاستینگ ) طرح دار می كنند . این روشها باعث بوجود آمدن تركهای ریزی در شیشه می شود كه آنرا تضعیف می كند . همچنین این روشها بر روی هر ضخامت شیشه و برای هر نوع طرح دلخواه جوابگو نیستند . در زمان شستشو نیز نمی توان گرد و غبار و چربیهای جمع شده در این قسمت از شیشه را بدرستی پاك كرد كه این خود جلوه و درخشندگی شیشه را از بین می برد .برای رنگی كردن شیشه نیز محدودیت مهمی وجود دارد ، به این صورت كه در فرآیند تولید شیشه و در آن درجه حرارت بالا نمی توان از هر نوع رنگی استفاده كرد . در نتیجه طیف های بسیار محدودی از شیشه رنگی موجود می باشد . راه حل ویندوفیلم لومر برای طرح دار كردن و رنگی كردن شیشهیكی از انواع ویندوفیلمهای لومر
LLumar فیلمهای دكوری بوده كه دارای رنگ و طرح متنوعی می باشد . این فیلمها در دكوراسیون داخلی و در پارتیشن ها استفاده فراوانی دارند بطوریكه امروزه اغلب از این محصول برای تزئینات داخلی استفاده می شود . این فیلمها دارای انواع رنگی ، مات ، سندبلاست ، طرح دار و هالوگرام ( رنگین كمانی ) بوده و هیچ یك از مشكلات مربوط به طرح دار كردن و رنگی كردن شیشه را ندارند . ویندوفیلمهای دكوری لومر نه تنها ساختار شیشه را تضعیف نمی كنند شیشه را تقویت نموده و براحتی قابل شستشو می باشند . همچنین ساختار پلی استر ( جنس مواد ویندوفیلم ها ) بگونه ای است كه قابلیت پذیرش رنگ های بسیار متنوعی را دارد و بدین ترتیب محدودیت رنگی شیشه ها نیز برطرف می گردد . معایب شیشهضرورت استفاده روزافزون شیشه در ساخت و سازهای شهری ، صنایع و اتومبیل ها همواره با معایب بسیار زیاد شیشه در تقابل بوده است . از این معایب می توان ،‌اتلاف بیش از حد انرژی گرمایش و سرمایش ، ضعف در مقابل ضربه و تنش و در نتیجه خطرساز بودن در مقابل حوادث غیر مترقبه ، عبور بیش از حد نور شدید و عبور اشعه های مضر خورشید را نام برد . امروزه پوشش های چند لایه پلیمری ( ویندوفیلم لومر LLumar window film ) جدیدترین دستاورد تكنولوژی برای تكمیل شیشه ها و رفع نواقص متعدد آن می باشد . در این قسمت به شرح معایب متعدد شیشه می پردازیم و روشهای ارزیابی رفع این معایب بوسیله ویندوفیلم را توضیح می دهیم . عبور اشعه های حرارت زا و مضر نور خورشید اشعه خورشید بخش كوچكی از امواج الكترومغناطیس می باشد . این امواج طول موج های بسیار كوتاه همچون اشعه های ایكس و گاما تا طول موج های بسیار بلند همچون امواج رادیویی راشامل می گردند. هر چه طول موج كوتاهتر باشد امواج دارای انرژی بیشتری می گردند بطوریكه اشعه های ایكس و گاما بسیار پرانرژی بوده و قادر به نابود كردن و تجزیه بسیاری از مواد می باشند . طیف خورشید از سه بخش تشكیل شده است : امواج مرئی ( VL ) این امواج دارای طول موج بین 700 - 400 نانومتر بوده و همان بخش از طیف خورشید است كه توسط چشم قابل رویت می باشد . این امواج 44% از طیف خورشیدی را تشكیل می دهند . شدت زیاد نور مرئی Glare موجب خستگی چشم و به هنگام رانندگی موجب كاهش تمركز می گردد . امواج مادون قرمز ( IR-NIR ) این امواج دارای طول موج 2500- 700 نانومتر بوده كه 53% از طیف خورشید را تشكیل می دهند . در حقیقت بیشترین بخش از طیف خورشیدی امواج مادون قرمز است لذا تابش خورشید بیش از آنكه موجب روشنایی شود گرمازا است .
این امواج پس از نفوذ به داخل ساختمان موجب ایجاد حرارت در فصل تابستان شده و هزینه های سرمایش ساختمان را به شدت افزایش می دهند . امواج فرابنفش (
UV ) این امواج دارای طول موج 100 تا 400 نانومتر بوده كه 3% طیف خورشیدی را شامل می گردند . همانطور كه گفته شد این امواج نسبت به سایر بخش های طیف خورشیدی از انرژی بالاتری برخوردارند بطوری كه پس از برخورد با لوازم داخلی منازل یا اتومبیل ها موجب رنگ پریدگی و ترك خوردگی آنها شده و به تدریج این لوازم را تخریب می نمایند . همچنین این امواج برای سلامتی انسان نیز مضر بوده بطوریكه عامل اصلی چین و چروك و لكه های پوستی و همچنین از عوامل ایجاد كننده سرطان پوست و آب مروارید می باشند . نكته جالب در زمینه چین و چروك پوستی اینكه 80% از چین و چروك هایی كه در بزرگسالی در پوست صورت دیده می شود مربوط به تأثیر اشعه فرابنفش در 20 سال اول زندگی است .

 


برچسب‌ها: شيشه های خودرو

تاريخ : یکشنبه یکم شهریور ۱۳۹۴ | 8:41 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

P=300K1K2(t+t2/4)/A

K1: فاکتور استحکام شیشه

K2: فاکتور نوع شیشه

t: ضخامت شیشه ( میلی متر)

A: سطح شیشه ( متر مربع )

نتیجه گیری:

P4 = 0.71 P5

شیشه 5 میل نسبت به شیشه 4 میل حدود 30% استحکام مکانیکی بیشتریدارد.

انتقال حرارت:                    

Q/t = ( KA∆T ) / d

Q: گرمای انتقال یافته

t: زمان

K: ضریب هدایت حرارتی

T: اختلاف دمای دو طرف

d: ضخامت

A: مساحت

نتیجه گیری:

انتقال حرارت شیشه 4 میل نسبت به 5 میل 25 درصد بیشتر می باشد

خواص نوری:

مطابق استاندارد ملی ایران به شماره1-10673 میزان عبور نور برای شیشه های 4 و 5 میل به ترتیب 0/87 و 0/86

می باشد


برچسب‌ها: مقاومت شیشه