تاريخ : جمعه یکم دی 1391 | 8:41 | نویسنده : علیرضا حسینی

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 



تاريخ : چهارشنبه سی ام مهر 1393 | 15:50 | نویسنده : علیرضا حسینی
Rail Tank Car Collapse wrong pressure vent design



تاريخ : دوشنبه بیست و هشتم مهر 1393 | 23:18 | نویسنده : علیرضا حسینی
 



تاريخ : دوشنبه بیست و هشتم مهر 1393 | 23:12 | نویسنده : علیرضا حسینی

iagram of the overall bottle production process

Diagram of the furnace

The Doghouse - opening through which the raw materials are fed into the furnace

Diagram of the glass forming process

Gob of molten glass about to be moulded



تاريخ : دوشنبه بیست و هشتم مهر 1393 | 23:9 | نویسنده : علیرضا حسینی


تاريخ : دوشنبه بیست و هشتم مهر 1393 | 23:3 | نویسنده : علیرضا حسینی

Batch Preparation

Batch preparation stage involves weighing fine-ground raw materials – that include formers, fluxes, stabilizers and sometimes colorants – according to recipe required for the final product and their subsequent mixing to achieve a homogenous composition. Approximate compositions used for different glass products are given in table below:

Approximate Compositions Used for Different Glass Products (Worrell et al., 2008. p.9)
ConstituentContainer GlassFlat GlassFiber GlassLaboratory Ware
 (in terms of weight percentage)
SiO2 73 72 54 80
B2O3     10 10
Al2O3 1.5 0.3 14 3
CaO 10 9 17.5 1
MgO 0.1 4 4.5 1
Na2O 14 14   5
K2O 0.6      

Although most raw materials are already received in ground form, some of them may need to be ground on site. Grinding is an inherently inefficient process and grinding to very fine particle sizes may be energy intensive (Worrell et al., 2008. p. 53).

Creating a properly homogenized feed to the melting process is of critical importance for product quality and for energy consumption. Depending on whether the manufacturing process is operated continuously or in batches, mixing, storage and feeding systems may show variations (EC IPTS, 2012. p. 39). In larger plants, with computer controlled weighing equipment, materials are generally weighed directly onto a conveyor belt, which feeds into a solids mixer. Non-automated mixing, which mostly occurs at smaller plants is the most inefficient method (Worrell et al., 2008. p. 53).

Due to its abrasive nature and larger particle size, cullet is usually handled separately from the primary batch materials and may be fed to the furnace in measured quantities by a separate system (EC IPTS, 2012. p. 39).

Electricity is used in batch preparation for bucket elevators, (pneumatic) conveyors, batch mixers, and agglomeration of materials, with the the batch mixer having the greatest share of in this process step. Total electricity use for batch preparation varies and estimated at 80 kWh/ton for flat glass, 155 kWh/ton for container glass, and up to 337 kWh/ton for glass fiber (Worrell et al., 2008. p. 56). In general, around 4% of a glass plant's total energy demand is used for batch preparation (Worrell et al., 2008. p. 53)



تاريخ : جمعه بیست و پنجم مهر 1393 | 23:36 | نویسنده : علیرضا حسینی

 

تهیه انواع پروپوزال-نصب وساخت خط تولید شیشه

 

hoseini.ar@gmail.com



تاريخ : سه شنبه بیست و دوم مهر 1393 | 17:59 | نویسنده : علیرضا حسینی
 
 

کی از مهمترین اقدماتی که در طول زمان ساخت کوره های شیشه انجام میشود عملیات قالب سازی جهت نصب اجرهای طاق ها میباشد.دقت بالای این قالب ها حایز اهمیت فراوان است بدلیل اینکه در صورت وجود تلورانس در این قالبها فاصله ایی در بین نسوز ها در زمان چیدمان بوجود می اید که این فاصله ها در زمان تولید بدلیل فشار مثبتی که در داخل کوره ها می باشد باعث زبانه کشیذن اتش از این منافذ و در نهایت خوردگی این بخش ها می شود همچنین اکسیدسذیم موجود در محفظه احتراق در این درزها با اجر سیلیسی واکنش داده و سیلیکات سدیم تشکیل که باعث پایین امدن نقطه ذوب اجر و حالت مایع و در نتیجه ریزش ان بخش خواهد شد در نتیجه این را در نظر داشته باشید که قالب سازی بسیار میتواند کلیدی باشد. در ایران هم تعدادی قالب ساز ماهر وجود دارند ولی از بین این افراد اقای حسین عرفانی نسب نسبتا از میان سایر همکاران شناخته شده تر می باشند.ایشان قالب اکثر کوره های شیشه ابگینه قزوین،مکتب امیرالمومنین،شیشه اذر،شیشه فلوت سهند و کارخانجات شیشه کاوه را به انجام رساندند.الباقی کارخانجات شیشه عمدتا از نیروهای خارجی استفاده نمودند

09149110284شماره تماس

 


برچسب‌ها: قالب سازی کوره های شیشه, بهترین قالب ساز کوره های شیشه, 09149110284شماره تماس

تاريخ : سه شنبه بیست و دوم مهر 1393 | 17:57 | نویسنده : علیرضا حسینی

یکی از مهمترین اقدماتی که در طول زمان ساخت کوره های شیشه انجام میشود عملیات قالب سازی جهت نصب اجرهای طاق ها میباشد.دقت بالای این قالب ها حایز اهمیت فراوان است بدلیل اینکه در صورت وجود تلورانس در این قالبها فاصله ایی در بین نسوز ها در زمان چیدمان بوجود می اید که این فاصله ها در زمان تولید بدلیل فشار مثبتی که در داخل کوره ها می باشد باعث زبانه کشیذن اتش از این منافذ و در نهایت خوردگی این بخش ها می شود همچنین اکسیدسذیم موجود در محفظه احتراق در این درزها با اجر سیلیسی واکنش داده و سیلیکات سدیم تشکیل که باعث پایین امدن نقطه ذوب اجر و حالت مایع و در نتیجه ریزش ان بخش خواهد شد در نتیجه این را در نظر داشته باشید که قالب سازی بسیار میتواند کلیدی باشد. در ایران هم تعدادی قالب ساز ماهر وجود دارند ولی از بین این افراد اقای حسین عرفانی نسب نسبتا از میان سایر همکاران شناخته شده تر می باشند.ایشان قالب اکثر کوره های شیشه ابگینه قزوین،مکتب امیرالمومنین،شیشه اذر،شیشه فلوت سهند و کارخانجات شیشه کاوه را به انجام رساندند.الباقی کارخانجات شیشه عمدتا از نیروهای خارجی استفاده نمودند

09149110284شماره تماس


برچسب‌ها: قالب سازی کوره های شیشه, بهترین قالب ساز کوره های شیشه, 09149110284شماره تماس

تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 23:58 | نویسنده : علیرضا حسینی

The thermal-oil pipeline for Rigel Shipping's Diamond Star tanker wends through other ship piping from the bow (Fig. 1).



Thermal-oil pipelines aboard vessels operating in eastern Canadian and U.S. waterways have been coated with a cellular glass insulation to protect against the often frigid and corrosive environment.

Rigel Shipping Canada Inc., Shediac, N.B., operates a fleet of petroleum ships throughout the eastern waterways of Canada and the U.S. The company primarily transports petroleum products, heating oil, and some chemical products for such companies as Exxon Corp., Shell Oil Co., Ultramar Corp., and Imperial Oil Ltd.

Built side-by-side during 1992-93, each double-hulled ship in the three-vessel, Canadian-flagged fleet-Emerald Star, Diamond Star, and Jade Star-measures 405 ft by 58 ft, displaces 10,500 dwt, and is built to last 20 years or more.

At the heart of each vessel, running on the main weather deck from the bow to the accommodations superstructure, is a thermal-oil pipeline (Fig. 1), ranging from 2 to 6 in. OD.

The 600+ ft pipeline supplies thermal heating medium for warming the liquid cargo in the ship's 12 storage tanks. The high viscosity of some cargoes requires them to be heated and circulated constantly, says Rigel Shipping, and that places a high degree of reliance on the piping insulation system.

With the aid of heat exchangers, the thermal-oil system is designed to function at 356° F. (180° C.) at the burner outlet, despite the climatic and environmental conditions indigenous to the fleet's operations area from Arctic waters to the Gulf of Mexico.

With a properly maintained heat-delivery system, the company says, the viscous cargoes can be maintained at a temperature of up to 140° F. (60° C.) during transit.

 

Moisture intrusion

Rigel Shipping says there are several environmental and operational threats to the ships' piping and its protective insulation. Foremost is the problem of water intrusion and possible ice formation.

The harsh environment exposes the vessels' thermal-oil piping systems to rainwater, salt water, moist ocean air, high humidity, and frigid temperatures. These conditions can break down the insulation and affect the heat transfer and, thus, the viscosity of the oil.

Also, once moisture enters the insulation and becomes trapped, it can lead to corrosion of piping systems. Therefore, says the company, a nonabsorbtive insulation is critical to maintaining proper heating temperature and preventing pipe corrosion.

When first built, the thermal-oil pipelines of Rigel Shipping's vessels were insulated with mineral wool. But company personnel soon realized that the mineral wool was absorbing substantial moisture.

And after only 3 years' service, the mineral-wool insulation had failed completely. Leaks were detected in the piping system, and petroleum products were spilling onto the deck.

It was clear that the thermal-oil line had suffered complete corrosion. Patching one leak only would cause the pipe to leak elsewhere, says the company. The only solution was to replace the entire pipeline and choose a more protective, nonabsorptive insulation.

 

Nonflammable insulation

After choosing a heavier grade steel for its thermal-oil pipeline, Rigel Shipping began researching insulation options and eventually selected Foamglas Super K insulation.

This operates over a broad range -450° F. to 900° F. (-268° C. to 482° C.). The company says the insulation consists entirely of glass with millions of completely sealed glass cells, each an insulating space, making it impermeable to water in liquid or vapor forms.

It is manufactured from soda (Na2O), lime (CaO), and alumina (Al2O3), with silica (SiO2) being the major constituent. Rigel Shipping says it is the inert nature of silica which provides cellular glass with its chemical durability.

Flammability is another concern for the shipping company, given its petroleum-product cargoes. Any insulation surrounding the thermal-oil lines would have to be nonflammable and noncombustible. And while some insulations are themselves noncombustible, says the company, such as mineral wool, fiber glass, and calcium silicates, these can and do absorb or "wick" combustible liquids. Consequently, they can contribute to spreading fire.

Foamglas Super K insulation is nonflammable and noncombustible; because of its impermeability, it cannot absorb or transport combustible liquids.

Before installing the insulation on all three vessels, Rigel Shipping installed it and spent a year (beginning September 1996) observing it aboard the Diamond Star. Prefabricated in 2-ft, 0.5-lb sections, 2-in. thick, Foamglas Super K insulation was applied to the newly installed thermal-oil pipeline. The insulation half rounds were butted together and covered with stainless steel jacketing (Fig. 2).

During the following year and subsequent Rigel Shipping inspections, the insulation proved impervious to moisture, nonflammable, lightweight, and durable, says the company.

It subsequently installed the insulation aboard its other vessels by September 1998. The thermal oil lines are operating at optimum efficiency and no problems have been detected, according to Rigel Shipping.

Since the company's vessels spend about 75% of their time at sea, with the remaining 25% in port either loading or unloading cargo, there's little time for maintenance or repair. Since overhauling the thermal-oil pipelines and replacing the insulation, Rigel Shipping anticipates the system will last for the rest of the ships' operational lives-a minimum of 15 years.

 

Copyright 1999 Oil & Gas Journal. All Rights Reserved.



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 23:55 | نویسنده : علیرضا حسینی
onsult Pittsburgh Corning's Technical Services for guide specifications covering the latest information about design, installation and maintenance of FOAMGLAS® insulation systems.


 
 

 

 

Because of its exceptional strength and resistance to moisture, FOAMGLAS® cellular glass insulation meets the mechanical and corrosion resistance requirements for direct underground burial while providing dependable insulating efficiency.

 

FOAMGLAS® cellular glass insulation is not a target of vermin, insects, micro-organisms and animals.  This helps to ensure that underground equipment is remains effectively insulated.

 

FOAMGLAS® insulation systems can easily support most loads from overburden without protective tunnels. This often eliminates the need for costly additional protection equipment and its speeds the installation of the piping systems.

 

Contact Us today to find out more.

 
 

 
 

 

 

 



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 23:53 | نویسنده : علیرضا حسینی

FOAMGLAS is installed throughout Statoil assets. In order to prevent CUI, Statoil follows the Norsok standard, which requires cellular glass to be applied for installations operating up to 180°C.



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 23:52 | نویسنده : علیرضا حسینی
fferent uses



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 23:47 | نویسنده : علیرضا حسینی
Foamglas is impervious to moisture and termites, and unlike extruded polystyrene, doesn't contain brominated flame retardants or blowing agents that contribute to global warming


تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 23:37 | نویسنده : علیرضا حسینی

 

 
 
 

2010 -

 
 

2013

 

Pittsburgh Corning Opens New Applications Training Center in Tessenderlo, Belgium.  More...

 
 

2012

 

Pittsburgh Corning announces intentions to establish a manufacturing plant in China.

 
 

2012

 

Pittsburgh Corning launches larger format FOAMGLAS® ONE™ Insulation for industrial and commercial piping insulation applications.

 
 

2011

 

Pittsburgh Corning opens New R & D laboratory in Pittsburgh, Pennsylvania, USA.

 
 

 
 

 

 

 

 
 
 

2000 - 2009

 
 

2009

 

Pittsburgh Corning launches FOAMGLAS® ONE™ Insulation for worldwide industrial & commercial insulation applications.

 
 

2007

 

Pittsburgh Corning launches 2nd generation FOAMGLAS® system for LNG pool fire suppression.

 
 

2008

 

FOAMGLAS® Insulation manufacturing begins in the Klasterec nad Ohri, Czech Republic.

 
 

2006

 

Pittsburgh Corning opens Latin America Sales office in Mexico.

 
 

2006

 

Pittsburgh Corning opens Middle East Sales office in UAE.

 
 

2005

 

FOAMGLAS® Insulation fabrication begins at Pittsburgh Corning's Central Fabrication Operations in the Klasterec nad Ohri, Czech Republic.

 
 

2005

 

Pittsburgh Corning acquires Cell-u-Foam.  Begins manufacturing FOAMGLAS® Insulation in Fresno, Texas, USA.

 
 

 
 

 

 

 

 
 
 

1990 - 1999

 
 

 1999

 

Pittsburgh Corning acquires Coriglas.  Begins manufacturing FOAMGLAS® Insulation in Schmiedefeld, Germany.

 
 

 

 

 

 
 
 

1980 - 1989

 
 

1980

 

Pittsburgh Corning launches 1st generation FOAMGLAS® system for LNG pool fire suppression.

 
 

 
 

 

 

 

 
 
 

1970 - 1979

 
 

1977

 

 Pittsburgh Corning opens first Asia Pacific Sales office in Japan.

 
 

 
 

 

 

 

 
 
 

1960 - 1969

 
 

1964

 

FOAMGLAS® Insulation manufacturing begins in Tessenderlo, Belgium.

 
 

1963

 

Pittsburgh Corning launches 1st generation FOAMGLAS® insulation for high load bearing (HLB) applications. Pittsburgh Corning's FOAMGLAS® HLB insulation soon becomes the worldwide industry standard for tank base applications.

 
 

1962

 

Pittsburgh Corning opens Research and Engineering Center near Pittsburgh, PA, USA.

 
 

 
 

 

 

 

 
 
 

1950 - 1959

 
 

1951

 

FOAMGLAS® Insulation manufacturing begins in Sedalia, Missouri, USA.

 
 

 
 

 

 

 

 
 

 

 

 
 
 

1940 - 1949

 
 

1942

 

FOAMGLAS® Insulation manufacturing begins in Port Allegany, Pennsylvania, USA.

 
 

1941

 

Pittsburgh Corning develops cellular glass manufacturing process and creates FOAMGLAS® Insulation for building and industrial applications.

 
 

 
 

 

 

 

 
 
 

1930 - 1939

 
 

1937

 

 

Pittsburgh Corning founded as an equity affiliation of PPG and Corning Glass Works.

      

 
 

 
 

 

 
 
 
 
 
 
 


تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 22:25 | نویسنده : علیرضا حسینی
دردیواره فوقانی محفظه احتراق ابتدای کوره........



ادامه مطلب
تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 22:23 | نویسنده : علیرضا حسینی

خوردگی شبکه بازیافت[1]

کنترل خوردگی آجرهای شبکه بازیافت حرارتی کوره ،به دلیل آنکه این شبکه در مسیر تنفس کوره قرار داشته و گرفتگی آن می تواند مشکلات جدی برای تولید و ادامه کار کوره پیدا کند ،اهمیت ویژه ای دارد .در کوره های ذوب شیشه در ایران بیشترین نوع اشتباه در نوع آجرچینی و جنس آجرهای این ناحیه وجود داشت ،به تدریج پیروی از الگوهای قدیمی منسوخ می گردد.مهمترین عوامل خوردگی در این ناحیه عبارتند از:



ادامه مطلب
تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 22:14 | نویسنده : علیرضا حسینی

یکی از مهمترین اقدماتی که در طول زمان ساخت کوره های شیشه انجام میشود عملیات قالب سازی جهت نصب اجرهای طاق ها میباشد.دقت بالای این قالب ها حایز اهمیت فراوان است بدلیل اینکه در صورت وجود تلورانس در این قالبها فاصله ایی در بین نسوز ها در زمان چیدمان بوجود می اید که این فاصله ها در زمان تولید بدلیل فشار مثبتی که در داخل کوره ها می باشد باعث زبانه کشیذن اتش از این منافذ و در نهایت خوردگی این بخش ها می شود همچنین اکسیدسذیم موجود در محفظه احتراق در این درزها با اجر سیلیسی واکنش داده و سیلیکات سدیم تشکیل که باعث پایین امدن نقطه ذوب اجر و حالت مایع و در نتیجه ریزش ان بخش خواهد شد در نتیجه این را در نظر داشته باشید که قالب سازی بسیار میتواند کلیدی باشد. در ایران هم تعدادی قالب ساز ماهر وجود دارند ولی از بین این افراد اقای حسین عرفانی نسب نسبتا از میان سایر همکاران شناخته شده تر می باشند.ایشان قالب اکثر کوره های شیشه ابگینه قزوین،مکتب امیرالمومنین،شیشه اذر،شیشه فلوت سهند و کارخانجات شیشه کاوه را به انجام رساندند.الباقی کارخانجات شیشه عمدتا از نیروهای خارجی استفاده نمودند

09149110284شماره تماس

 

       
       


تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 22:9 | نویسنده : علیرضا حسینی

گرمخانه (Lehr):

فرآيند تنش زدايي : به منظور سرد كردن شيشه خروجي از حمام قلع كه در دماي 600 درجه سانتي گراد قرار دارد تا دماي محيط (60-70) درجه سانتي گراد لازمست
 اين فرآيند به صورت تدريجي و طبق منحني حرارتي از قبل تعيين شده صورت گيرد تا تنشهاي موجود در شيشه به ميزان لازم آزاد شده و در پايان كار تنشهاي باقي مانده در شيشه در حد استاندارد قرار گيرد . سرد كردن دقيق و تدريجي شيشه در يك تونل حرارتي به نام لهرانجام مي شودكه به آن عمليات تنش زدايي(Annealing) مي گويند.

از ابتدا تا انتهاي اين قسمت 164 غلتك (Roller) وجود دارد كه طول اين قلتكها در حدود 5-6 متر مي باشد . ولي قطرهاي آنها متفاوت است , قطر غلتكهاي ابتدايي بيشتر از غلتكهاي انتهايي است .جنس اين غلتكها نيز متفاوت است , زيرا شيشه با طي مراحل مختلف خنك مي شود.جنس غلتكهاي 9-84 از يك نوع , غلتكهاي 85-123 از يك نوع ,غلتكهاي 124-164 از نوع ديگري مي باشد .

اين غلتكها توسط شفتهاي طويلي كه با كوپلينگ به هم متصل هستند و توسط نيروي موتور مي چرخند به حركت در مي أيند . غلتكها و شفت توسط دو عدد چرخ دنده مارپيچي كه يكي از أنها بزرگ و روي غلتك سوار شده وديگري كه كوچكتر از أن است به شفت اتصال دارد , به هم متصل هستند . زير چرخ دنده هاي بزرگ تشتك هاي
 پر از روغن وجود دارد كه باعث روغن كاري مداوم چرخ دنده ها مي شود . جنس اين روغن از نوع Shell Omala 320 مي باشد .

حركت غلتكها توسط دو موتور DC كه يكي از أنها هميشه زير بار بوده و ديگري زير بار نمي باشد , تامين مي شود . البته يك مونور AC نيز وجود دارد كه از أن در مواقعي كه دو موتور DC به مشكل برخورد كنند و كار نكنند كه به ندرت پيش مي آيد
 استفاده مي شود . اين موتور در صورت خاموشي موتورهاي DC به طور اتوماتيك شروع به كار مي كند .

به علت طول زياد و گرم بودن غلتكها (كار كردن مداوم باعث گرم شدن آنها مي شود) در صورت ايست , شكم انداخته و قوس بر مي دارند و در نتيجه باعث قوس برداشتن و شكستن شيشه مي شوند . در مواقع شات دان نيز غلتكهاي اين قسمت به كار خود ادامه مي دهند البته در مواقعي كه نياز به توقف خط باشد حركت غلتكها را كند كرده و بعد از چهار الي پنج روز پس از سرد شدن غلتكها از حركت مي ايستند .

 



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 22:4 | نویسنده : علیرضا حسینی

بج پلنت (batch plant) :

اين واحد از كارخانه سيلوهاي جداگانه اي براي مواد اوليه توليد شيشه دارد و هرماده درسيلوي مخصوص خود ريخته مي شود. براي اين واحد انبار جداگانه بزرگي نيز تعبيه شده است كه براي ذخيره سازي مواد اضافه مورد استفاده قرار مي گيرد .

بعد از تخليه مواد توسط جرثقيل سقفي با بيل گرب (Grab) داخل قيفهاي بزرگ مصرف روزانه ريخته مي شود.

تجهيزات بچ پلنت :

1- ديلي هاپر         : (daily hoper)

دراين واحد پانزده عدد ديلي هاپر وجود دارد . ديلي هاپرها مخزنهاي استوانه اي بزرگ مخروطي شكل هستند كه مواد براي مصرف روزانه داخل آنها شارژ مي شوند . هر كدام از ديلي هاپرها براي ماده خاصي مي باشد وظرفيت آنها نيز با يكديگر تفاوت دارد . سه تاي اولي براي سيليس ( البرز ‏‏‏‏‏‏‏‎، كانسار ، استخراجي ) ، چهارمين ديلي هاپر براي دولوميت ، پنجمين براي كربنات سديم ، ششمين براي آهگ ، هفتمين براي سولفات ، هشتمين براي فلدسپار و پنج ديلي هاپر بعدي كه براي رنگي كردن شيشه مي باشند به ترتيب براي فونولت ، نيترات ، اكسيد آهن ،كبالت ، سلنيوم مي باشند . چهاردهمين وپانزدهمين ديلي هاپر نيز مربوط به شيشه خورده مي باشند .

2- ويبره ) :(vibrator

در قسمت زيرين ديلي هاپرها ويبره هايي طراحي شده كه براي هدايت مواد به داخل اسكيل مورد استفاده قرار مي گيرند .

3- اسكيل     : ( scale )  

مخزني است كه براي وزن كردن مواد ، زير ويبره ها طراحي شده است .

 

 

4- دريچه اسكيل :

به منظور كنترل خروج مواد بر روي نوار نقاله مورد استفاده قرار مي گيرد و حركت آنها پنوماتيكي مي باشد.

5-ضربه زن : (knocker)

چكشهاي ضربه زني مي باشند كه روي اسكيل ها نصب شده و براي خالي كردن كامل بچ

داخل اسكيل مورد استفاده قرار مي گيرد . سيستم اين چكشها پنوماتيكي ميباشد كه
 به صورت زير كار مي كنند :

دستگاه هايي كه توسط سيستم پنوماتيكي كار مي كنند داراي قطعاتي به نام شير راه دهنده مي باشند كه وظيفه آنها كنترل يا تنظيم زمان شروع حركت ، تقسيم جريان ، جهت دادن به كار مي روند و انواع مختلفي دارند كه نامگذاري آنها بر اساس تعداد ورودي و خروجي آنها و تعداد حالات آنها مي باشند . انواع آنها عبارتست از : 5/2 , 3/2 , 6/3  4/2 ,  و دو حالته كه هم مي توان به 3/2  وهم به 5/2 تبديل كرد .

براي ضربه زن ها از شيرهاي 3/2  استفاده مي شود كه عملكرد آنها به صورت زير مي باشد : براي جلو رفتن چكش ، هواي فشرده از ورودي p وارد شده و چكش را با فشار به سمت جلو هدايت مي كند و هنگام برگشت ، فنر چكش را به سمت عقب مي كشاند و هواي پشت چكش نيز توسط خروجي 2 از T خارج مي شود .

6- لود سل ( Load cell ) :

قطعاتي هستند كه شكل ظاهري آنها مانند S بوده و وظيفه آنها وزن كردن دقيق اسكيل و هم چنين مواد داخل آن را بر عهده دارند . در داخل لود سل پل مقاومتي وجود دارد كه وقتي مواد داخل اسكيل ريخته مي شوند اين مقاومت تغيير مي كند و به همين علت جرياني كه از اين مقاومت مي گذرد تغيير كرده و از روي اين تغيير جريان كامپيوتر وزن اسكيل را مي خواند ( توسط برنامه اي كه به آن داده شده ) . دقت آنها معمو لا در حدود 0.01 تا 0.001 مي باشد .

7- نوار نقاله :

دركل اين كارخانه هجده عدد نوار نقاله وجود دارد كه بسياري از آنها مربوط به قسمت بچ پلنت مي باشند و نامگذاري آنها به صورت Tp1، Tp2، Tp3 ، ... مي باشد. همان طور كه مي دانيم وظيفه آنها حمل و هدايت بچ و شيشه خورده مي با شد.

 

8- ميكسر ) ( Mixer :

وسيله اي است كه براي هم زدن و مخلوط كردن مواد طراحي شده است.

9- ديگ بخار :

براي تامين بخار بچ از ديگ بخار استفاده مي شود.

10- كراشر(Crasher) :

وسيله اي است كه براي خورد كردن شيشه در مواقعي كه اشكالي در شيشه به وجود آيد از آن استفاده مي شود كه معمولا سطح آن سخت كاري شده مي باشد.

11- آهنربا :

همان طور كه از نامش پيداست براي جذب آهن از شيشه خورده استفاده مي شود.

12- فلز ياب :

براي جدا كردن اشياء غير فلز مثل آلومينيوم، مس، روي و غيره از شيشه خورده
 مورد استفاده قرار مي گيرد.

13- لول سنج(Level) :

از لول سنجها براي اندازه گيره سطح مواد در داخل سيلوها به كار برده مي شود.

14- شيشه شويي :

وسيله اي است كه براي شستن شيشه خوردهايي كه از بيرون مي آيد مورد استفاده قرار مي گيرد.

 



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 22:1 | نویسنده : علیرضا حسینی

كاتينگ (Cutting):

آخرين قسمت خط توليد ، كاتينگ مي باشد . در اين قسمت برش شيشه و آماده سازي براي بسته بندي نهايي انجام مي گيرد . غلتكهاي اين قسمت لاستيك دار و جنس آنها نيز نسبت به جنس غلتكهاي لهر معمولي مي باشد زيرا همه عمليات سرد كاري و تنش زدايي در مراحل قبلي انجام شده و شيشه اي كه به اين قسمت مي رسد خنك مي باشد .

 

 تجهيزات كاتينگ به ترتيب موقعيت :

1- كراشر :

در مواقعي كه نياز به شكسته شدن شيشه باشد از كراشرها استفاده مي شود . براي مثال براي تغيير ضخامت ، كيفيت پايين ، سرويس كاتينگ و ...

2- كنترل كيفيت :

اتاقك تاريك كوچكي مي باشد كه در بالاي سطح شيشه نصب شده و براي كنترل كيفيت شيشه مورد استفاده قرار مي گيرد . در داخل اين اتاق  آينه اي به صورت مورب نصب شده است و روبه روي اين آينه پروژكتوري قراردارد . وقتي نور پروژكتور به آينه مي تابد ، آينه نور را به سطح شيشه انتقال داده واگر خطا و يا مشكلي در سطح شيشه وجود داشته باشد توسط اين نور بر روي كاغذ سفيد رنگي كه در زير شيشه وجود دارد نمايان مي شود و توسط اوپراتور خطاها علامت گذاري شده تا توسط كراشر شكسته شود .

3- كيلومتر شمار :

دستگاهي است كه براي بدست آوردن متراژ توليدي شيشه مورد استفاده قرار مي گيرد .

اين دستگاه داراي دوعدد چرخ مي باشد كه اين چرخها با سطح شيشه در تماس هستند .

در اثر حركت شيشه به سمت جلو اين چرخها نيز چرخيده و متراژ توليدي شيشه را بدست آورده و به اتاق كنترل انتقال مي دهند .

4- الماسهاي طولي :

اين الماسها به منظور بريدن لبه هاي شيشه به كار مي روند و در دو پل وجود دارند . اين الماسها به طور ثابت و بدون حركت نصب شده اند و توسط نفت خنك كاري مي شوند . در مواقعي كه شيشه با طول كوچكتر مورد نياز براي توليد باشد از هر دو پل
 استفاده مي شود . با توجه به ضخامت شيشه ها الماس هاي آنها نيز با هم فرق مي كنند

براي ضخامت 0.7-2 ميلي متر از الماسي كه زاويه نوك آن 120 درجه مي باشد ، براي 2 ميل از الماسي كه زاويه آن 125 درجه است ، براي 3 ميل از 130 درجه ، براي
 4 ميل از 135 درجه ، براي 5 ميل از 140 درجه ، براي 6 ميل از 145 درجه ، براي 8 ميل از 150 درجه و براي 10-12 ميل از 155 درجه استفاده مي شود كه توسط رنگ از هم جدا شوند .

5- الماسهاي عرضي (كراسكاتر) :

در دو پل قرار گرفته اند كه يكي از پلها به عنوان زاپاس مي باشد . اين الماسها به صورت مايل بر روي خط نصب شده اند و به منظور بريدن شيشه در امتداد عرضي به كار
 مي روند . علت نصب مايل آنها ، حركت مداوم شيشه به سمت جلو مي باشد .

اين الماسها به طور اتوماتيك حركت كرده و شيشه را مي برند (توسط چشمهاي الكترونيكي موقعيت شيشه به آنها داده مي شود) .

6- Snap عرضي :

دستگاهي است كه وظيفه آن جدا كردن شيشه از محل برش مي باشد . اين دستگاه دو غلتك ثابت با فاصله در قسمت بالايي شيشه داشته و يك غلتك متحرك در فاصله بين
 دو غلتك ثابت كه در سطح زيرين شيشه قرار دارد . اين قلتك كه فقط حركت عرضي دارد توسط جك پنوماتيكي جابه جا مي شود . فرمان كاركرد اين جك توسط چشمهاي الكترونيكي انجام مي شود .

7- Snap لبه :

دو پل از اين اسنپ وجود دارد و وظيفه آنها جدا كردن برشهاي طولي شيشه مي باشد . از دو پل آن در مواقعي كه دو پل الماس طولي ، برش ايجاد كنند استفاده مي شود . پل اول براي جداكردن برش پل اول واسنپ دوم براي جداكردن برش پل دوم استفاده مي شود . حركت اين اسنپها توسط مكانيزم پنوماتيكي صورت مي گيرد و شير راه دهنده آنها
 از نوع 5/3 مي باشد .

8- كراشر :

يك عدد كراشر ديگر در اين قسمت وجود دارد . شيشه اي كه توسط اتاق كنترل مورد تاييد قرار نگيرد توسط اين كراشر شكسته مي شود .

9- Blower :

دستگاهي است كه هوا را با فشار بالا به سطح شيشه مي دمد تا سطح شيشه را از
 گرد و غبار و مواد زائدي كه روي سطح شيشه وجود دارد ، پاك كند .

10- پودر پاش :

دستگاهي است كه وظيفه آن پاشيدن پودر لوسيت بر روي سطح شيشه مي باشد . اين پودر از زنگ زدگي و چسبندگي شيشه ها به هم جلو گيري مي كند .

11- استاكر (Stacker) :

دو عدد از اين دستگاه وجود داردكه وظيفه آنها برداشتن شيشه از روي غلتكها مي باشد و توسط سيستم پنوماتيكي اين عمل را انجام مي دهند . مكانيزم اين دستگاه همانند لوله بازكن مي باشد . شيشه هاي بلند شده توسط استاكر، بر روي خركهاي مخصوصي
 قرار مي گيرند و براي بسته بندي به انبار محصول فرستاده مي شوند .

انتهاي خط توليد (انتهاي كاتينگ) به سه خط مجزا تقسيم مي شود :

 دو خط از آن كه در امتداد خط نمي باشند استاكرها قرار دارند ، خط سوم بدون غلتك و در امتداد خط مي باشد . سطح آن سوراخ هاي ريز زيادي وجود دارد كه هواي فشرده از آنها خارج شده و باعث جابه جايي راحت شيشه روي سطح خط مي شوند . از اين خط براي برداشتن شيشه با ابعاد كوچكتر و همچنين براي آزمايش بر روي شيشه مورد استفاده قرار مي گيرد .  

 

 



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 21:59 | نویسنده : علیرضا حسینی

حمام قلع  (روش فلوت) :

مواد مذاب بعد از خروج Spout (ناودان) وارد حمام قلع مي شود . شكل ظاهري حمام قلع همانند تشتك مي باشد . آجرهاي سقف اين حمام از انگليس و آجرهاي كف آن از فرانسه وارد شده است . ديواره هاي آن توسط پشم شيشه مخصوص و فلز پوشيده شده است . تجهيزات اين قسمت توسط متخصصان شركت انگليسي به نام Pilkington طراحي و نصب گرديده است . وظيفه اصلي حمام قلع شكل دهي و ضخامت دهي شيشه مي باشد

علت نام گذاري بي آن به اين خاطر است كه حمام قلع همانند استخر مي باشد و قلع مذاب در آن شناور است . به علت آنكه در حين ورود مذاب به حمام قلع ، مذاب همانند پياز باز مي شود بي يك را پيازچه مي نامند .

دلايل استفاده از قلع مذاب به عنوان بستر شناور سازي نوار شيشه در خواص فيزيكی وشيميايي اين ماده نهفته است كه متناسب با نيازمندي هاي فرآيند شيشه شناور
 مي باشد . مهمترين اين خصوصيات را مي توان به شرح زير برشمرد :

1- قلع در فاصله دمايي 600-1050 درجه سانتي گراد كه محدوده دمايي حمام قلع مي باشد ، به شكل مذاب است نقطه ذوب و جوش قلع به ترتيب 232 و 2623 درجه سانتي گراد مي باشد كه نسبت به ساير عناصر رقيب به ويژه بيسموت ، گاليم ، اينديم ، ليتيم ، سرب و تاليم محدوده دمايي بسيار مناسب و پايداري را در فاصله دمايي 600-1050 درجه سانتي گراد نشان مي دهد .

2- وزن مخصوص قلع در حدود 6.5 گرم بر سانتي متر مكعب است كه از وزن مخصوص مذاب شيشه كه حدود ‌  2.5 گرم بر سانتي متر مكعب مي باشد بيشتر است.

3- فشار بخار قلع در مقايسه با ساير فلزات رقيب بسيار پايين و در دماي حدود 1050 درجه سانتي گراد كمتر از 1.9 * 10-4مي باشد . اين عامل نقش مهمي در فرآيند توليد شيشه شناور بازي مي كند.

4- فلز قلع به طور نسبي آسان تر از ساير عناصر رقيب قابل حصول و دسترسي مي باشد

5- فلز قلع هيچ گونه واكنش شيميايي با مذاب شيشه نداشته و ديفوزيون آن در بدنه شيشه بسيار كند و ناچيز است و در فاصله زماني عبور نوار شيشه از روي قلع مذاب ، فرآيند ديفوزيون هيچ گونه تاثير محسوسي به خصوصيات اپتيكي شيشه ندارد .

به هر حال خصوصيات فيزيكوشيميايي قلع آن را به عنوان بهترين فلز بستر تثبيت كرده
و تا كنون جايگزين مناسبي براي آن تعيين نشده است .

 

تجهيزات حمام قلع :

1- مكانيزم Tweel-Spout :

براي كنترل فلوي مذاب شيشه به داخل حمام قلع از اين مكانيزم استفاده مي شود . البته رو شهاي ديگري براي كنترل فلوي مذاب شيشه به داخل حمام قلع وجود دارد . يكي استفاده از دو غلتك نورد در ورودي حمام قلع مي باشد اما از آنجا كه غلتكهاي نورد با آب خنك مي شوند بخارات بسيار كم قلع روي سطح نسبتا سرد غلتكها شبنم زده و با تبديل شدن به اكسيد قلع به تدريج سبب آلودگي مذاب و نوار شيشه به ذرات اكسيد قلع
 مي شود . اين ذرات به نقاط فعالي براي جوانه زني شيشه تبديل و نهايتا بر اثر تبلور شيشه جزايري از تبلور ديوتيريت (Devitrite) ايجاد مي گردد كه سبب كدورت مذاب شيشه و پيدايش ملقمه اي از مذاب و بلورهاي ديوتيريت مرسوم به سرد شيشه در پشت غلتك مي شود به همين خاطر بهترين روش استفاده از مكانيزم Tweel Spout است .

در اين روش مذاب از روي Spout مي گذرد و Tweel در بالاي مذاب قرار دارد (شبيه آجرهاي خيلي بزرگ هستند) . اگر Tweel بالا رود مذاب بيشتري وارد حمام قلع
 مي شود و بر عكس اگر پايين باشد مذاب كمتري وارد حمام مي شود . مذابي كه وارد حمام قلع مي شود به صورت لايه اي شناور روي سطح قلع مذاب پخش مي شود . معمولا دو عدد Tweel وجود دارد كه يكي از آنها سراميكي و هميشه مورد استفاده
قرار مي گيرد و ديگري كه فلزي مي باشد  ودر مواقعي از آن استفاده مي شود كه Tweel سراميكي به مشكل برخورد كند و يا در هنگام تعويض از آن استفاده مي شود .

جنس Tweel فلزي ، استيل مي باشد و بيشتر از دو ساعت نمي توان از استفاده كرد زيرا به علت بالا بودن دما ، ذوب مي شود.

2- دوربين ها :

براي كنترل كاركرد صحيح دستگاه ها از آنها استفاده مي شود . براي كنترل حمام قلع دوربينهاي زيادي بكار رفته كه به ترتيب زير مي باشند :

دو عدد دوربين ، يكي سمت راست و يكي سمت چپ در قسمت اول حمام قلع ، ورودي مذاب به حمام كار گذاشته شده است كه مقدار مذاب ورودي به حمام را كنترل مي كنند و همچنين براي كنترل Tweel ها مورد استفاده قرار مي گيرند . اين دور بين ها داخل فلزاتي كار گذاشته شده اند و ورودي و خروجي آب خنك كاري مي شوند . البته مجهز به ورودي وخروجي نيتروژن نيز مي باشند كه براي تميز كردن لنز دوربين ها مورد استفاده قرار مي گيرند .

 

دو عدد ديگر نيز در قسمت انتهايي حمام قلع به كار رفته است  كه وظيفه آنها نشان دادن وظعيت خروج شيشه (Take Up) مي باشد . اين قسمت از حمام قلع را TakeUp مي نامند . به دليل تشتك بودن حمام قلع شيشه به صورت مايل از حمام خارج شده و به همين خاطر اين قسمت را Take Up مي نامند .

3- Hot End Cooler :

در بي هاي يك و دو سه عدد Hot End Cooler وجود دارد (سه عدد سمت راست و سه عدد ديگر سمت چپ) كه وظيفه آنها خنك كردن شيشه روي قلع مذاب مي باشد .

شكل ظاهري اين دستگاه ها به صورت مكعب مستطيل هاي درازي مي باشند و داراي ورودي و خروجي آب براي خنك كاري مي باشند .

4- Top Rooller ها :

در حمام قلع شانزده عدد تاپ رولر سمت چپ و راست بي هاي سه ، چهار ، پنج و شش وجود دارد . وظيفه تاپ رولرها ضخامت دادن به شيشه مي باشد . شكل ظاهري آنها به گونه اي است كه داراي ميله درازي بوده كه در قسمت نوك اين ميله چرخ دنده اي وجود دارد كه داخل حمام قلع فرستاده مي شود و در حدود ده سانتي متر از ريبون (لبه كناري شيشه) قرار مي گيرند. اين چرخ دنده ها در شيشه داخل حمام قلع فرو رفته و باعث جلو راندن شيشه و ضخامت دادن شيشه مي شوند . ضخامت دادن آنها به اين صورت است كه اگر زاويه چرخ دنده ها مثبت و منفي شوند به ترتيب باعث ضخيم و نازك شدن شيشه مي شوند . تغيير دادن اين زوايا توسط اپراتور انجام مي شود . ميله تاپ رولر توسط ورودي و خروجي آب خنك كاري مي شود . براي خنك كاري چرخ دنده از آب فشار بالا استفاده مي شود

5-             Carbon Pusher :

دو عدد دستگاه به نام Carbon Pusher وجود دارد (دو عدد سمت چپ و دو عدد سمت راست) كه وظيفه آنها ثابت نگه داشتن پهناي شيشه كه در اثر جلو رفتن امكان باز شدن آن وجود دارد ، مي باشد .

 

6-             Banjo :

 و ظيفه آن خنك كردن وسط شيشه مي باشد. كاركرد اين دستگاه همانند Hot End Cooller ها مي باشد ولي پهناي قسمت جلويي آن كمي بيشتر است . اين دستگاه نيز توسط ورودي و خروجي آب خنك كاري مي شوند .

7-             Exit End Cooller :

 خنك كردن نهايي شيشه در حمام قلع را بر عهده دارند . اين دستگاه ها نيز توسط ورودي و خروجي آب خنك كاري مي شوند .

8-             ضخامت سنج :

اين دستگاه در بي 15 قرار گرفته است كه وظيفه آن كنترل ضخامت شيشه خروجي از حمام قلع مي باشد و ضخامت تعيين شده به اتاق كنترل فرستاده مي شود .

9-             Liner Motor :

دستگاهي است كه در قسمت انتهايي حمام قلع قرار گرفته است و وظيفه آن گرفتن آشغالهاي قلع مذاب مي باشد . اين دستگاه داراي مخزني مستطيلي شكل مي باشد و داخل اين مخزن سيم پيچي مي باشد و ايجاد لرزه مي كند . اين لرزه باعث موجي شدن قلع مذاب شده و آشغالهاي موجود در قلع را به مخزني كه در زير آن تعبيه شده
مي فرستد و اين مخزن توسط نيروي انساني تخليه مي شود .

10- غلتك هاي بيرون كشنده(Lift Out Roller) :

در قسمت انتهايي حمام قلع سه عدد غلتك وجود دارد كه شيشه را از حمام قلع بيرون مي كشند . جنس اين غلتكها از بهترين نوع بوده (آلياژي از استيل كه سخت كاري شده) و قيمت آنها بسيار بالا مي باشد . علت انتخاب اين غلتك ها اين است كه شيشه اي كه از حمام قلع بيرون مي آيد گرم مي باشد و امكان خط افتادن روي آن وجود دارد . شيشه اي كه از حمام قلع خارج مي شود با اين غلتكها تماس ندارد بلكه دو يا سه ميلي متر بالاتر از سطح غلتك مي باشند . در اين فاصله گاز SO2  وجود دارد كه اين گاز از خط افتادن روي سطح شيشه ويا سطح غلتك جلوگيري مي كند . اين گاز هم چنين براي تميز كردن غلتك مفيد است .

 

 

11- Certain :

روي هر يك از غلتك هاي بيرون كشنده Certain وجود دارد كه شبيه پرده مي باشند و آنها را هايرومتر نيز مي نامند . اين پرده ها حركت عمودي دارند و وظيفه آنها كنترل فشار انتهايي حمام قلع مي باشد . به اين صورت كه اگر پرده ها بالا روند فشار داخل حمام قلع پايين مي آيد و بر عكس اگر پرده ها پايين بيايند فشار بالا مي رود .  

12- المنت (Element) :

در سرتاسر سقف حمام قلع المنت هايي وجود دارد كه (در حدود شصت عدد) كه براي گرم كردن قسمتهاي مختلف حمام قلع مورد استفاده قرار مي گيرند .

13- پايرومتر(Pirometer) :

در قسمت انتهايي حمام قلع , قبل از غلتك هاي بيرون كشنده سه عدد پايرومتر وجود دارد كه يكي سمت راست , ديگري سمت چپ و آخري در وسط قرار دارد كه وظيفه آنها كنترل كردن دماي سطح شيشه خروجي از حمام قلع مي باشد .

14- Carbon Botton Barricr :

از برگشت جريانات سرد برگشتي قلع مذاب جلوگيري مي كند .

15- پرچمهاي Flag Barrier :

برگشت دادن جريانات سرد قلع مذاب كه از انتهاي حمام قلع به سمت ابتداي آن در حركت هستند به قسمت وسط حمام قلع و در جهت معكوس آن به منظور متعادل كردن دماي قلع مذاب در عرض حمام قلع .

16- Carbon Cylinder :

از اصابت نوار شيشه به ديواره Shoulder جلوگيري مي كند .

17- Tin Pokect :

زائده برجسته اي است كه از حمام قلع بيرون مي آيد و تخليه قلع مذاب از حمام در پايان عمر كوره و بعد از ديواره نصب مي گردد . اين دستگاه در بي ده قرار دارد .

 

 

شات دان (Shut Down) : قطع ريبون شيشه را شات دان مي گويند



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 21:58 | نویسنده : علیرضا حسینی

در هر كوره چهار فرآيند زير بايد به خوبي انجام گيرد :

1-             ذوب مواد اوليه

2-              تصفيه مذاب

3-              همگن سازي

4-              كاهش دما

دما بعد از عبور مواد ذوب شده از سه فرآيند اول تا دماي لازم براي شكل دادن مذاب انجام مي شود. در هر مرحله نيازهاي آن مرحله مانند رعايت دماي مناسب و زمان اقامت در كوره و مخلوط شدن مواد بايد انجام گيرد. مراحل فوق بايد به ترتيب انجام شود. حجم اين كوره 1350 تن است .

ابتدا بچي كه از بچ پلنت مي آيد روي سطح بالايي مذاب فرستاده مي شود اين قسمت را داگ هاس (Dog House) مي نامند. اين قسمت بايد از عواملي مانند پراكندگي پودر بچ به وسيله جريان گازها و از تاثير مستقيم شعله مشعلها محافظت نمود.

ساختمان داگ هاس بايد در برابر شوكهاي حرارتي و پراكندگي ذرات مقاوم ياشد. معمولا داگ هاس در ابتداي كوره ها مي باشند. مواد داخل داگ هاس توسط چهار عدد بچ شارژر (Batch Charger) كه در زير داگ هاس قرار گرفته اند به داخل كوره هدايت
مي شوند. ديوار ابتداي كوره Back Wall و ديوار مقابل آن Front Wall نام دارد. در Front Wall يك مجراي باز جهت عبور مذاب قرار دارد كه به آن گلوگاه مي گويند. ديواره هاي كوره معمولا از آجرهاي نسوز ريخته گري AZS يا اكسيد كروم و
 يا اكسيد تيتانيم مي باشد.

ديواره Side Wall داراي بلوكهايي با طول بيشتر از عمق مذاب شيشه است. ضخامت اين بلوكها 20-30 سانتي متر مي باشد. قسمت بالايي اين بلوكها كه در تماس با مذاب است اغلب عايق كاري نمي شود. اما قسمتهاي پاييني مانند كف كوره بايد به خوبي عايق شوند. عموما دماي ذوب بين 1100-1500 درجه سانتي گراد است.

مذاب شيشه از سمت بالا توسط مشعلهاي گازي يا گازوئيلي گرم مي شود. فضايي كه از طريق آن هواي لازم جهت احتراق وارد مي شود را پورت (Port) مي نامند كه ارتفاع آن 120-300 سانتي متر است . كوره اين كارخانه داراي پنج پورت مي باشد كه در
 هر پورت دو مشعل گازي وجود دارد به عبارت ديگر هر طرف كوره داراي ده مشعل گازي مي باشد. اين مشعلها در طول كوره در قسمت Side Wall قرار گرفته اند كه
 به نوبت هر بيست دقيقه كار مي كنند. 20 دقيقه مشعلهاي سمت چپ كار مي كنند بعد 20 دقيقه مشعلهاي سمت راست كار مي كنند . علت اين امر آن است كه اگر مشعلها يكسره كار كنند داغ شده و امكان ذوب شدن آنها وجود دارد به همين خاطر 20 دقيقه به نوبت خاموش شده و توسط هواي خنك , خنك كاري شده و بعد از 20 دقيقه شروع
 به كار مي كنند.

البته در هر طرف كوره پنج مشعل گازوئيلي نيز وجود دارد كه در مواقعي كه سوخت گاز موجود نباشد اين مشعلها شروع به كارمي كنند . اين مشعلها از دو مخزن 5000 ليتري كه در محوطه كارخانه وجود دارند تغذيه مي شوند.

موادي كه داخل كوره ريخته مي شوند نهايتا تا آخر پورت دو بايد ذوب شوند زيرا اگر مواد تا اين مرحله ذوب نشوند در هنگام ورود به حمام قلع به ديواره گير كرده و ايجاد مشكل در حمام مي كنند.

در پورت سه قطعاتي به نام بابلر Babler وجود دارد كه از زير كوره داخل كوره فرستاده مي شوند. وظيفه بابلرها حباب زدايي توسط نيتروژني كه در داخل آنها جريان دارند
 مي باشد به اين صورت كه حباب هايي كه در ته مواد مذاب وجود دارد را به سطح مذاب مي آورد. بابلرها توسط ورودي و خروجي آب خنك كاري مي شوند. آب از ورودي آن داخل بابلرها شده و بعد از طي مسير از خروجي آن خارج شده و باعث خنك كاري
 بابلرها مي شود.

 

ريجنراتور (Regenerator) :

جهت بدست آوردن دماي شعله مورد نياز كه در حدود 1700-1850 درجه سانتي گراد است ضروري است كه هواي احتراق پيش گرم شود. هواي احتراق در محفظه بزرگي كه تبادل حرارتي در آن انجام مي شود پيش گرم مي گردد (جريان گازهاي خروجي از همين محفظه مي گذرد ودر نتيجه باعث گرم شدن آن مي شود) كه اين سيستم در كوره ها ريجنراتور نام دارد.

كوره هاي ريجنراتوري توسط دو يا چند ريجنراتور تجهيز مي شوند. ريجنراتور شامل فضايي است كه توسط آجرهاي صليبي شكل به نام چكرز پر مي شود. جريان گازها و هواي احتراق متناوبا از درون آجرهاي چكرز مي گذرد. در يك سيكل كاري كوره ، چكرز به وسيله جريان گرم گازهاي خروجي كوره گرم مي شوند ودر سيكل بعدي هواي احتراق به وسيله انرژي گرمايي ذخيره شده در چكرزها پيش گرم مي شوند. زمان هر نيم سيكل براي گرم كردن چكرزها و سپس سرد شدن آنها توسط هواي احتراق در حدود 25-30 دقيقه است (براي هر طرف) كه بستگي به ظرفيت حرارتي چكرزها دارد.

در طي دوره زماني كه مشعلهاي طرف چپ روشن مي شوند هواي احتراق نيز از پورتهاي سمت چپ جاري مي شود و هواي  گرم خروجي از طريق پورتهاي سمت راست وارد محفظه ريجنراتور شده و از آنجا وارد كانال خروجي و سپس دودكش مي شود و اين اعمال توسط دستگاه هايي به نام دمپر(Damper) انجام مي شود .در سيكل بعدي اين عمل برعكس مي شود .

زمان مورد نياز براي تعويض سيكل 20-30 ثانيه است كه در اين زمان در كوره شعله اي نداريم . قبل از برقراري جريان گاز ابتدا بايد جريان هواي احتراق برقرار شود و در حدود پانزده ثانيه بعد جريان گاز برقرار مي گردد .

در زير كوره چهار عدد فن وجود دارد كه دو عدد از آنها  سمت راست كوره و دو عدد ديگر سمت چپ كوره قرار دارند. وظيفه اين فنها خنك كاري آجرهاي ديواره كوره كه توسط كانالهايي به آنها متصل هستند مي باشد .

بخش بعدي كوره ، تانك ذوب(Melting Tank) نام دارد كه مواد مذاب در اين قسمت ذخيره مي شوند . در اين قسمت عمليات خاصي انجام نمي شود .

قسمت بعدي كوره Neck نام دارد . در اين قسمت دو عدد دستگاه به نام
 آشغال گير(Skim Bar) وجود داردكه يكي از آنها سمت چپ و ديگري سمت راست قرار دارد .

وظيفه آشغال گيرها گرفتن بچهاي ذوب نشده و يا آشغالهاي موجود در مذاب مي باشد كه اين دستگاه از گذشتن آشغالها به سمت جلو , جلوگيري مي كند و مواد را در پشت طوري مانند خود جمع مي كند . آشغالهاي جمع شده از هرده روز و يا در مواقعي كه شيشه با كيفيت پايين توليد شود به مصرف مي روند . اين دستگاه ها توسط
 ورودي و خروجي آب خنك كاري مي شوند .

در اين قسمت (Neck) دو عدد هموژنايزر يا مخلوط كن نيز موجود مي باشد كه يكي از آنها سمت چپ و ديگري سمت راست قرار دارد . وظيفه هموژنايزرها به هم زدن و همگن كردن مذاب مي باشد و توسط ورودي و خروجي آب خنك كاري مي شوند .

 

ريفاينر (Refiner) :

دماي مذابي كه از مخزن ذوب واز طريق گلوگاه وارد ريفاينر مي شود هنوز براي شكل دادن شيشه مناسب نيست . دماي شيشه در ريفاينر بايد در حدود 200-300 درجه سانتي گراد كاهش يابد . اين كاهش دما به وسيله اتلاف انرژي از ديواره كوره و به كمك دميدن هوا به سمت مذاب پديد مي آيد . مقدار گرمايي كه بايد از مذاب گرفته شود نه تنها به دمايي كه بايد كاهش يابد بلكه به حجم مذاب نيز بستگي دارد . لذا ريفاينر بايد طوري ساخته شود كه در حالت بيشترين كشش كوره نيز توانايي سرد كردن مذاب را داشته باشد . ظرفيت سرمايش معمولا براي بيشترين كشش طراحي مي شود . ريفاينرمعمولا به يك سيستم گرمايش نيز مجهز مي شود كه شامل مشعلهاي گازي يا گازوئيلي است . ساختمان ريفاينر مشابه ساختمان مخزن ذوب يا تانك ذوب است در انتهاي ريفاينر كانالي قرار دارد كه از طريق آن مذاب از ريفاينر خارج مي شود .

 

تغذيه كننده ها (Feeder) :

محل اتصال ريفاينر و نقطه خروجي مذاب است كه به آن Fore Hearth نيز
 مي گويند . در قسمت اول تغذيه كننده سرد كردن مداوم وجود دارد اما اين كار بسيار آرام و دقيق انجام مي شود تا عرض و عمق تغذيه كننده ها در يك اختلاف دمايي كوچك نگهداري شود . ظرفيت سرمايشي تغذيه كننده ها براي حالتي طراحي مي شود كه بيشترين مذاب از آن عبور كند . ساختمان تغذيه كننده از آجرهاي نسوز مخصوص مانند AZS يا ألومينا ساخته مي شود . بعضي اوقات يك هم زن در قسمت ورودي مذاب به تغذيه كننده جهت همگن كردن بيشتر مذاب نصب مي شود .

در اين قسمت وسيله اي به نام Glass Level وجود دارد كه وظيفه آن اندازه گيري سطح مذاب مي باشد . اين وسيله داراي دو خروجي ويك ورودي مي باشد كه يكي از خروجي هاي آن روي سطح مذاب قرار داشته و ديگري به DCS متصل مي باشد و ورودي أن به يك عدد فن متصل مي باشد . هوايي كه توسط فن به داخل اين دستگاه جريان مي يابد در موقعي كه سطح مذاب بالا باشد هواي زيادي از خروجي كه به DCS متصل است خارج مي شود و توسط كامپيوتر به بچ شارژرها فرمان داده مي شود كه مواد كمتري به داخل كوره شارژ كنند تا سطح مذاب متعادل شود و به همين ترتيب براي پايين بودن سطح مذاب به بچ شارژرها فرمان كاركرد با سرعت بالا داده مي شود .

 

Spout :

در قسمت خروجي تغذيه كننده يا ريفاينر قرار دارد . در قسمت بالاي Spout  جهت كنترل فلوي مذاب استوانه اي به نام پلانجر يا آجري به نام Tweel نصب مي شود كه با حركت به سوي بالا يا پايين فلوي مذاب را كنترل مي كنند .

طراحي و نصب تجهيزات قسمت كوره  توسط كارشناسان خارجي كه تكنولوژي آن تحت Licence  شركت glaverbel بلژيك مي باشد ، انجام پذيرفته است .

در توليد شيشه عيوبي وجود دارد كه مهمترين آن در قسمت كوره ذوب به وجود مي آيد :

در پروسه ذوب بچ بايد عاري از هر گونه عيب ، آماده گرفتن شود و نبايد عوامل زير مشاهده شود : سنگهاي غير قابل حل ، حبابها ، خطوطي با تركيب غير شيشه به نام Cord و Stria .

 

Cord : عيبي است در شيشه در اثر غير يكنواخت بودن ظاهر مي شود و اين شامل شيشه هايي است كه در قسمتهاي مختلف داراي ضريب شكستهاي متفاوت مي باشد .

 

Stria : عيبي است در شيشه كه به شكل نخ خيلي نازك بوده و بنام Vein شناخته شده است . همچنين مذاب جهت تهيه يك شيشه مذاب بايد در ويسكوزيته ، دما
 و تركيب يكنواخت باشد .   

 

 



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 21:53 | نویسنده : علیرضا حسینی

تعداد زيادي محصول بوسيله روش CVD ساخته ميشود كه نوعي پوشش دهي بر روي شيشه فلوت است اين توليدات شامل شيشه هاي لويي ،رفلكس،سولار آيينه ،آنتي استاتيك،پوشش هاي abrasion-resistant،sodium –deffision و لايه سلول هاي خورشيدي است.در اين مقاله بعضي از مواد كه در اين محصولات بوسيله فرايند CVD و در نهايت تركيبات و ساختارهاي بعضي از پوشش ها مورد بررسي قرار مي گيرد.

2-موادي كه بئسيله تجهيزات CVD بر روي شيشه پوشش مي دهند.

تعداد زيادي مواد بوسيلخ يك لايه نازك با استفاده از CVD شيشه را پوشش ميدهندكه كه تعداد زيادي از انها داراي خواص اپتيكي هستند.كه بوسيله خواص الكتريكي گروه بندي شده و ممكن است عايق،نيمه هادي و يا هدايت كننده الكتريكي باشند.

 

اكسيد تيتانيوم در جدول ايزوله ها و نيمه هادي ها ديده ميشود كه بسته به نوع تركيب آن ممكن است در يكي از اين دو دسته جاي گيرد.

3-واكنش هاي cvd  براي پوشش شيشه

تعداد زيادي از واكنش هاي CVD در جود قسمت قبل ليست شده اندوالبته تعداد كمياز اين واكنش ها به طور منظم به عنوان پوشش بر روي شيشه براي توليدات تجاري قابل استفاده است.در قسمت بعدي نگاه اجمالي به واكنش هاي عمومي مورد استفاده و نيز واكنش هايي كه پتانسيل تجاري شدن را دارند مي اندازيم.

1-3اكسيد هاي سيليكون:سيلان گازي است كه اغلب به عنوان پيش ماده براي دي اكسيد سيليكون استفاده ميشود كه به طور خودبخودي با اكسيژن حتي در دماهاي پايين اتاق واكنش ميدهد به خاطركاهش سرعت همچنين يك فيلم به جاي پودر بايستي غلظت سيلان كمتراز يك درصد نگه داري شود.لايه نشاني در بالاي C400 سريعتر خواهد بود.اكسيداسيون سيلان داراي راديكالهاي مياني است و نياز به تله راديكالي نظير اتيلن است كه راديكالها را بازگردانده و سرعت واكنش را كاهش ميدهد.بنابراين امكان انجام واكنش در دماهاي C600 امكانپذير است.با اكسيژن اضافي اين واكنش مقادير زيادي لايه هاي اكسيدايز با SIO2 توليد مي نمايدكه موجب بوجود امدن يك اينديكس رفلكتيودر حدود45/1ميگردد.منابع توليد كننده كتر اكسيژن كه با سيلان واكنش ميدهند داراي اينديكس هاي رفلكتيو بالاي 2 هستند.ديكلرو سيلان همچنين با اكسيژن واكنش و توليد يك لايه دي اكسيد سيلان مي نمايد.نرخ سريع لايه نشاني براي زير پايه هاي سديمي نظير شيشه فلوت است.تتراتيل اورتوسيليكات كه بطور وسيع به عنوان پيش ماده سيليكا استفاده شده است.و واكنش آن با اكسيژن در دماهاي كمتر از C700 بسيار كم و قابل صرفه نظر كردن است.بنابراين سرعت واكنش بايستي بخاطر استفاده از لايه سيليسيبر روي شيشه داغ افزايش يابد.نرخ اكسيداسيون تري اتيل فسفيتteosرا افزايش ميدهد.بنابراين مي تواند براي پوشش شيشه در دماي c 650 مورد استفاده قرار گيرد.حتي در دماهاي پايين در حدود c400ميتواند با افزودن ازن به مخلوط گاز موفقيت آميز باشدمشتقات دي سبيلان به عنوان پيش ماده سيليس مي تواند موثز باشد.واكنش شيميايي بوسيله گسسته شدن باندهاي سيلكون-سيليكون شروع ميشود.بوسيله تغيير بعضي از گروه هاي استخلافي(قابل تعويض)زير لايه در محدوده بزرگي از دما قابل پوشش دادن مي شود.براي مثالme5si2ome با اكسيژن در دماي600-650درصورتي كه me4sih2 در دماي 500-600درجه موثر واقع مي گردد.

2-3اكسيدآلومينيوم

تركيبات تري الكيل الومينيوم اتشگيرو بااكسيژن واكنش داده و به سختي مي توان براي واكنش cvd  و پوشش دهي كنترل نمود.منواكسيد نيتروژن واكنش اكسيداسيون آن را كاهش ولي مقدار پوشش دهي دهي ان كم است.تركيبات تري الكوكسايد الومينيوم مي توانند به عنوان پيش ماده الومينيوم مورد استفاده قرار گيرند.اين تركيبات حساسيت زيادي براي تركيب با اكسيژن ندارند اگرچه با اكسيژن خيلي سريع واكنش ميدهند.علت عدم توسعه اين تركيبات ،تبديل به حالنت بخار بدليل اينكه درجه پليمريزاسيون ها متنوع كه با عمر نمونه تغيير مي نمايد.اگرچه بيشتر تري الكوكسيد الومينيوم هاجامدند ولي حمل و اندازه گيري در حالت مايع بسيار مشكل است.

تركيبات مخلوط شده الكوكسيد الكيل الومينيوم نظير تري اتيل دي الومينيوم با بهترين منابع ديگر الومينيوم قابل تركيب است كه ازديگرمشكلات اجتناب مي نمايد.متاسفانه تري الكيل الومينيوم قابل اتشگيري نيست و پليمريمك نمي شودو مايعي با ويسكوزيته كم مي باشند كه براحتي تبخير و قابل حمل هستند و از مواد اوليه ارزاني تهيه مي گردد.براي مثال تري متيل دي الومينيوم ،تري sec بتوكسيد مي تواند از مخلوط و گرم كردن تري اتيل الومينيوم و الومينيوم sec بتوكسيد كه هردومواد ارزاني هستند به صورت صنعتي و به مقدار زياد ساخته ميشوند.دماي شيشه در حدود600 درجه سانتيگراد كه به صورتآمورف و لايه انتقال دهنده اكسيد الومينيوم از تركيبات الكوكسيد الكيل الومينيوم برروي سطح صاف شيشه لايه نشيني مي گردد.

با اضافه كردن اكسيژن به گاز مخلوط در دماهاي پايين شيشه در حدود 400درجه سانتيگراد اكسيد الومينيوم را لايه نشاني نمود.

1-3-3 اكسيد تيتانيوم:

منابع عمومي CVD براي اكسيد تيتانيوم،ايزوپروپوكسيد تيتانيوم است اين مايع بسيار فرار حاوي الكوكسيد تيتانيوم است .كه در دماي حدود 450درجه واكنش ميدهد از پلي كريستال هاي دي اكسيد تيتانيوم معمولا به شكل اناتاس بدون اضافه كردن منبع اكسيژن و استفاده از بعضي اكسيژن دارها كه در منبع ملكولهايشان است.اضافي كردن بعضي گازهاي حاوي مولكول اكسيژن در اتمسفر لايه نشاني اجازه ميدهد كه واكنش در دماي پايين اتفاق بيافتد مخلوط بخار آب در نزديكي همسايگي سطح شيشه اجازه كاهش دماي لايه نشاني تا 250 درجه يا كمتررا مي دهد.فيلم لايه نشاني شده تحت اين شرايط ايزولاتور الكتريكي مي باشد.هدايت الكتريكي  فيلم اكسيد تيتانيوم مي تواند لايه نشاني شده از مخلوط بخار محتوي ايزوپروپوكسيد تيتانيوم و در صد كمي نوبيم و يا اتوكسيدتانتاليوم در دماهاي حدود450درجه بعلاوه سيكلوهگزانون(بخار) مقاومت را بيشتر كاهش ميدهد.

3-4 اكسيدهاي فلزي انتقال دهنده ديگر:

اكسيدهاي كبالت،آهن،كروم عموماً از استيل اكتوناتاين فلزات براي لايه نشاني استفاده ميشوند.اين تركيبات به نام شيميايي دي كتونات در حالت جامد كه مي توانند سريعا SUB LIMED به فاز بخار تبديل سپس بوسيله گاز حامل به دستگاه CVD فرستاده ميشود.مشابها استيل اكتونات همچنين در روش(پيروكسيد)مورد استفاده قرار ميگيرند.(نظيركلريد متيلن).معمولا هم حلال الي فلز استيل اكتونات قبل از رسيدن به سطح شيشه بخار ميگردند.لايه نشاني در نتيجه تبخير حلال الي به مقدار زياد كه از روش محلول ساخته شده است و محبوبيت چنداني ندارد.يك گزينخه براي روش پيروليتيك در اجتناب از حلال،استفاده از پودر بسيار ريز معلق جامد در گازحامل كه بر روي سطح شيشه داغ دميده ميشود.جايي كه پودر سريعا بخار SUB LIMES شده و واكنش ميدهدبه صورت پوشش اكسيدي.پودر ممكن است در اب شناور باشد



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 14:34 | نویسنده : علیرضا حسینی

 مهمترين عوامل تعيين كننده قيمت براي يك كارخانه شيشه فلوت عبارت است از:

 



ادامه مطلب
تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 14:33 | نویسنده : علیرضا حسینی

مهمترين عوامل در تعيين قيمت شيشه:

 



ادامه مطلب
تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 14:10 | نویسنده : علیرضا حسینی

قيمت يك نوع فلوت 650 تن در روط كه قادر است شيشه را با عرض 5/4 متر و در ضخامت هاي 3-24 ميلي متر تحويل دهد توسط شركت لئيانگ چين به شكل زير است:

序号 No.

项目 Item

报价(USD) Quotation

报价范围

Quotation Scale

备注 Remarks

1

设计费

Designing price

500,000

卖方承担本项目的全部工程设计(厂区内),并向买方提交相关的工程设计技术文件。The seller is responsible for the designing of this whole project, and provides the buyer with the relative technical files of this project design.

按中国玻璃行业设计定额标准

Accord with the quota standard in glass industry design

2

设备及材料 Equipment and material price

60,000,000

卖方提供玻璃生产系统(包括原料车间、浮法联合车间)、公用工程系统(包括氮氢系统、循环水系统、空压机系统、总供配电系统)的所有工艺设备及材料、电控设备及材料、机械装备(不包括建筑物)。 Buyer provide all the technology equipments and materials, electricity control equipments and material, machinery installation (excluding the building) in the glass producing system ( including the raw material workshop, float glass joint workshop) and public works system ( including the nitrogen-hydrogen system, water recycling system, air pressing machine system, general electricity supply and distribution system ).

 

3

技术服务费 Technical service price

500,000

在项目建设过程中卖方提供建筑工程施工图纸和设备安装技术指导。When this project is setting up, the bargainor provides the drawing of the construction and some technical guidance in the equipment installation.

 

 

总价 Total price

FOB

61,000,000

 

 



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 14:8 | نویسنده : علیرضا حسینی

كربنات سديم:

سودا اش و يا کربنات سديم يکی از مواد اوليه اصلی در شيشه می باشد که باعث آزاد نمودن Na2O(اکسيد سديم) در شيشه می گردد و ترکيب شيميائی آن Na2Co3است. در حين عمل ذوب Na2O به داخل شيشه راه يافته در حاليکه Co2 آن آزاد و از ذوب خارج می گردد. کربنات سديم مصرفی در شيشه فلوت از نوع سنگين بوده و بصورت گرانول مصرف می شود. وزن مخصوص آن ازنوع سبک (5/1-1 سانتيمتر مکعب/ گرم) بيشتر بوده و دارای دانه های يکنواخت است که موجب می گردد از جدا شدن دانه ها پرهيز گردد. اين امر موجب خواهد شد که عمل ذوب با همگنی بيشتری انجام گردد کربنات سديم همچنين دارای توان زيادی از نظر ترکيب با سيليس می باشد و عملاً سبب می گردد که سيليس در درجه حرارت پائينتری ذوب گردد.هم اكنون شركت هاي كربنات سمنان ، سودا كاوه مراغه و كربنات شيراز در حال توليد اين محصول باارزش هستند و دو طرح در شيراز و طرح توسعه كربنات سمنان و دو مجوز در بندرعباس و همدان صادر نيز در حال اجرااست.



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 14:6 | نویسنده : علیرضا حسینی

آهك: يکی از فراوان ترين مواد اوليه شيشه که بخش قابل توجهی ازپوسته زمين را تشکيل داده می باشد. ترکيب شيميائی آهک خالص CaCO3 است و اغلب دارای مقدار کمی MgCO3 نيز می باشد. با ورود به مواد اوليه شيشه اين ماده باعث آزاد نمودن (اکسيد کلسيم) در شيشه می شود.  بعنوان اکسيد تعديل و تثبيت کننده در شيشه بکار می رود باعث کاستن از گرانروی شيشه در درجات حرارت بالا گرديده و برای ذوب وتصفيه بسيار مفيد می باشد. مقدار کم همچنين باعث بهبود ثبات و قدرت مکانيکی شيشه می گردد.



تاريخ : دوشنبه بیست و یکم مهر 1393 | 14:6 | نویسنده : علیرضا حسینی

فلدسپار: بعنوان تامين كننده  اکسيد آلومينيوم درشيشه فلوت است. مقدار کم اکسيد آلومي نيم در شيشه می تواند بطور مؤثری تمايل شيشه را برای کريستاليزه شدن (سرد شيشه بستن) کاهش دهد و همچنين حرارتی و شيميائی ونيز سختی شيشه را بهبود بخشد.در واقع فلدسپار نوعي سيليس پست محسوب ميگردد .معادن قابل توجهي از ان در كشور موجود است.