تاريخ : شنبه بیست و هشتم آذر ۱۳۹۴ | 8:58 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو



تاريخ : چهارشنبه بیست و یکم بهمن ۱۳۹۴ | 8:51 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

 

در تعریف شیشه آمده است که شیشه مایعی است سرد شده . این تعریف بدلیل ساختار مولکولی شیشه است که هر چند به ظاهر جامد می باشد ولی پیوند مولکولی آن نامنظم وشبیه به مایع است . شیشه خالص که همان سیلیس است دمای ذوب نسبتا بالایی در حدود 1700 درجه دارد که برای تعدیل کننده ای مانند اکسید سدیم استفاده می شود تا با شکستن پیوند مولکول های سیلیس دمای ذوب آن را پایین آورد و قابلیت شکل پذیری به شیشه بدهد.

در زمان ذوب شیشه می توان با استفاده از یون های فلزات در خمیر شیشه رنگ ایجاد کرد این عمل در شیشه های آهکی یعنی شیشه هایی که در ترکیب آنها اکسید کلسیم وجود دارد با سهولت انجام می شود.

به عنوان مثال اکسید آهن باعث ایجاد رنگ سبز، اکسید منگنز رنگ بنفش و کبالت شیشه را به رنگ آبی در می آورد . خمیر شیشه پس از طی مراحل اولیه ذوب در کارخانه با دو روش غلطکی و یا غوطه وری به شکل شیشه تخت در می آید . در روش فیوز گلاس ما از این انواع شیشه به عنوان ماده اولیه کار خود استفاده می کنیم که البته باید در زمان فیوزینگ نسبت به ساختار شیشه ها اطلاعات کاملی داشت که شیشه دچار تنش و شکست در کوره نشود.

در روش همجوشی شیشه یا همان فیوز گلاس شیشه به دمای ذوب نمی رسد بلکه فقط کمی نرم می شود و قطعات شیشه بر اثر این حرارت و نرم شدن به یکدیگر متصل می شوند به همین دلیل در تعریف فیوز شیشه آمده است : اتصال قطعات شیشه به یکدیگر بر اثر حرارت .

حال این تکنیک در دستان هنرمند شیشه گر این امکان را به او می دهد تا فرم ها و تصاویر مورد نظر خود را مجسم سازد. انواع رنگ ها ، شیشه های رنگی، شیشه های بافت دار، شیشه های کارگاهی و هر آنچه که ماهیت شیشه ای دارد مواردی هستند تا هنرمند ذهنیات خود را توسط آنها تجسم بخشد .

هرچند بر طبق تعریف فیوز شیشه اتصال دسته یک گلدان شیشه ای به بدنه آن نیز نوعی همجوشی شیشه محسوب می شود و دارای تاریخچه ای به قدمت ساخت شیشه است ، ولی هنر فیوز گلاس که در اینجا منظور نظر ماست در دنیا سابقه طولانی ندارد . این هنر منشاء اروپایی داشته و باپدید آمدن تکنولوژی ساخت کوره های مخصوص این هنر نیز به آرامی رشد پیدا کرده و سپس به سایر کشورها مانند آمریکا، ترکیه ، یونان و... نیز رسید به طوری که هم اکنون در زمینه مواد اولیه و ابزار تا حدی رشد یافته است که هر کس به راحتی با استفاده از این محصولات آماده می تواند در زمینه هنر فیوز گلاس فعالیت داشته و با این تکنیک اثر هنری خلق نماید.


برچسب‌ها: فیوزینگ گلاس

تاريخ : شنبه هفدهم بهمن ۱۳۹۴ | 8:33 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
برای دریافت مطلب لطفا اینجا کلیک نمایید.


برچسب‌ها: علل خوردگی در شیشه فلوت

تاريخ : یکشنبه یازدهم بهمن ۱۳۹۴ | 13:8 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
درحال‌حاضر ۶ کارخانه تولید شیشه خودرو به صورت فعال با خودروسازان همکاری می‌کنند که به دلیل وجود مواد اولیه کافی و فناوری تولید، بخشی از این محصول هم‌اکنون صادر می‌شود و در این فضای پساتحریم فرصتی مناسبی را برای صادرات این محصول به بازارهای اروپایی به وجود خواهد آورد.

به گزارش پایگاه خبری«عصرخودرو» به نقل از صمت، مدیر صنایع گیلان شیشه  اظهار کرد: درحال‌حاضر 8 یا 9 کارخانه تولید شیشه خودرو در کشور وجود دارد که از این تعداد 6 کارخانه به دلیل ادامه همکاری با شرکت‌های خودروسازی کشور و تامین نیاز آنها فعال هستند. مهدی تکیان ادامه داد: این 6 کارخانه شیشه در 3گروه قرار می‌گیرند که در یک گروه شرکت گیلان شیشه و ایمن شیشه سپهر و در گروه دیگر شرکت ونوس شیشه و بهنور هستند و شرکت امید اصفهان و سایپا شیشه نیز در گروهی دیگر قرار می‌گیرند.
مدیر صنایع گیلان شیشه درباره وضعیت تولید شیشه خودرو در کشور افزود: با توجه به اینکه بخشی از مازاد تولید کشور به بازارهای خارجی عرضه می‌شود بخشی از شیشه خودرو به عراق صادر می‌شود که در گذشته نیز به کشورهای فرانسه و ایتالیا صادر می‌شده است. تولیدکنندگان شیشه با رعایت استانداردهای ال90 و رنو قصد داشتند وارد بازارهای اروپایی شوند که متاسفانه تحریم‌ها مانع توسعه بازار شد که در فضای پساتحریم استعداد، قابلیت و امکانات برای همکاری با کشورهای خارجی برای افزایش صادرات شیشه وجود دارد.
به گفته تکیان شیشه‌های جلویی خودروها «لامینیت» است و شیشه‌های جانبی نیز نشکن و از ایمنی بالایی برخوردار هستند که فناوری تولید این نوع شیشه نیز در کشور وجود دارد و درحال‌حاضر نیازهای داخلی این محصول در کشور تامین می‌شود.


خودکفایی در تولید شیشه خودروهای داخلی
رییس اتحادیه شیشه و آینه تهران در گفت‌وگو با صمت اظهار کرد: درحال‌حاضر 8 کارخانه تولید شیشه فلوت در کشور وجود دارد که از این شیشه‌ها در بدنه خودروهای داخلی استفاده می‌شود و همچنین بخشی از تولید این شیشه‌ها به کشورهای اروپایی صادر می‌شوند. به گفته محمدعلی قنبری تعدادی کارخانه مانند صنایع شیشه گیلان و شرکت ونوس شیشه با نظارت وزارت صنعت، معدن و تجارت فعالیت می‌کنند و تعدادی کارگاه تولید شیشه نیز زیرپوشش سازمان صنایع کوچک درحال فعالیت هستند.
قنبری افزود: مواد اولیه لازم برای تولید شیشه در کشور وجود دارد و نیازی به واردات نداریم، با این حال به دلیل اینکه شیشه موردنیاز خودروهای پیشرفته به مواد اولیه خاصی نیاز دارد، برای تامین آن باید از طریق واردات اقدام شود.


برخورداری از فناوری‌های پیشرفته
دبیر انجمن شیشه ایران نیز در گفت‌وگو با صمت با بیان اینکه در ایران تنها 3 یا 4 گروه بزرگ تولیدکننده شیشه مدرن خودرو وجود دارد، اظهار کرد: یکی از این کارخانه‌ها گروه صنایع شیشه گیلان است که شامل گروه بهنور، ونوس و امید اصفهان می‌شود که در زمینه تولید شیشه‌های خودرو فعال هستند.
حسین زجاجی با نگاهی به تولید شیشه خودروی پراید و پژو 206 در کشور تصریح کرد: شرکت سایپا شیشه تامین‌کننده شیشه‌های خودروی محصولات پراید و شرکت سپهر و ونوس نیز شیشه‌های پژو 206 را تامین می‌کنند. در واقع بیشتر مواد اولیه شیشه‌های خودرو در ایران تولید می‌شود و تنها بخش اندکی از این مواد اولیه به دلیل اینکه تولید آن در کشور صرفه اقتصادی ندارد، از طریق واردات تامین می‌شود. دبیر انجمن شیشه ایران ادامه داد: هر اندازه ضخامت شیشه‌ها کمتر باشد، سرد کردن آن به قدرت بالاتری نیاز دارد و این فرآیند نیازمند بهره‌گیری از فناوری بالایی است که خوشبختانه این فناوری‌ها در کشور وجود دارد. وی با تاکید بر اینکه تجهیزات ساخت شیشه به اندازه کافی در کشور وجود ندارد، افزود: تجهیزات مورداستفاده در تولید شیشه‌های خودرو پیشرفته است و از کشورهای اروپایی وارد می‌شود و در کارخانه‌های تولید شیشه خودرو مورد استفاده قرار می‌گیرد. زجاجی یکی از مشکلات موجود در این صنعت را مطالبات تولیدکنندگان شیشه از خودروسازان دانست و گفت: در دوران تحریم برای تهیه مواد اولیه مشکلی وجود نداشت و تنها مشکل صنعت شیشه‌سازی در کشور مطالبات تولیدکننده‌ها از برخی شرکت‌های خودروسازی است که بازگشت آن می‌تواند زمینه را برای توسعه و افزایش تولید در این بخش فراهم کند.


شیشه‌های لامینیت در خودرو
غلامرضا حبیبی، رییس مهندسی ساخت شرکت سایپادیزل درباره شیشه‌های مورداستفاده در خودروهای تولیدی گفته است، شیشه جلوی خودروهای امروزی از نوع شیشه‌های لامینیت است. در این شیشه‌ها یک فیلم پلاستیکی به نام «پی. وی. بی» وجود دارد که به وسیله 2لایه شیشه در 2طرف آن احاطه شده است اما شیشه‌های جانبی و عقب پس از شکل‌دهی و برشکاری‌های لازم تا دمای 700 – 600 درجه سانتیگراد گرم و سپس به سرعت سرد می‌شوند و این عمل باعث استحکام سطحی شیشه می‌شود.
لایه «پی. وی. بی» تعبیه‌شده در شیشه‌های جلو هنگام وارد شدن نیروی خارجی، خرده شیشه‌ها را در جای خود نگه می‌دارد و از پراکنده شدن آنها و ایجاد جراحت سرنشینان خودرو جلوگیری می‌کند. از خواص دیگر این نوع شیشه، می‌توان به کاهش انتقال صدا با فرکانس بالا، جلوگیری از ورود اشعه فرابنفش تا 95درصد و قابلیت ترمیم هنگام ترک‌خوردگی اشاره کرد. شیشه‌های جانبی و عقب نیز با توجه به استحکام ایجاد شده در آنها، هنگام شکستن به ذرات کوچک و بدون لبه‌های تیز و برنده تبدیل می‌شوند که به سرنشینان آسیب نمی‌زند. لازم به توضیح است، در شیشه‌های عقبی نیز گاهی از لایه «پی. وی. بی» برای افزایش ایمنی استفاده می‌شود. به اعتقاد حبیبی خط‌های مشکی که روی شیشه‌های عقب دیده می‌شود، نقش گرمکن دارند و از یخ‌زدگی شیشه در شرایطی که دمای هوا بسیار پایین است، جلوگیری می‌کنند. همچنین موجب از بین بردن آب و تمیزشوندگی بهتر و رفع شبنم و گردوغبار می‌شوند. به گفته رییس مهندسی ساخت شرکت سایپادیزل شیشه‌های رفلکس نیز برای تمام اتومبیل‌ها اعم از سواری عادی، رالی و تشریفات سیاسی قابل‌استفاده است و از مزایای آن افزایش جلوه و زیبایی خودرو، جلوگیری از ورود نورهای خیره‌کننده خورشید در روز و نور خودروهای مقابل در شب است. این شیشه‌ها در موارد خاص از دیده شدن داخل خودرو به دلایل امنیتی جلوگیری می‌کنند.


برچسب‌ها: صنعت شیشه

تاريخ : یکشنبه یازدهم بهمن ۱۳۹۴ | 13:0 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
به گزارش ایرنا، مرتضی لادن چهر روز شنبه در دومین همایش شیشه و بلور گروه صنعتی کاوه که در تالار شهیدان نژاد فلاح برگزار شد ، افزود: با تلاش صنعتگران ، ایران به قطب تولید شیشه در منطقه خاورمیانه تبدیل شده است.
وی بیان کرد: این موفقیت حاصل تلاش صنعتگران، کارکنان و حمایت های دولت از بخش صنعت به ویژه صنعت شیشه است.
لادن چهر با اشاره به فرمایشات مقام معظم رهبری در خصوص اقتصاد مقاومتی ، گفت: طبق فرمایشات مقام معظم رهبری در شرایط موجود نگاه به اقتصاد باید مقاومتی باشد که صنعت گران کشور تلاش می کنند با استفاده از ظرفیت های داخلی این مهم را سرلوحه کار خود قرار دهند.
مدیر برنامه ریزی فروش گروه صنعتی کاوه نیز در این همایش ، گفت: خوشبختانه نگاه دولت به صنعت و همچنین بخش خصوصی مثبت است.
مهرداد کریمی با اشاره به جایگاه برتر صنعت شیشه ایران در خاورمیانه افزود: این موفقیت جزء با برنامه ریزی ، تلاش و حمایت دولت امکان پذیر نبوده است.
وی با اشاره به چشم انداز این گروه ، بیان کرد: تکمیل سبد محصولات، حضور موفق و رو به رشد در بازارهای داخلی و بین المللی ، پیشتازی در کیفیت و تکنولوژی چشم انداز ما در این صنعت خواهد بود.
وی با اشاره به بی نیازی صنعت شیشه به واردات ، گفت: با تلاش و برنامه ریزی صورت گرفته صنعت شیشه هیچ گونه وابستگی به واردات ندارد.
کریمی یادآور شد: علاوه بر کاهش واردات در این صنعت ، تلاش کرده ایم که در حوزه صادرات فعال تر باشیم که در این بخش نیز موفق هستیم.
وی با اشاره به صادرات شیشه به 50 کشور جهان،افزود:دراین بخش می کوشیم بیش از گذشته فعال باشیم.
مدیر فروش شیشه گروه صنعتی کاوه با اشاره به سرلوحه قرار دادن فرمایشات مقام معظم رهبری در خصوص اقتصاد مقاومتی گفت: طبق فرمایشات مقام معظم رهبری در شرایط فعلی نگاه جدی ما به اقتصاد مقاومتی و استفاده از ظرفیت های داخلی است.
پیمان امیرخانی با بیان اینکه دستیابی به بازارهای جهانی از مهمترین برنامه های این گروه است ، یادآور شد: در شرایط فعلی صنعت شیشه ایران درمیان پنج کشور برتر جهان قرار دارد.
وی ادامه داد: این در حالی است که ایران در منطقه خاورمیانه رتبه اول را در اختیار دارد.
امیرخانی به نصب راکتور 1250 تنی در سایت کاوه ، گفت: با همت دستان پرتوان مدیران و مهندسان این گروه صنعتی پروژه نصب راکتور 1250 تنی مبدل سنتز متانول کشور از طریق نصب مگاکرین 1600 تنی در سایت متانول کاوه نصب و اجرا گردیده است.
وی تاکید کرد: این پروژه بزرگ از طریق بومی سازی تکنولوژی های روز جهان طراحی شده و اجرای آن توسط تیم شرکت طراحی و مهندسی پتروکاوه به انجام رسیده است ، ضمن آن که این پروژه از لحاظ فنی و حجم عملیاتی درجهان بی نظیر می باشد


برچسب‌ها: صنعت شیشه

تاريخ : جمعه دوم بهمن ۱۳۹۴ | 20:32 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
صنعت خودرو TRW اخیرا اقدام به ساخت اتومبیلی نموده است که علاوه بر قابل رویت بودن کل محتویات ماشین؛ از امنیت بسیار بالایی نیز برخوردار است از جمله سیستم های ایمنی یکپارچه همراه با لوازم الکترونیکی و  قابل سنجش و نیز سیستم بسیار هوشمند که به حفظ امنیت بالای عابران پیاده، رانندگان و مسافران منجر شده است.

ساخت خودرو شیشه ای در آلمان +عکس
 
برای اطمینان از ایمنی راننده و مسافران، طیف وسیعی از کیسه هوا، حسگرهای فعال، ترمز و فرمان محصولات وجود دارد. همچنین دارای سیستم کنترل ترمز یکپارچه (IBC) است که به طور خودکار ترمز ماشین را قادر به توقف سطح بالا در وضعیت اضطراری می سازد.
 
این خودرو مجهز به یک  سنسور 360 درجه برای پردازش اطلاعات از کل وسیله نقلیه برای موقعیت های اضطراری است و نیز دارای سیستم راداری است که مسیر پیش رو برای عابران پیاده و اتومبیل ثابت را نشان میدهد و به رانندگان از برخورد و عبور و مرور با این موانع هشدار می دهد.

 -سیستم کمربند ایمنی "فعال" که می تواند سفت یا شل شدن کمربند ایمنی را هشدار دهد.

 -سیستم فرمان الکتریکی که با مزیت صرفه جویی در مصرف سوخت تعبیه شده است. این سیستم های ایمنی قطعا می تواند به کاهش تعداد مرگ و میر جاده در سراسر جهان کمک کند.


ساخت خودرو شیشه ای توسط شرکت لکسوز+عکس

 لازم به ذکر است؛ این خودرو به خودی خود مجهز به یک صفحه نمایش بسیار چشمگیر قادر به دیدن آنچه که معمولا با پانل های بدن پنهان است می باشد. TRW در حال حاضر تامین کننده  فن آوری های ایمنی به تولید کنندگان خودرو بالا مانند VW، مرسدس بنز، فورد، جنرال موتورز و تویوتا می باشد.


برچسب‌ها: خودروي شيشه اي

تاريخ : جمعه دوم بهمن ۱۳۹۴ | 2:43 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو



تاريخ : جمعه دوم بهمن ۱۳۹۴ | 2:38 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
AZS Casting Type



تاريخ : جمعه دوم بهمن ۱۳۹۴ | 2:36 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو



تاريخ : جمعه دوم بهمن ۱۳۹۴ | 2:27 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
 
   

 

کوره های ریکوپراتوری

 

 

کوره های ریکوپراتوری عمدتا برای تولید در تناژيهای متوسط مورد استفاده قرار می گیرند که جهت تولید ظروف ،شیشه های بطری سبز ،شیشه لامپ ها و فایبرگلاس مورد استفاده قرار می گیرند.بوسیله ریکوپراتور که یک استراکچر فلزی است میتوان هوا را تا دمای 800درجه سانتیگراد پیشگرم نمود.میانگین سن برای این کوره ها اکنون درحدود 10 سال می باشد که با شرایط انتخاب نسوز و گرم کردن و نگهداری مناسب قابل تغییر است.تا اواخر دهه شصت بدلیل اینکه همه کوره های ریکوپراتوری از سوخت مایع استفاده می کردند عمده این کوره ها از نوع اند پورت بود بدلیل اینکه طول شعله برای سوخت مایع بسیار زیاد است و باعث صدمه زدن به دیواره های روبه روی کوره می گردد با ورود گاز طبیعی به سوخت کوره ها و وجود طول شعله های کم اکنون طراحی ها به صورت نصب مشعل ها به صورت عرضی است.درحدود15 سال طراحان سعی در تغییر محل مشعل ها، بدون تغییردرکل طراحی داشتند.اما کم کم این نوع طراحی یعنی استفاده از مشعل ها به صورت عرضی و سایر تغییرات بدلایل زیر قابل توجیه شد.

 

1-سطح قابل توجهی از کوره بوسیله تبادل حرارتی با مشعل ها قرار خواهد گرفت

2-با تعداد مشعل بیشتری می توان سطح  را پوشش داد .

3-در نوع اند پورت بدلیل ورود بچ سرد به کوره و تماس سریع با بخش داغ مشعل احتمال پرت مواد فرار موجود در بچ بیشتر است و لی در نوع دوم در حقیقت زمانی برای پیشگرم بچ وجود دارد.

 

 

بدلیل وجود یک انتقال حرارت جابه جایی خوب در حقیقت نوع دوم یعنی u-melter  می تواند با یک سطح حرارتی مساوی و یک نوع مواد اولیه در دمایی کمتر (یعنی حدود 20 الی 30 درجه سانتیگراد کمتر )کار نماید.

 

 

 

 

در کوره U-Melter بدلیل قرار گرفتن مشعل ها در عرض یکدیگریک منطقه داغ بنام hot zone  تشکیل می گردد که عمل پالایش نیز بدلیل گرم شدن و حرکتهای رو به بالا حباب های موجود در مذاب نیز شروع به خارج شدن می نمایند .

تغییرات دیگری نیز در این کوره ها داده شده از جمله وارد نمودن خوراک از دوطرف جهت توزیع بهتر بچ و همچنین توزیع یکنواخت دمایی و کاهش میزان خوردگی بدلیل اینکه مواد اولیه در هنگام ورود به دلیل اینکه بچ سرد است تمایل دارد به کناره ها برود و در تماس با آجرقرار گیرد که باعث خوردگی آجرها و نهایتا کاهش عمره کوره می گردد لذا وارد نمودن از دو طرف به معنی کاهش نسبی خوردگی برای کوره است.

 

 

 

 

 

نام کوره ریکوپراتوری به معنای بهبود دهنده ،برگرداننده ،نیروبخش روی این نوع کوره ها گذاشته شده است که در طراحی چنین کوره هایی مقداری از انرژی های تولیدی که فرصت مصرف در محفظه ذوب را پیدانکرده و هنگام عبور از مسیر دودکش به صورت دوجداره که از جداره وسط انرژی مذکور به همراه دود عبور می کند و از جداره میانی هوای سوخت مشعل ها توسط یک یا دو دستگاه فن جریان دارد ،پیش گرم شده و به سرمشعلهای کوره هدایت میشود که گاهی دمای هوای سوخت این کوره ها تا 800 درجه سانتیگراد میرسد که کمک قابل توجهی در بالابردن قدرت ذوب این کوره هامی باشد.

 

 

 

کوره های ریکوپراتوری یکی از انواع کوره های شیشه است که عمدتاً برای تولید مذاب شیشه در ظرفیتهای متوسط مورد استفاده قرار می گیرد این ظرفیتها عمدتاً از 20 تن در روز آغاز میشود  که اخیراً توسط شرکت heye  این نوع کوره تا ظرفیت 300 تن در روز نیز مورد استفاده قرار گرفته است. . کوره های بزرگتر که از نوع سایدپورت و اند پورت هستند به دلیل نوع هوادهی کوره، که معمولاً هر 20دقیقه مسیر سوخت و هوا تغییر میابد دارای نوسان دمایی هستند که موجب تاثیرگذاری بر روی ویسکوزیته شیشه شده و برای کوره هایی که ثابت ویسکوزیته بسیار مهم است نمی تواند جوابگوی مناسبی باشد گرچه در بسیار از موارد برای یک محصول خاص می توان از انواع کوره استفاده نمود.برای تولید الیاف شیشه کوره نوع ریکوپراتوری ترجیح داده شده است که یکی از دلایل آن تاثیر نوسانات دمااست که می تواند برروی ویسکوزیته شیشه تاثیر گذار باشد.بدلیل استفاده از گلویی THROAT در سطح پایین این کوره ها ناخالصی کمتری در مذاب نهایی وجود خواهد داشت به همین جهت 90 تا 100 درصد ظرفیت مذاب حوضچه قابل استفاده است.

 البته در تولید محصولات ظریفی همچون الیاف شیشه بهتر است ظرفیت کشش کمتر انتخاب شود یا حجم مذاب ریفاینری را افزایش داد (این مورد درزمان بحث های تخصصی با طراحان کوره قابل بحث است).سطح مذاب این کوره ها متوسط از 40 مترمربع آغاز میشود و اخیراً تا 100 مترمربع نیز رسیده است.که البته در سیستمهای کوره های آنها بهبود قابل توجهی داده شده است و سیستم های OXY-FUEL نیز به این امر می تواند کمک شایانی نماید.از دیگر مزایای دیگر این کوره ها هزینه پایین کوره های ریکوپراتوری نسبت به کوره های ریجنراتوری است و کوتاه بودن زمان ساخت این کورهها و مسایلی و مشکلاتی که برای ریجنراتورها است که در این کوره ها حذف می گردد.خصوصاً در سالهای چهارم تولید به بعد کوره ها، که مسایل تعمیرات آنها افزایش می یابد بدلیل حذف ریجنراتور مشکلات مربوط به ریجنراتور را به همراه نخواهد داشت و دیگر اینکه زمان تعمیرات سرد را برای این کوره ها به حداقل میرساند یعنی تعمیرات این کوره ها در کمترین زمان ممکن امکان پذیر است.

 

 

 

یک روش ساده انتقال حرارت و در عین حال مناسب برای کوره های شعله مستقیم، استفاده از سیستم ریکوپراتوری است. این سیستم در محل خروجی گازهای داغ حاصل از احتراق نصب می گردد. هوای احتراق پس از گرم شدن در اثر تبادل حرارت با گازهای خروجی از یک کانال عایق بندی شده به قسمت مشعل ها هدایت می شود. بنابراین با نصب یک ریکوپراتور فلزی یا سرامیکی می توان یک کوره تک مشعلی را به یک کوره ریکوپراتوری تبدیل کرد. مشعل ها را در این نوع کوره می توان در ابتدای کوره و یا در دیوارهای جانبی آن نصب نمود.  یکی از مزایای کوره های ریکوپراتوری آن است که هوای احتراق آن گرچه در مقایسه با کوره های ریجنراتوری دارای دمای متوسط پائین تری است لیکن به صورت مداوم و یکنواخت در کوره دمیده می شود. در این کوره ها هوای سوخت توسط گازهای داغ خروجی بین 400 تا 700 درجه سانتیگراد گرم می شود.

 

 

 

 

سیستم های کنترلی کوره های ریکوپراتوری:

جهت کنترل دمای کوره،سطح کوره و فشار نیاز است تا در نقاط مختلف کوره تجهیزات ابزار دقیقی نصب شود و بوسیله DCS کنترل می گردد. که کنترل صحیح کوره باعث افزایش عمر آن می گردد.هرگونه شوک حرارتی باعث وارد شدن صدمات غیرقابل جبرانی به کوره و نهایتا شرکت میگردد.

 

 

 

 1- سیستم کنترل دما:که به وسیله سیستم احتراق کوره کنترل می گردد و کنترل آن باید در5 ± درجه سانتیگراد صورت پذیرد نوسان کمتر در دما به معنی کنترل بهتر ویسکوزیته مذاب و در نتیجه بدست اوردن محصولی یکنواخت تر خواهد بود.

 

2- سیستم کنترل فشار کوره: این سیستم با دمپر خروجی گازهای حاصل از احتراق تنظیم فشاررا بر عهده دارد که جهت انجام صرفه جویی در انرژی این مقدار فشار بایستی قدری از مقدار صفر بیشتر نگه داری گردد تا فشار بسیار جزیی مثبتی در کوره داشته باشیم این فشار جزیی مثبت که در حدود 2-3 پاسکال است به ما کمک می کند تا از مکش هوای سرد به داخل کوره شود.زیر مکش هوای سرد به داخل کوره از درزهای مختلف باعث افت دما و در نتیجه مصرف بیشتر انرژی خواهد شد.لذا انتخاب سیستم کنترل فشار همانند دما دارای اهمیت بسیاری است .

 

 

 

 

 

سیستم کنترل سطح: کنترل سطح نیز یکی از پارامترهای بسیار مهم برای افزایش عمر کوره است بدلیل اینکه نوسان زیاد در سطح کوره علاوه بر اینکه موجب کاهش کیفیت مذاب شیشه میشود باعث خوردگی شدید دیواره کوره در بخش تغییر سطح مداب می گردد.که در اثر افزایش خوردگی عمر کوره به طور قابل توجهی کاهش می یابد لدا استفاده از یک سطح سنج با دقت بالاترو دوام بیشتر می تواندعمر کوره را افزایش دهد خصوصا اینکه گاه از دو نوع سطح سنج برای کنترل سطح استفاده می کنند.

 

 

 

سایر سیستمهای کنترلی نظیر بوستینگ ،بابلرها برای یکنواخت کردن دما در تانک ذوب شیشه و استفاده از حداکثر ظرفیت تانک ذوب و یکنواختی بهتر ویسکوزیته و کنترل بوسیله دوربین های مدار بسته می تواند کمک فراوانی در افزایش کیفیت محصول تولیدی و عمر کوره نماید.

 

نسوزهای مصرفی در کوره های ریکوپراتوری:

انتخاب صحیح نسوز در کوره های شیشه بدون شک یکی از مهمترین بخش های کلیدی در صنعت شیشه به حساب می آید. در عمده کوره های شیشه در قسمت بدنه کوره از نسوزهای الومینیوم زیرکن سیلیکات که آجرهای زاک معروفند استفاده می گردد ولی در کوره های فایبر گلاس بر اساس تجربه بیست سال گذشته از نوع اجر های با دانسیته بالای کرومی استفاده می گردد که  اکنون دو شرکت معروف RHI,SEPR به تولید این نسوز ها می پردازند. یکی از دلایلی که از این نوع اجر ها برای دیواره های در تماس با مذاب استفاده می گردد مقاومت قابل توجه این آجر ها در برابر خوردگی مذاب می باشد خصوصا اگر در مذاب بور نیز وجود داشته باشد که خوردگی را به صورت قابل توجهی کاهش میدهد اکنون در بعضی کوره ها از اجرهای زاک نیز استفاده می گردد ولی به مرور زمان جای خود را به اجر های کرومی با دانسیته بالا خواهد داد. که استفاده از این نوع اجر باعث افزایش عمر کوره ها می گردد در نتیجه این کوره ها دارای توجیه اقتصادی برای بلند مدت خواهند شد.اکنون شرکت های چینی نیز اقدام به تولید این گونه اجرها نمودند ولی به دلیل پایین بودن تکنولوژی انها نسبتا عمر اجرهای انها کوتاه تر از نوع اروپایی است که در سالهای اخیر بهبود نسبی پیدا کرده است.

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 



تاريخ : چهارشنبه سی ام دی ۱۳۹۴ | 13:50 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
تاريخ : چهارشنبه سی ام دی ۱۳۹۴ | 13:41 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو


برچسب‌ها: حمام قلع

تاريخ : چهارشنبه سی ام دی ۱۳۹۴ | 13:22 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

•Denser than glass
•Minimal chemical reactivity with glass
•Glass doesn’t “wet” it
•Boiling point well above 2000 °F
•Melting point below 1100 °F
•Low vapor pressure
•Manageable metal chemistry

•  Affordable

مشخصات فیزیکی و شیمیایی قلع

•Melting Point = 232 °C
•Boiling Point = 2271 °C
•Vapor Pressure = 0.002 mm Hg @ 1100 °C
•Density = 6.5 g/cc
•Low viscosity at bath temperatures (0.01 p)
•Low reactivity/solubility with H2and N2
•High reactivity with O2
•Does not wet the glass

 


برچسب‌ها: حمام قلع

تاريخ : پنجشنبه بیست و چهارم دی ۱۳۹۴ | 14:21 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

  روش رسوب دهی از فاز بخار( CVD) فرایندی است که بوسیله ی آن یک ماده ی جامد از واکنش شیمیایی در فاز بخار بوجود می آید( این واکنش بر روی یک سطح زیرلایه ی گرم شده یا سرد انجام می شود( جدول 1)). ماده ی جامد حاصله می تواند یک پوشش، یک پودر و یا یک ماده ی تک کریستال باشد. با تغییر شرایط تجربی، ماده ی زیرلایه، دمای زیرلایه، ترکیب شیمیایی مخلوط گازهای واکنش دهنده، فشار کل جریان های گازی و غیره می تواند مواد با خواص مختلف ایجاد نمود.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

شیمی واکنش

شرط لازم برای سنتز به روش CVD وجود ترکیبات فرار است که شامل ترکیبات مورد نیاز برای مواد پوشش باشد. از پیش ماده های گازی می توان به صورت مستقیم استفاده کرد، اما پیش ماده های مایع و جامد باید پیش از وارد شدن به محفظه ی رآکتور تبخیر شوند( مایعات در یک سیلندر، و جامدات در یک تبخیر کننده ی تیوبی گرما داده می شوند)، اتمیزه شوند یا به حالت ایروسل درآیند. هالوژن هایی( فلئوریدها، کلریدها و برومیدهایی) وجود دارند که در آنها فلزات گوناگونی در حالت مایع یا گاز وجود دارد؛ این مواد فرار هستند و گزینه های مناسبی برای ما محسوب می شوند.
بیشتر فرایند های کلاسیک بر اساس قانون سنتز شیمیایی( chemosynthesis) است( بسته به اینکه کدام ترکیب هالوژن دار به فرم گاز کاهنده یا اکسید کننده به سمت زیرلایه حرکت کند). به هر حال در بالای دمای 700 درجه ی سانتیگراد بیشتر ترکیبات هالوژن دار واکنش پذیر هستند و این مسئله باید در کارخانه های تولید مواد به روش CVD مد نظر قرار گیرد. سنتز شیمیایی شامل واکنش هایی شیمیایی مانند کاهش هیدروژنی، واکنش های کاهشی جانبی،‌کاهش فلز، اکسایش و هیدورلیز و کاربیدی شدن ( carbidization) و نیتروژن دهی( nitrogenization) است.

کاهش هیدورژنی:

واکنش هیدورژنی، به دلیل دمای واکنش پایین خود دارای مزیت بزرگی نسبت به واکنش های تعادلی تخریبی است. این روش اساسا برای رسوب دهی ترکیبات هالوژن دار فلزات انتقالی( مخصوصا گروه 5 اصلی ( وانادیوم، نیوبیوم و تانتالیوم) و گروه 6 اصلی ( کروم، مولیبدن و تنگستن) مورد استفاده قرار می گیرد. کاهش هالوژن های گروه 4 اصلی مشکل تر است زیرا این ترکیبات پایدار ترند. کاهش هیدروژنی ترکیبات هالوژدار غیر فلزی ها مانند آنهایی که دارای سیلیسیم و بور هستند، مهمترین فرایند تولید برای نیمه رساناها و الیاف با استحکام بالا محسوب می شود. نمونه ای از این واکنش ها عبارتند از:
WF6(g) + 3H2(g) → W(s) + 6HF(g)
SiCl4(g) + 3H2(g) → Si(s) + 4HCl(g)

واکنش های فرعی:

رسوب دهی CVD ترکیبات شیمیایی دوتایی می تواند بوسیله ی واکنش های فرعی تحقق یابد. در این زمینه، مواد سرامیکی مانند اکسیدها، کاربیدها، نیتریدها، بریدها و سیلیسیدها( مانند تیتانیم براید) را می توان به صورت زیر تولید کرد:
TiCl4(g) + 2BCl3(g) + 5H2(g) → TiB2(s) + 10HCl(g)

کاهش فلزی:

اگرچه هیدروژن عموما به عنوان عامل کاهنده مورد استفاده قرار می گیرد، عناصری مانند روی، کادمیم، منگنز، سدیم، و پتاسیم میا ترکیبی بیشتری برای ترکیبات کلردار دارند. آنتالپی آزاد واکنش برای این عناصر، در جدول 2 به طور خلاصه آورده شده است. آنتالپی آزاد واکنش(HreacΔ) برای کلرید این فلزات منفی تر از هیدروژن کلرید در این دماست؛ از این رو این فلزات را می توان برای کاهش مواد هالوژن دار حاوی تیتانیوم، زیرکونیوم و هافنیوم( در زمانی که نمی توان از هیدروژن به عنوان کاهنده استفاده کرد) استفاده کرد. برای اینکه این فلزات مورد استفاده قرار گیرند، این مهم است که محصول فرعی کلریدی در دمای واکنش فرار باشد. به همین دلیل،‌استفاده از سدیم یا پتاسیم می تواند مانع این امر شود زیرا دمای جوش کلرید این فلزات بالاست( بالاتراز 1400 درجه ی سانتیگراد).

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

واکنش های اکسیداسیون و هیدورلیز

مهمترین واکنش های CVD،‌ واکنش های اکسیداسیون و هیدورلیز هستند. مثال هایی از این نوع واکنش های عبارت اند از واکنش تولید اکسیدها که در اینجا O2 و CO2 عناصر واکنشی هستند. اخیرا اوزن( که یک عامل اکسید کننده ی قوی است) برای رسوب دهی SiO2 در فرایند CVD مورد استفاده قرار گرفته است. نمونه هایی از واکنش های اکسیداسیون و هیدورلیز عبارتند از:
SiH4(g) + O2(g) → SiO2 + 2H2(g)
SiCl4(g) + 2CO2(g) + 2H2(g) → SiO2(s) + 4HCl(g) + 2CO2(g)
2AlCl3(g) + 3H2O(g) → Al2O3(s) + 6HCl(g)
کربوریزاسیون و نیتریداسیون:
رسوب دهی کاربیدها با روش CVD بوسیله ی واکنش کربوهیدراتهای گازی ( مانند متان) با ترکیبات هالوژن دار، انجام می شود:
TiCl4(g) + CH4(g) → TiC(s) + 4HCl(g)
آمونیاک گاز اصلی فرایند رسوب دهی نیترادها با استفاده از CVD است. آمونیاک (NH3) دارای انرژی آزاد تشکیل مثبت است که این مسئله یک مسئله ی غیر معمول است. بمحض تجزیه شدن، محصولات آن برای واکنش های CVD بوجود می آیند. یک مثال از استفاده ی آمونیاک در رسوب دهی سیلیسیم نیترید عبارت است از:
3SiCl3(g) + 4NH3(g) → Si3N4(s) + 12HCl(g)
یک دیگر از احتمال های موجود واکنش تخریب گرمایی ( پیرولیز) گازهای پیش واکنش است. در اینجا، یک ملوکول بر روی سطح داغ زیرلایه، به عناصر و یا مولکول های سازنده ی خود تجزیه می شود. نمونه هایی از این واکنش ها عبارت اند از:
• تخریب کربوهیدراتها: → C(s) + 2H2(g) CH4(g)
• تخریب مواد هالوژن دار: WF6(g) → W(s) + 3F2(g)
• تخریب گروه کربونیل: Ni(CO)4(g) → Ni(s) + 4CO(g)
• تخریب مواد هیدریدی: SiH4(g) → Si(s) + 2H2(g)
به طور متناوب، با مواجه شدن یک ماده ی گازی با افت دما، ماده ی گازی به جامد تبدیل می شود( سنتز پودر). مواد قلیایی ( ترکیبات CH)، ترکیبات استونیتریل( ترکیبات CN ) ترکیبات الکل دار، یا ترکیبات سیکلو پنتا دینیل ها همچنین کاربردهایی به عنوان ترکیبات ارگانومتالیک( MO) پیدا کرده اند. اگر چه استفاده از ترکیبات MO باعث می شود تا بتوانیم دما را به طور قابل توجهی کاهش دهیم( به حدود 300 تا 800 درجه ی سانتیگراد)، ترکیبات و تکنولوژی های ساختاری مورد نیاز برای این موادبسیار گران هستند. در نتیجه MOCVD تنها در زمانی استفاده می شود که کیفیت و خلوص پوشش در درجه ی اول اهمیت قرار داشته باشد مانند سنتز GaN برای استفاده در دیودهای انتشار نور( LEDs).
6.2.3.3. کینتیک رسوب دهی پوشش
در مقابل ملاحظات ترمودینامیکی، کینتیک در مورد تبدیل شیمیایی بر واحد زمان واکنش شیمیایی صحبت می کند. واکنش کلی به چند زیر واکنش تبدیل می شود، که آهسته ترین واکنش سرعت واکنش کل فرایند CVD را تعیین می کند و بنابراین بر روی نرخ رسوب دهی بدست آمده نیز مؤثر است( شکل 1).

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


وقتی سرعت رسوب دهی را به صورت تجربی تعیین می کنیم، یک نمودار شاخص ایده آل از فرایند CVD گرمایی به دست می آید( شکل 2) که دارای سه ناحیه ی شاخص است. در دماهای پایین، فرایند رسوب دهی بوسیله ی واکنش انجام شده در سطح تعیین می شود و از معادله ی آرنیوس پیروی می کند. این ناحیه ی واکنشی کنترل شده( ناحیه ی 1) برای ایجاد پوشش های یکنواخت بر روی هندسه های پیچیده مناسب است. در دماهای بالاتر، سرعت واکنش به حدی زیاد می شود که فرایند رسوب دهی بوسیله ی انتقال نمونه ها انجام می شود( ناحیه ی 2). در دماهای بالاتر، تشکیل پودر رخ می دهد( ناحیه ی 3). به دلایل اقتصادی، بیشتر رآکتورهای CVD مورد استفاده در ناحیه ی 2 محدود می شوند.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


انتقال جرم گازها به سطح زیرلایه سرعت پوشش دهی را در ناحیه ی 2 تعیین می کند. یک فرایند CVD بوسیله ی یک الگوی جریانی دینامیکی و پیچیده از مایع، انجام می شود. به طور نمونه، مخلوط گازها از طریق لوله ها، شیرها و محفظه ها جریان می یابند در حالی که در زمان یکسان در معرض دمایی بالا قرار داده می شوند، که با دمای پیش با اختلاتشان فرق دارد و سپس با زیرلایه واکنش می دهند. به دلیل استحاله ی فازی( از حالت گاز به جامد)، این واکنش یک واکنش غیر هموژن است. مراحل اتفاق افتاده در حین CVD در شکل 3 آورده شده است و می توان آنها را به صورت زیر خلاصه کرد:
• انتقال همرفت مواد واکنش دهنده به سطح لایه بوسیله ی جریان نفوذی( مرحله ی 1).
• انتقال نفوذی پیش ماده و نمونه های گازی از طریق لایه ی مرزی به سطح زیرلایه( مرحله ی 2).
• جذب واکنش دهنده ها نمونه های گازیبر روی سطح زیرلایه( مرحله ی 3)
• واکنش های هموژن و تعادلی پایین به بالا در فاز گازی با نمونه های فاز گازی( مرحله ی 4)
• نفوذ سطحی و واکنش های سطحی( مرحله ی 4)
• جدا شدن محصولات فرعی گازی از سطح( مرحله ی 5)
• انتقال نفوذی محصولات گازی جدا شده از سطح از طریق لایه ی مرزی( مرحله ی 6)
• انتقال همرفت محصولات فرعی از لایه ی مرزی بوسیله ی نیروی جریان نفوذی( مرحله ی 7)

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


با رسوب دهی محدود شده به انتقال( ناحیه ی 2 در شکل 2)، اثرات کاهشی باید در طول جهت جریان بر روی سطح جزء،‌ مورد انتظار است. عموما جریان آرام بر روی زیرلایه مطلوب است اگرچه فشارهای بالاتر، حجم های محفظه یا توزیع غیر هموژن دما، همرفت طبیعی می تواند باعث آشفته شدن این وضعیت شود. این پدیده ها می تواند با طراحی مناسب محفظه، ساختار گاز تغذیه شده به ساختار و نحوه ی شارژ شدن، تقلیل یابد.
وقتی یک لایه ی پوششی یکنواخت بر روی یک سطح با هندسه ی پیچیده، اولین مورد مهم مورد توجه ما باشد، فرایندهای CVD صنعتی، اکثرا در ناحیه ی عملیاتی 1 کار می کنند( شکل 2). شکل 4 نشاندهنده ی رآکتور CVD و نحوه ی پر و خالی شدن آن است برای ایجاد یک پوشش سه بعدی است. در یک چنین رآکتوری امکان تولید پوشش بر روی قطعات با هندسه ی پیچیده یا پوشش دهی برای بچ های بزرگ از قطعات تکراری، وجود دارد( تنها با کمی دقت و مهارت و صرف هزینه ی مناسب برای هر قطعه). با این فرایند، شارژهای بزرگ در طی چند مرحله از رآکتور با دیواره ی گرم، پوشش دهی می شوند. تعداد این قعات گاها به چند هزارتا هم می رسد.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

فرایند CVD

طبقه بندی فرایند های CVD بر اساس نوع انرژی اکتیواسیونی که باید برای انجام واکنش اعمال شود، انجام می شود( جدول 3). بنابراین این ممکن است که میان CVD فعال شده بوسیله ی گرما( CVD دمایی یا HT-CVD) و CVD فعال شده با پلاسما( PA-CVD یا PE-CVD) و پلاسمای فعال شده با فوتون ( CVD فوتونی یاLI-CVD ) تفاوت قائل شویم. از نقطه نظر فنی، اکتیواسیون گرمایی ساده تر است و از آن به طور نمونه برای پوشش دهی یکنواخت بچ های بزرگ با استفاده از رآکتور با دیواره ی داغ استفاده می شود. برای پوشش دهی مواد حساس به دما، روش های پلاسمایی به عنوان یک اصل استفاده می شود زیرا دمای مورد نیاز برای این نوع از CVD پایین است. فرایند CVD با کمک پلاسما قادر به پوشش دادن گستره ی وسیعی از مواد است. با استفاده از لیزر می توان واکنش های مورد نظر را بر روی سطح ماده به راه بیندازیم. بوسیله ی لیزر می توانیم ساختارهای 2 بعدی و 3 بعدی بسازیم.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


علاوه براین فشار عملیاتی مختلف منجر به تقسیم بندی فرایند CVD به نوع فشار نرمال( CVD با فشار اتمسفر، AP-CVD)،‌ CVD با فشار کم( LP- CVD) و CVD تحت خلا بسیار بالا( UHV- CVD،‌فشار کمتر از 10 به توان منفی 5)( شکل 5) می شود. بر اساس نوع فعال سازی، این فرایندها را می توان دوباره و با توجه به دمای عملیاتی به صورت زیر طبقه بندی کنیم: HT- CVD برای رسوب دهی در دماهای بالاتر از 900 درجه ی سانتیگراد، MT- CVD برای دماهای بین 600 تا 900 درجه ی سانتیگراد و LT-CVD برای دماهای زیر 600 درجه ی سانتیگراد.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


برای پوشش دهی ابراز با مواد سخت، و به طور خاص برای پوشش دهی ابزارهای برشی کاربید سمنته شده، فرایند CVD فعال شده با گرما در بازار غالب است. برای زیرلایه های حساس به حرارت، برای مثال برای اجزای ماشین معمولا از فرایندهای فعال سازی پلاسما استفاده می شود. با یک نگاه کلی به بازار پوشش دهی با CVD، فرایندهای پلاسما در بیش از 50 % موارد دیده می شود( شکل6).

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

CVD دما بالا( high-tempreture CVD):

با استفاده از فرایندهای CVD فعال شده با حرارت، واکنش های شیمیایی با اعمال انرژی فعال سازی حرارت به پیش ماده ی غیر آلی در یک رآکتور با دیواره ی سرد یا گرم، شروع می شود. انرژی گرمایی می تواند بوسیله ی منابع مختلفی( مانند حرارت دهی RF، تابش فروسرخ، یا حرارت دهی مقاومتی) تولید شود. برای پوشش دهی سه بعدی برای ابزارآلات و اجزا، رآکتورهای با دیواره ی گرم( که به طور عمودی قرار دارند) به طور مکرر مورد استفاده قرار می گیرد( شکل7)؛ در این نوع پوشش دهی از سیلندر برای متراکم کردن مواد اولیه ی مایع، استفاده می شود. در این مورد، مخلوط گازی از بالا، به داخل رآکتور جریان می یابد؛ درحالی که گازهای باقی مانده از پایین به خارج پمپ می شوند. این نوع از رآکتور برای دماهای میان 700 تا 1000 درجه ی سانتیگراد مناسب است و برای رسوب دهی TiN،‌ TiC، TiCN و Al2O3 مورد استفاده قرار می گیرد.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

CVD به کمک پلاسما( Plasma-activated CVD):

با استفاده از فرایندهای CVD به کمک پلاسما، انرژی الکترون از یک تخلیه ی درخشان برای فعال کردن پیش ماده های شیمیایی استفاده می شود. با این روش، این ممکن است که در دماهای پایین تر از دمایی که در روش فعال سازی گرمایی نیاز است، کار کنیم( شکل 8) به نحوی که گرمایی اعمال شده به موادی که در حال پوشش داده شدن هستند، به گستره ی 100 تا 620 درجه ی سانتیگراد کاهش می یابد. هنگامی که یک گاز تحت فشار پایین ، در یک میدان الکتریکی قرار گیرد، تجزیه می شود و از خود نور متصاعد می کند. همچنین الکترونها، یون ها و گونه های تهیج یافته در این حالت حضور دارند( شکل 9). واکنش دهنده های گازی یونیزه شده و واپاشی به عنوان نتیجه ای از ترکیب با الکترونها پدید می آید. در نتیجه یون ها و رادیکال های فعال شده ی از لحاظ شیمیایی، به عنوان یک لایه ی CVD بر روی زیرلایه رسوب می کند.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


یک مزیت که در فرایندهای حاصله از تکنولوژی CVD قابل مقایسه است، فشار عملیاتی نسبتا بالای آن( 2 تا 20 Pa)‌است، که مارا قادر می سازد، پوشش دهی هموژنی داشته باشیم. یکی از بدی هایی که باید در اینجا بدان توجه کرد، این است که در لبه ها و در داخل سوراخ های زیرلایه ی دارای اشکال پیچیده، توزیع غیر یکنواختی از ضخامت پدید می آید که علت آن دانسیته ی جریان غیر یکنواخت است. با این وجود، اثر پلاسما بر روی زیرلایه باعث می گردد تا پیوند مناسبی بین زیرلایه و پوشش پدید آید( حتی با این که دما پایین است). پلاسما را می توان به راه های مختلفی تولید کرد:
• تخلیه ی درخشان DC ( تخلیه ی DC)
• تخلیه ی درخشان پالسی با فرکانس متوسط( تخلیه ی MF)
• تخلیه ی درخشان فرکانس رادیویی ( تخلیه ی RF)
• تخلیه ی میکرو ویو( تخلیه ی ‌MW (
تخلیه ی درخشان DC ( تخلیه ی DC) متداول ترین روش تولید پلاسما در فرایند CVD است. و این روش همچنین از لحاظ تکنولوژیک نیز بسیار ساده می باشد. تخلیه ی درخشان پالسی با فرکانس متوسط( تخلیه ی MF) به طور نمونه برای پوشش دهی اجزا و مواد حساس به دما مناسب می باشد. تخلیه های FR وقتی مورد استفاده قرار می گیرد که انرژی های یونی بالاتر برای فرایندهای پوشش دهی نیاز است. در اینجا به دلیل سرعت های مختلف الکترون ها و یونها، سطوح غیر رسانا بار منفی پیدا می کنند؛ که این مسئله باعث پدید آمدن یک جریان یونی در سطح می شود؛ فرکانس نمونه وار برای ژنراتورهای مورد استفاده در این روش برابرMHz 13.56 است. پلاسماهای میکروویو یک نوع خاص از تخلیه ی RFهستند؛ این نوع از تهیج به طور فزاینده ای در حال گسترش در صنعت است زیرا با افزایش فرکانس، دانسیته ی پلاسما و بنابراین دانسیته ی رادیکال های آزاد افزایش می یابد. فرکانس های میکرو ویو نمونه وار برای پلاسمای CVD برابر GHz2.45 است.
فرایندهای CVD با فیلامنت گرم:
فرایندهای CVD با فیلامنت گرم برای رسوب دهی لایه های الماس مناسب است. در هنگام سنتز الماس ، هیدروژن و گازهای حامل هیدروکربن( مانند متان، اتین) به عنوان گاز فرایند انتخاب شوند، درحالی که فعال سازی واکنش ها،‌ با استفاده از حرارت دهی فیلامنت تنگستنی، تانتالیومی، یا رئونیومی، پایدار در دمای بالاو به صورت الکتریکی انجام می شود. در محفظه ی خلا، در فشار Pa1000 تا 10000، هیدروژن اتمی مورد نیاز با فیلمان با دمای بیش از 2000 درجه ی سانتیگرادی تولید می شود( شکل10). فیلمان ها در کل محفظه و در کنار زیرلایه، توزیع شده اند تا توزیع یکنواخت گونه های مورد نیاز برای سنتز پدید آید.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


شکل 11 یک توصیف جزء به جزء از فرایندهای اتفاق افتاده در حین رسوب دهی CVD الماس با استفاده از فیلامنت داغ آورده شده است. منابع تهیج ملکول های هیدروژن را از هم جدا می کند و نتیجه ی این عمل پدید آمدن هیدروژن اتمی بسیار واکنش پذیر است که از منبع به فضای پوشش دهی نفوذ می کند. رادیکال متیل با توجه به ایده ی کلی، تنها نمونه های رشد را در الماس نشان می دهد؛‌ این نمونه می تواند از واکنش با ملکول کربوهیدرات تولید شود. به دلیل آنکه طول عمر رادیکال متیل بسیار کوچک است، تنها آن رادیکال هایی که به سرعت تشکیل شوند، در واکنش شرکت می کنند. فاصله ی میان سیم و سطح زیرلایه باید در حدود 0.5 تا 1 سانتیمتر باشد. پارامترهای فرایندی باید به نحوی انتخاب شوند که از تشکیل گرافیت جلوگیری شود و یا گرافیت با اچ کردن بوسیله ی هیدروژن زدوده شود. هیدورژن اتمی همچنین باعث تشکیل وضعیت های رشد آزاد در جبهه ی رشد می شود و از بازگشت کربن های الماسی به اتمسفر جلوگیری می کند. تنها در این راه، این امکان دارد که از تشکیل گرافیت پایدارتر تحت شرایط داده شده( به صورت ترمودینامیکی و نرمال) جلوگیری شود. برای اطمینان حاصل کردن از اینکه قابلیت حرکت مناسب برای جذب نمونه ها برروی زیر لایه اطمینان حاصل شود، یک دمای حداقلی 650 درجه ی سانتیگرادی لازم است.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


در بالای یک دمای 1000 درجه ی سانتیگرادی، جذب نمونه های تشکیل دهنده ی لایه بسیار آهسته است. به عبارت دیگر برای تشکیل مقادیر کافی از هیدروژن اتمی،‌دما باید حداقل 2000 درجه ی سانتیگراد باشد. بنابراین فرایند پوشش دهی الماس نمی تواند به صورت ایزوترمال انجام شود. دراصل، این فرایند فرایند کنترل از راه دور نامیده می شود به نحوی که در آن ترکیبات مورد نیاز برای واکنش های CVD خوشان باید اول تولید شوند و سپس به سطح زیر لایه انتقال می یابند. توالی صحیح از تولید گرفته تا انتقال، جذب و در نهایت واکنش سطحی مورد نیاز، باید به دقت با همدیگر مچ باشند و در مقایسه با سایر انواع فرایندهای CVD، سرعت رسوب دهی این روش پایین است و در حدود 0.5 میکرون در ساعت است.
رشد لایه های الماس بر روی سطح زیرلایه در شروع فرایند بوسیله ی کریستالیزاسیون هسته های کوچک، اتفاق می افتد. در اصل در این حالت جزیره های کوچک تشکیل می شوند و در طی مرحله ی بعد این فرایند، ماده ی رشد کرده رسوب می کند و لایه ی یکنواختی از الماس پدید می آید. برای انتخاب مناسب پارامترهای فرایندی، ساختار لایه های بوجود آمده می تواند در در یک گستره تغییر کند و با نیازمندی های مختلف سازگار گردد. بنابراین برای مثال علاوه بر ساختار میکروکریستالی استاندارد، می توان پوشش های دیگر مانند پوشش های صاف و نانوکریستالی هم بوجود آورد(شکل 12).

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

پوشش دهی ابزار با CVD

برای فرایندهای پوشش دهی ابزار با CVD، فرایندهای HT- CVD و MT- CVD به طور نمونه وار در فرایند پوشش کاری شرکت می کنند. فرایندهای CVD دارای تفاوت های معینی است که آنها را برای کاربرهای صنعتی ایده آل می کند. برای مثال این امکان پذیر است که پوشش هایی رارسوب داد که هم سرعت رشد بالایی دارند و هم دارای یکنواختی خوبی هستند. مهمترین ویژگی در اینجا چسبندگی بالای پوشش ها است که نتیجه ای از نفوذ داخلی زیرلایه و پوشش در همدیگر است؛ قابلیت پوشش دهی خوب و سهولت مناسب برای پوشش دادن بچ های بزرگ با مهارت فنی پایین و قیمت مناسب است. به هر حال یک بدی متمایز فرایندهای CVD این است که این فرایندها منحصر به سیستم های پایدار ترمودینامیکی مانند TiN،TiCN و Al2O3 هستند که این مسئله به طور زیادی انتخاب ماده ی پوشش دهی را محدود می کند. یک بدی دیگر این روش ها، محدودیت در انتخاب زیرلایه است زیرا دماهای مورد نیاز برای فرایندهای HT- CVD بسیار بالاتر و خارج از محدوده ی تحمل فولادهاست. اگرچه پوشش های به نسبت ضخیم، باعث گرد شدن لبه های ابزارآلات می شود، به همین دلیل حجم سایش این نوع پوشش ها بیشتر است. برخلاف روش های PVD، برای پوشش های CVD تنش های کششی به خودی خود در پوشش ها وجود دارند. اگرچه در حال حاضر، یک بخش بزرگ از ابزارآلات کاربید سمانته با روش CVD تولید شده اند، رشد بازار برای فرایندهای PVD کم پیش بینی می گردد( شکل 13).

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)


در طول بیست و پنج سال گذشته، مطالعات توسعه ای وسیعی در زمینه ی فرایندهای CVD انجام شده است. این زمینه بیشتر از هر زمینه ای دیگر در لایه نازک ها مورد توجه قرار گرفته است و حقیقتا این مطالعات هم اکنون نیز در حال انجام است. بنابراین ویژگی های مناسب پوشش های TiC و TiN در پوشش های چندلایه یا کریستال های مخلوط، ترکیب شده اند و پوشش های TiCN را بوجود آورده است. سایر بهسازی ها به پایداری در برابر اکسیداسیون و سختی بالا در دماهای بالا است که با استفاده از رسوبدهی CVD آلومینا و همچنین چندلایه ها، حاصل می شود( شکل 14 و 15). پوشش های الماس و DLC نه تنها درجه ی سختی بالایی دارند بلکه دارای رفتار سایشی خوبی هستند.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

 

پوشش دهی اجزا با CVD

اولین باز ، پوشش دهی اجزا و ماشین ها با استفاده از فرایندهای CVD پلاسمایی در همان زمانی انجام شد که پوشش دهی اجزا با PVD انجام می شد( اواسط دهه ی 1990). با استفاده از فرایندهای CVD پلاسمایی، به هر حال پوشش های کربوهیدراتی آمورف(‌DLC) از سیستم C-H تولید می شود. از لحاظ خواص، پوشش های کربنی می توانند در گستره ی وسیعی تولید شوند( از پوشش های بسیار سخت با پیوندهای SP3 گرفته تا پوشش های خیلی نرم ( پوشش های شبه پلیمری). سیستم های با پیوند SP2 به عنوان جامدهای روان کار عمل می کنند. پوشش های کربنی عمدتا ضریب اصطکاک راکاهش می دهند و بنابراین اغلبا از آنها در بهبود خواص اصطکاکی استفاده می شود و درنتیجه برای کاهش میزان CO2 در صنعت خودرو از آن استفاده میشود. از آنجایی که پوشش های خالص C-H به دلیل تنش های داخلی، دارای استحکام پایینی هستند، پوشش های با پیوند فلزی با این نوع پوشش ها مورد استفاده قرار می گیرد. لایه های فلزی معمولا با فرایند CVD تولید می شوند( معمولا MSIP). یک مزیتی که در اینجا وجود دارد این است که این پوشش ها را می توان در کارخانه با استفاده از فرایندهای PE- CVD و MSIP تولید کرد؛‌ به نحوی که انتقال از زیرلایه به پوشش پیوندی و سپس به لایه ی خارجی تولید شده از C-H انجام می شود.
امروزه فرایندهای CVD پلاسمایی به طور خاص برای ساخت اهرم های خودکار برای حرکت سوپاپ، یاتاقان ها، شیرهای ورودی، تایپت ها، گژن پین ها برای ساخت موتورها، مورد استفاده قرار می گیرد. پوشش های DLC همچنین کاربردهایی در چرخ های دنده و میل سوپاپ ( شکل 16) پیدا کرده است. علاوه بر صنعت خودروسازی، پوشش های کربنی در سیستم های تریبولوژی به عنوان عامل روان سازی مورد استفاده قرار می گیرد.

  رسوب دهی شیمیایی از فاز بخار( CVD)

برچسب‌ها: رسوب گذاری بخار شیمیایی, CVD

تاريخ : چهارشنبه بیست و سوم دی ۱۳۹۴ | 20:4 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
AWT IMAGE


برچسب‌ها: صنعت شيشه

تاريخ : دوشنبه بیست و یکم دی ۱۳۹۴ | 7:59 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

telegram.me/floatglass



تاريخ : یکشنبه بیستم دی ۱۳۹۴ | 7:32 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
شیشه سندبلاست

شیشه سندبلاست

 




 

سند بلاست (مات کردن ) شیشه برای جلوگیری از دید یا ایجاد طرح ، نقش و نوشته بر روی شیشه مورد استفاده قرار می گیرد. شکلهای زیر چند نمونه طرح جالب سند بلاست را نشان می دهد:

ایجاد پخ توسط دستگاه گرند CNC و یا دستگاه لبه زنی صورت می گیرد. . ایجاد پخ با زاویه های مختلف و پخ تزیینی ، کاربرد شیشه را در زمینه ساخت پرژکتورها ،شیشه های رو میزی ، شیشه های دکوری و ... بسیار چشمگیر کرده است

 
شما میتوانید طرح های مورد نظر خود را با این روش روی شیشه پیاده سازی نمایید







 
 
شیشه سندبلاست رنگی


تاريخ : یکشنبه بیستم دی ۱۳۹۴ | 7:31 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
شیشه رنگی بین کابینتی

 شیشه های رنگی اشپزخانه با تحمل حرارتی بالا وتحمل شعله مستقیم وتنوع رنگی بالا

 
 



شیشه های بین کابینتی رنگی وچاپی با قابلیت چاپ انواع طرح هی مورد نظر شما بر روی شیشه در ابعاد مختلف







 

در معماری نوین، تمیچه های شیشه ای ساختاری جالب و عامه پسند هستند. ممکن است تمچه ها روی یک سطح قرار گرفته و شیب ملایمی داشته باشند و منحنی تر از جایگاه را دنبال کنند یا دارای آرایش نیم طبقه بوده تا سطوح را تغییر دهند.
تیمچه های میان راهها و مسیرها فقط مخصوص پیاده روها هستند و باید به عنوان راههای نیمه عمومی در اطراف سایت شهر ساخته شوند. از تیمچه ها می توان استفاده های متعددی کرد (خرده فروشی، بخشهای مرکب و ...) بنابراین امکاناتی که ممکن است خارج از ساعات اداری، نظر مشتریان را به خود جلب کند، باید ایجاد شوند. تیمچه ها با ساختارهای شیشه ای توسط میله های فولادی و آلومینیومی یا تخته چند لا محافظت می شوند.

 

 

 

● نمونه های کاربردی
گالریها و تیمچه ها از جمله عناصر طراحی هستند که مهندسین معمار آنها را دوباره بکار گرفتند. پشت بامهای شفاف آنها باعث گسترش جاده ها ، راهها و مبادین، شده و ساختمانها را به مغازه ها و فروشگاهها متصل می سازند. گالریها و تیمچه ها برای توسعه ی فضای پیاده رو، مقاومت در شرایط هر جوی و مکانی برای ملاقات ساخته می شدند.


 

 


 


تاريخ : یکشنبه بیستم دی ۱۳۹۴ | 7:29 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
شیشه چاپی

 

سقفهای شفاف شیشه ای و سایه بانها
برای اینکه زندگی در نظر ساکنین شهرها و باز دیدکنندگان قابل قبول باشد، سایه بانهای بزرگ شیشه ای نقش مهمی را در معماری و نقشه کشی نوین ایفا می کنند. سایه بانهای شفاف نه تنها در برابر باد و هوا مقاوم هستند بلکه نمای شهرها را هم زینت می دهند.
بامهای شفاف کیفیت زندگی در شهرها را بهبود بخشیده اند و همچنین کیفیت اوقات فراغت را بالا برده اند برای مثال این بامها از ویترین مغازه ها در خیابانهای تجاری و در پیاده روها حفاظت می کنند.
بامهای شفاف برای استخرهای شنا با امکانات ورزشی و ایجاد پناهگاه در برابر هوای نامساعد موثر می باشند. علاوه بر این لازم است وسایل آتش نشانی در ساختمانها موجود بوده و شرایط جوی در خیابانها و دمای هوای مغازه ها، رستورانها و دفاتر به طور نامطلوب تحت تاثیر قرار نگیرد.


 

 

 



 



شیشه رنگی

قابلیت چاپ انواع طرح ها به صورت دو لایه رنگ یا سندبلاست بر روی این شیشه ها امکانپذیر بوده و با توجه به تعدد طرح ها در کاربریهای گوناگون قابل استفاده میباشد



  














تاريخ : یکشنبه بیستم دی ۱۳۹۴ | 7:23 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

شیشه رنگی شب تاب-شب نما








تاريخ : یکشنبه بیستم دی ۱۳۹۴ | 7:22 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
بلوک شیشه ای


بلوک شیشه ای

 

 

اگر قصد جداسازی قسمت‌های مختلف را دارید، در عین حال نمی‌خواهید از میزان نور طبیعی منزل چیزی کم شود، از بلوک‌های شیشه‌ای رنگی استفاده کنید بلوک‌های شیشه‌ای برای دکوراسیون قسمت‌هایی مانند سرویس‌های بهداشتی، بسیار مناسب هستند .  نصب این بلوک‌ها بسیار راحت است و نوع رنگی آن‌ها زیبایی مضاعفی به محیط می‌دهدبا توجه به رنگ وسایل و دکوراسیون و با تنوع رنگ موجود، به راحتی به رنگ مناسب و دلخواه دسترسی خواهید داشت

 

 

کاربرد بلوک های شیشه ای :

 

 

*کاربرد بلوک شیشه ای در تفکیک فضای داخلی

 

 
 * کاربرد بلوک شیشه ای در زیبا سازی داخل ساختمان

 

 
 * کاربرد بلوک شیشه ای در نمای ساختمان

 

 
 * کاربرد بلوک شیشه ای در سرویس بهداشتی

 

 

 

 

 مزایای استفاده از بلوکهای شیشه ای :

 

 

از این نوع بلوک به مقادیر قابل توجه در ساختمان های مسکونی، فضاهای اداری، انبارها، رستورانها، ابنیه هنری، فرهنگی و مذهبی استفاده می گردد.بلوکهای شیشه ای از برتریهای قابل توجه ذیل برخوردارند :

 

 
1-امکان استفاده در جداسازی های فضاهای داخلی با حفظ روشنایی کافی .

 

 
2-افزایش فضای مفید داخلی به واسطه ضخامت دیواره 8 سانتیمتری 
3-خواص بالا ایزولاسیون(صوتی-گرمایی )

 

 
4-سبک بودن دیوار ساخته شده

 

 
5-امکان بکارگیری طرحها و رنگهای مختلف در یک یا چند دیوار بنابر هر نوع سلیقه

 

 

6-سادگی و سرعت عمل بالا در نصب و بکارگیری بلوک شیشه ای  زیرا مراحل مختلف و متعدد دیوارکشی سنتی شامل آجرچینی، گچ و خاک، سفیدکاری و نقاشی در بلوکهای شیشه ای تنها شامل بلوک چینی و در موارد خاص بندکشی است .

7-قیمت تمام شده (شامل مصالح و دستمزد) یک متر مربع(در دو طرف دیوار) دیوار شیشه ای در مجموع و در مقایسه با دیوار سنتی ارزان تر خواهد بود زیرا در دیوار سنتی بعد از بلوک چینی مراحل گچ و خاک، سفیدکاری و رنگ آمیزی برای دو سمت دیوار همچنان باقی است که هزینه های قابل توجهی را به قیمت تمام شده یک متر مربع دیوار سنتی اضافه خواهد کرد .

8-نظافت و سادگی در بلوک دیوارهای شیشه ای به گونه ایست که حتی در فضاهای مسکونی به سادگی قابل انجام و کمترین مزاحمت را برای ساکنین دارد. نظافت و تمیزی دیوار شیشه ای به راحتی تنها با یک دستمال نمدار و برای سالیان طولانی انجام می گردد در حالیکه دیوارهای سنتی حداقل هر چهار سال نیاز به رنگ آمیزی دارند .

9-امکان بکارگیری بلوکهای شیشه ای در تمام یا بخشهایی از نمای ساختمان .

10-امکان بکارگیری بلوکهای شیشه ای در ساخت سکوبندی آشپزخانه و یا میز اپن آن

 

 

 




این بلوکها 19*19 میباشند که هنگام جا زدن با گیره یا فاصله بین دو بلوک 20*20 میشود و در هر متر مربع 25 عدد جا میگیرد و بین آنها با چسب یا سیمان سفید یا گچ پر میشود .

 

 

این بلوک ها علاوه بر تحمل فشار زیاد قابلیت عبور نور را نیز دارند به همین علت در ساخت دیوارهای داخلی، نماهای خارجی ، پارتیشن بندی، دکوراسیون و ... کاربرد زیادی دارند






تاريخ : پنجشنبه هفدهم دی ۱۳۹۴ | 23:43 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

فرایند خشک کردن چسب های سیلیکات سدیم و خواص حاصل

 

محلولهای سیلیکات سدیم را با روشهای مختلف می توان سخت کرد که یکی از روشهای جالب خشک کردن (Dry curing) است. خشک کردن سیلیکات سدیم در مقایسه با روشهای کربن دی اکسید یا استرها پیوندهای محکم تری را می دهد. از لحاظ آلودگی محیط این روش نسبت به روشهای دیگر که در آنها از چسبهای آلی استفاده می شود دارای برترهای بسیاری است. اثر پارامترهای مختلف روی خشک شدن چسبهای سیلیکات سدیم مطالعه شده و خشک شدن و افزایش استحکام به عنوان تابعی از درجه حرارت، میزان جریان هوا، نوع و مقدار چسب سیلیکات سدیم اضافه شده و درجه حرارت ماسه اندازه گیری میشود. خواص مکانیکی مواد بلافاصله بعد از خشک شدن و انبار در رطوبت های مختلف اندازه گیری شده است. چنانچه در چسب آب وجود داشته باشد به هنگام باردادن تغییرات شکل در اثر گران روی (Viscousity) وجود خواهد داشت. تغییر شکل گران روی (خزش) بر طبق قانون Norton ارزیابی شده و نمودارهایی برای بار دادن آهسته و تند ترسیم شده است


برچسب‌ها: سیلیکات سدیم

تاريخ : پنجشنبه هفدهم دی ۱۳۹۴ | 23:39 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

سیلیکات سدیم

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشی و سرامیک

 بخش نخست: آشنائی و روش تولید « سیلیکات سدیم»

 

« سیلیکات سدیم » نام عمومی ترکیب سدیم متا سیلیکات یا Na2SiO3 است و هم چنین به نامـهای «آب شیشه» یا «شیشـة مایع» نیز شنـاختـه شده است و می تـوان فرمول آن را به شکل Na2O∙SiO2 نیز نشان داد. به صورت محلول آبی و جامد در دسترس است و در صنایع سیمان، حفاظتِ غیر فعال آتش (Passive fire protection)، دیرگدازها، نساجی، فرآوری الوار و اتومبیلها به کار می رود.

 روش تولید

 سدیم سیلیکاتهای محلول (یا آب شیشه) محلولهای آب و شیشه های محلول هستند که از نسبتهای متغیر Na2CO3 و SiO2 ساخته می شوند. سدیم سیلیکات از سه جزء سازنده تشکیل شده است:

سیلیس          جزء سازندة اصلی؛

قلیا               سدیم اکسید و

آب               تعیین کنندة خواص ترکیب های آب دار و بی آب.

 گام نخست: تولید ساچمه (خرده شیشه)

 

در دمای ˚C1200-1100 سدیم کربنات و سیلیکون دی اکسید (از شن) در حالت گداخته واکنش می دهند تا شیشة جامد بی شکلی (آمورف) به نام «سدیم سیلیکات» تشکیل شود که ساچمه نامیده می شود و در واقع مخلوطی از SiO2 و Na2O است. کربن دی اکسید نیز در این واکنش آزاد می گردد.

 

Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 + CO2

 گام دوم: تبدیل به آبِ شیشه

ساچمه به داخل واکنشگر (reactor) تغذیه و با آب مخلوط و بخار داده می شود تا محیط پر فشاری را ایجاد نماید که ساچمه ها را حل کند. این محلول «آب شیشه» یا water glass نامیده می شود. بخار و آب فرآیند به طور پیوسته به داخل واکنشگر تغذیه می شود تا فشار ایجاد کند و ساچمه ها شروع به حل شدن کنند. آبِ شیشة تولید شده در داخل بشکه ها و تانکرها ذخیره سازی و به مقصد مصرف کننده ارسال می گردد.

گام سوم: تغیـیر Ratio

 سدیم سیلیکات محلول به یک مخزن واسطه انـتـقال داده می شود تا خـنک شود و سپـس به انبار منـتـقل می شود. در این جا می توان سدیم هیـدروکسیـد جامد (NaOH) را به محلول اضافه کرد تا سدیم سیلیکاتهای محلول با Ratio های کمتر تولید شود. بسته به نسبت SiO2/Na2O خواص آب شیشه تغیـیر می کند و پیش از ارسال آن از کارخانه می توان با افزودن NaOH و هم چنین مقداری سدیم سیلیکات محلول آن را تغیـیر داد.

 

 فرایند تولید سیلیکات سدیم

سدیم سیلیکات بی آب (anhydrous) شاملِ یک زنجیرة آنیونی پلیمری است که چهار وجهی های {SiO4} (و نه یون SiO32- گسسته) در گوشه ها به اشتراک گذاشته شده اند. علاوه بر شکـل بی آب، تعدادی شکل آب دار (هیدراته) با فرمول Na2SiO3∙nH2O (وقتی n برابر است با 5، 6، 7، 8 و 9) نیز وجود دارد که شـامل آنیون گسستة تـقریـباً چهار وجـهی SiO2(OH)22- با آب هیدراسیون (آب پوشی) می باشد. برای نمونه، سدیم سیلیکات پنتا هیدرات (Na2SiO3∙5H2O) که به صورت تـجـاری در دستـرس است، به صـورت Na2SiO2(OH)2∙4H2O و نوناهیدرات Na2SiO3∙9H2O به صورت Na2SiO2(OH)2∙8H2O فرمول بندی می شوند.

 


برچسب‌ها: سیلیکات سدیم

تاريخ : جمعه یازدهم دی ۱۳۹۴ | 13:53 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
پاورپوينت اصول كاليبراسيون.

 

برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید.

 


برچسب‌ها: اصول كاليبراسيون

تاريخ : جمعه یازدهم دی ۱۳۹۴ | 13:50 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
با توجه به اينكه در بخش هاي مختلف توليد شركت هاي شيشه از تجهيزاتي استفاده مي شود

  كه بايد جهت جلوگيري از فرسايش و همچنين جلوگيري از تخريب   اين تجهيزات ، سيال آب

جهت خنك كاري استفاده شود در اين بخش چكيده اي از اصول تصفيه آب آورده شده است.

 

برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید.

 


برچسب‌ها: شركت هاي شيشه, اصول تصفيه آب

تاريخ : جمعه چهارم دی ۱۳۹۴ | 21:19 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

Different buildings have differing needs for aesthetics, performance, and functional operations. Few building materials have as great an impact on all three of these areas as glass since it plays a unique and important role in building design and the environment. The use of glass in buildings affects design, appearance, thermal performance, and occupant comfort. Historically, glass was used mainly for windows to admit air and light, but with advanced manufacturing options and the need for high-performance buildings, it is now integral to interior and exterior architecture. From facades, skylights and walkways to revolving doors and glass box extensions, glass is being used to do much more than just let light in. Therefore the selection of the right types of glass is a crucial element of the design process to create solutions that address thermal control, energy efficiency, views, and lighting quality as well as light quantity. Architects who understand the full range of possibilities available from glass manufacturers are able to use them as a complete palette to create designs that excel in all areas.

Glass and Glazing Overview

The main ingredient of glass is SiO2 (silica sand). During the first half of the 1900s the predominant glass manufacturing technology was to create plate glass from molten SiO2 which moved along rollers while still heated. This created imperfections in the surface of the glass that needed to be ground and polished to produce parallel surfaces that were optically clear. During the 1950s and 60s Sir Alastair Pilkington invented and perfected the process of creating float glass which has become the current world standard for the production of high-quality glass. Float glass is manufactured by melting sand, soda ash, dolomite, and limestone, along with other minor batch materials to produce a continuous glass ribbon. The molten glass flows from the furnace and “floats” over a bed of molten tin where it spreads out to form a level sheet with virtually parallel surfaces. It is then carefully cooled to anneal the glass—a process that minimizes the internal stresses enabling it to be cut.


Common terms and performance criteria relevant to glass include:

U-Factor: The thermal conductance of a material. The lower the number the better the insulation or thermal control. U-factors are often measured at various points in a window unit including the center and the edge of the glass.

R-Value: The thermal resistance of a material. R-values are the reciprocal of U-Factors (R= 1/U) meaning a higher number represents higher thermal resistance.

Solar Heat Gain Coefficient (SHGC): The ratio of solar heat gain through glass relative to the amount of incident solar radiation. The lower the number the greater the solar control.

Visible Light Transmittance (VLT): The percentage of light in the visible spectrum that is transmitted through the glass. The higher the number, the greater the amount of light that passes through the glass, regardless of its color. Visible light makes up about 47 percent of the solar spectrum, with wavelengths from 380 to 780 nanometers.

Ultraviolet Light (UV): About 2 percent of the solar spectrum with wavelengths ranging 300 to 380 nanometers. Although ultraviolet light is invisible to the human eye, long-term UV exposure contributes to fading and aging of organic based materials. 40 percent of fading comes from visible light other than UV.

Infrared (IR): About 51 percent of the solar spectrum, with wavelengths ranging from 790 to 3,000 nanometers.

Low Emissivity: Emissivity is the ability of a surface to reflect or emit heat by radiation. The lower the number, the more efficiently the object reduces radiative heat gain or heat loss, which means a lower U-factor and better insulation.


Photo courtesy of Pilkington North America

Advances in glass technology give architects a wide variety of choices to meet design requirements for performance, aesthetics, and comfort.

Variations in the float glass manufacturing process or additional actions immediately after allow for the creation of different types of glass and glazing. Each general type is produced to create different properties of light transmission, thermal characteristics, or other inherent structural properties. Several of the common types can be briefly summarized as follows:

Coated Glass

During float glass manufacturing, pyrolytic coatings are incorporated into the glass by depositing microscopically thin layers of metallic oxides using a process known as chemical vapor deposition (CVD). Having this type of hard pyrolytic surface fired on at over 640°C (1,200°F) make pyrolytic products more durable than sputter coating which is a low pressure technique that deposits coatings using physical vapor deposition, typically without applied heat. The pyrolytic process creates extremely durable coated products that can easily be handled, transported, and processed. These products typically combine low emissivity, solar control, low reflection, and self-cleaning properties. In addition, because the pyrolytic surface doesn’t degrade like a sputtered coating, it can be warehoused locally for availability, reducing project lead times across the country and around the world.

Heat Strengthened

Annealed glass is subjected to a special heat-treatment in which it is heated to about 680°C (1256°F) and afterwards cooled. When it is cooled slowly, the glass is twice as strong as annealed glass. If it does break the fragments of the broken glass may remain in the frame but are large. Heat strengthened glass is not recognized as a “safety glass” by typical building codes.

Tempered Glass

Tempered glass is at least four times stronger than annealed glass. When broken, it shatters into many small fragments which reduces the potential for major injuries. This type of glass is intended for glass facades, sliding doors, building entrances, bath and shower enclosures, and other uses requiring superior strength and safety properties.

Laminated Safety Glass

Laminated glass comprises two or more layers of glass bonded together with a plastic or resin interlayer. If broken, the interlayer is designed to hold the glass together. Virtually all glass types can be laminated and the thickness and types of interlayer can be varied to provide ballistic, bomb or physical attack resistance. Laminated glass also provides attenuation of sound and can typically be cut and further processed.

Image courtesy of Pilkington North America

Pyrolytic coatings are applied during the glass manufacturing process to create a product that provides high performance and durability.

Low-e Glass

This type of coated glass provides thermal control and enhanced insulation, as well as control of solar heat gain when combined with a solar control glass in either a monolithic or insulating glass unit. Low-e coatings reduce the emissivity of the glass surface meaning the glass provides greater insulation by reflecting heat back towards its source and can also be designed to absorb or reflect solar energy. As such, low-e coatings are useful for reducing both solar heat gain and heat loss. For a sense of context, uncoated glass has a typical emissivity of 0.84 while a low-e coated glass could have an emissivity of 0.15. This means only 15 percent of heat is absorbed and re-emitted while the rest is reflected. Different combinations of low-e coatings can be used in an insulated glass unit to provide the desired performance.

Insulating Glass Units

Insulating units are two or more panels of glass bonded to a perimeter spacer material with a hermetically sealed airspace. The primary benefit is to improve thermal performance with better U-factors as well as solar control by influencing the Solar Heat Gain Coefficient (SHGC). Most types of processed glass can be incorporated into an insulating glass unit to adjust and fine tune its overall properties accordingly. Double glazed units are the most commonly used type of insulating glass unit, however in some climates the use of multi-cavity triple glazed units is increasing in response to tightening energy codes.

Design Issues and Glass Solutions

With a basic understanding of different manufactured glass types, we can now turn our attention to particular issues that are commonly addressed in building designs to determine the best type of glass that may be suitable solutions.

Controlling Solar Gains

A great deal of the increasing emphasis on energy use in buildings has been placed on the building envelope and particularly on glass and glazing. With the increasing sensitivity toward reducing fossil fuel usage in particular, energy codes and standards have been becoming more demanding in terms of the performance of glazing. They have steadily been raising the bar on performance such that glazing needs to be carefully addressed during design and appropriately specified to both anticipate and achieve the intended energy performance.

The first and perhaps most significant point about energy performance when it comes to glazing is that the building location and the orientation of the glass in respect to the sun (i.e. solar orientation) are the starting points. There is no single universal solution across all locations and all orientations. Energy codes and ASHRAE Standard 90.1 recognize this fact by identifying and defining separate U.S. climate zones which are the basis for determining all other aspects of energy performance and code compliance. From there, the codes require varying degrees thermal performance or solar control depending on location and orientation.

Many commercial buildings are located in warm or temperate climate zones with internal operations that generate heat inside the building (i.e. internal heat loads). Hence, more energy may be needed to cool the building than to heat it in a typical year. Controlling the amount of heat that comes through glass in these cases becomes the dominant design issue then. It should be recognized that heat travels through glass both from the sun’s direct radiation and from the transfer of heat from the ambient exterior environment. Therefore, selecting glass that provides solar control to address both the sunlight and ambient heat reflectance will maximize performance.

Glass can provide direct solar control by one of two fundamental choices. First, it can absorb a portion of the solar energy striking it through the use of absorptive colored tints or absorbing coatings added to the glass. This significantly reduces solar heat and UV light transmittance as compared to clear glass products. Tints add color to the look of the building and reduce the visible light transmittance (VLT) through the glass, all of which are variable based on the degree of tinting and color selected. The key to selecting tinted glass is finding the balance to achieve solar control, help control glare and contribute to the aesthetics of the building. Tinted glass is readily available in a variety of thicknesses (generally between 1/8 inch and 1/2 inch) and can be processed and fabricated similarly to normal float glass making it a convenient way to reduce solar gain. Tinted glass features a full range of color choices such as green, blue, blue-green, bronze, and grey colors. They commonly provide low external and internal reflectance meaning that they are not very mirror-like. They can be laminated, strengthened, and even bent using standard techniques. Further, they can be used singly or in combination with other glazing in insulating glass units. All of these traits have made tinted glass a common solar control choice in low, mid, and high rise office buildings, medical / hospital buildings, educational / school buildings and retail locations.

Image courtesy of Pilkington North America

The chart depicts the percentage transmittance of typical glass types and colors. It demonstrates how tinted glass lowers SHGC through a reduction in transmittance in the Solar Infrared region, while maintaining high light transmittance in the Visible Light region.

Instead of absorbing energy, the other choice of achieving solar control with glass is to reflect it back varying degrees of solar light or heat energy (or both) by applying various coatings during manufacturing. The types and effectiveness of the coating can vary notably between glass products and between manufacturers so it is important to review the technical data to be sure that a coating is selected appropriate to the building, its location, and solar orientation. For example, a coating that produces a low SHGC value will result in very little solar heat passing through the glass while a low-e coating reduces the emissivity of glass and lowers the U-factor. Some manufacturers have coatings that will achieve both solar control and low emissivity and those should be looked at for suitability. Coated glass is available in some fairly clear versions or in a full range of colors including green, blue, blue-green, bronze, gold, and grey. The coatings also commonly reduce UV light transmittance which means fading is reduced in fabrics, artwork, etc. Coatings have been recognized as an ideal means to achieve a rather precise level of solar control for new commercial construction or renovation projects. Specifically by using different coatings on different layers of a dual pane insulated glass unit, the options and possibilities increase for balancing heat gain against light transmittance and U-factors. Hence, coated glass has been commonly used in commercial buildings requiring solar and thermal control such as low, mid and hi-rise buildings, medical/ hospital buildings, educational/ school facilities, office buildings, retail establishments, and residential structures of all types.

Controlling Heat Loss

Turning to colder climates, the approach to thermal energy performance with glass is different. In these locations, the energy required for heating is greater than for cooling over the course of the year. Hence, there is usually a desire to allow sunlight to freely penetrate into the building during the heating season to take advantage of passive solar gains. This means selecting glass with a higher SHGC may be desirable, particularly on sun facing facades. At the same time, low emissivity is desired to redirect energy (i.e. interior room heat) back into a building (rather than out of it), to achieve much lower heat loss than ordinary float glass. For such buildings, this coating is often selected to allow for enhanced clarity and light transmittance which will tend to favor a pyrolytic surface coating over a sputter coating. Once again, the use of different coatings on different layers of insulated glass units allows for some fine tuning of the glazing to suit particular circumstances of different buildings, different solar orientations and different performance needs. The surfaces of insulated glass units are identified by number such that in a typical double pane unit, surface #1 faces the building exterior, #2 is the inner face of the outer pane (in the space between the glass layers), #3 is the exterior face of the inner pane (also in the space between glass layers), and #4 faces the building interior. Usually the coatings are placed on surfaces #2 and #3 so they are not exposed.

Image courtesy of Pilkington North America

Use of a low-e coating on surface #4 in combination with a low-e coating on surface #2 provides a significant reduction in U-factor of approximately 20 percent.

Low-e 4th surface technology

In order to improve the energy efficiency of insulated glass units without increasing the thickness or weight of the window, at least one manufacturer has developed a coating for the 4th surface of the double glazed unit. This 4th surface coating works in combination with a low-e coating on surface #2 to create a significant reduction in U-factor of approximately 20 percent. Pyrolytic Low-E coatings are well suited for this purpose as they provide the advantage of being very durable and difficult to damage, with a track record of use in these types of application for well over 10 years.

Daylighting and Views

In some cases, the visual performance of the glass may be the overriding design issue. This can be true in buildings where daylighting is being used to turn off electric lights and save energy or in cases where the ability to view through the glass with clarity and good color rendition is important. Note that all of the glass discussed for thermal energy performance provides some degree of visual performance and the glass described in this section provides some degree of thermal performance. The distinction is the degree to which the two are balanced or weighted to favor one over the other due to its specific location in a specific building.

Among the things to take into account in selecting glass for daylighting is the quality of the light that will end up in the interior space. The color of the glass or the coating can affect the color of the transmitted light while clear glass will allow for more accurate color renditions. However, clear glass can be a source of glare. If the glass is not shaded, does not face away from the sun, or is not treated to reduce glare, then the shear light intensity or the high contrast between it and the other interior spaces can create disturbing and unwanted bright light. In that case people will often respond by closing blinds or otherwise block the daylight undoing the intended benefit of the design. Selecting a tinted or coated glass therefore that appropriately addresses glare while still keeping the color clear may be an optimal solution in some cases.

Photo courtesy of Pilkington North America

The quality and the quantity of light are important factors for spaces that are naturally daylight using glass.

In addition to letting daylight into buildings, allowing people to view out without undue color or view quality issues is also a common design requirement. Clear glass is available that offers excellent optical properties, transmitting up to 90 percent of the sun’s visible spectrum thus maintaining high clarity and low distortion with brilliant flat surfaces. It is available in a wide range of sizes and thicknesses for optimum utilization and is applicable in commercial, residential, and institutional buildings of all types.

Safety Glass

There are many interior and exterior applications where codes and general practice require the use of safety glass that reduces the possibility of injury if broken. Tempered glass is commonly used, although the tempering process introduces distortion in the glass which can give the unwanted characteristic of visual waviness. Furthermore there is a small risk of spontaneous breakage when using tempered glass, which restricts its use in certain applications. Heat strengthened and laminated glasses are options to mitigate these issues. One thing to be aware of however, is that heat treating float glass to produce either heat strengthened or tempered glass requires a focused cooling process called quenching. The quenching air jets used in a tempering furnace cannot cool the glass with complete uniformity though. As a result some areas are cooled faster than others, resulting in differential shrinkage which creates areas of different compressive stress. This differentiation can create “quench marks” due to very slight changes in the glass density which affects the light passing through the glass. Quench marks should not be considered a defect; they are an indication that the glass has been heat treated. Appearance of quench marks is dependent on lighting conditions and they can be visible in transmission and reflection, and particularly when viewing the glass at an angle other than directly facing the glass. They are more visible in thicker, clear, heat treated, glass; when a lightly reflective coating is used; or when both lights of glass in an insulating glass (IG) unit are heat treated. They become particularly visible in any glass when polarizing sunglasses are worn. Therefore, if viewing clarity is the priority, designs which do not require heat strengthened or tempered glass can be preferable to those that do. It is always important to construct a mock-up of the intended glazing design to gain an understanding of any potential issues related to distortion or quench marks.

Visual Clarity

There are many applications where glass is used and great visual clarity is the major design criteria. This might include retail displays, showrooms, museums, sports stadiums, zoo enclosures and exhibits. In these cases glass is commonly used to create a physical barrier but clear visual characteristics are needed without distortion. Since visual clarity is affected by the amount of visual reflections that appear on the surface of the glass, anti-reflective glass is available to overcome this issue. It is formed by using two pyrolytic coated surfaces in a single laminated glass product to minimize visible light reflectance to less than 2 percent compared to normal clear glass which is 8 percent. This allows more than 90 percent of visible light to transmit through the anti-reflective laminated glass with very low masking reflections. In addition, anti-reflective glass can block more than 99 percent of transmitted UV thus reducing the fading of interior fabric and furnishings. As a laminated glass product, it also offers the traditional benefits of enhanced security, improved safety, and damage protection. It is possible to get anti-reflective glass tempered if increased strength is required. One manufacturer produces an anti-reflective glass that offers a lower emissivity than normal glass; giving improved thermal insulation in addition to a reflection reduction.

Photo courtesy of Pilkington North America

Ordinary glass on the left can produce veiling reflections that obscure the view through to the other side. Anti-reflective glass on the right dramatically improves the clarity of objects beyond the glass.

For situations where very pure color clarity and high VLT are desired, low iron glass may be worth considering. Normally, all glass has traces of iron content which is responsible for the edges of a piece of clear glass appearing green. When glass is manufactured by deliberately reducing the amount of iron present, the green edge color is reduced in intensity and the view looking through the glass is very clear. It is therefore ideal for use where glass edges are visible or where a neutral color is desired. As its light transmission is 1 percent and 8 percent higher than clear float glass in 3 mm to 19 mm thickness respectively, it is perfect for applications where transparency and purity of color are desired. It can be used in anti-reflective glass, in insulated glass units, and for maximizing solar heat gain in colder climates. Low-iron glass can also be heat treated for safety and laminated for security. All of these traits make it a high clarity choice for storefronts and displays, furniture, solar collectors, photovoltaic panels, and special applications requiring thick glass such as bullet resistant glass, aquariums etc.

Photo courtesy of Pilkington North America

Low-iron glass shown on the left is more optically clear without the common green tint found in most conventional glass products as seen on the right, particularly along the glass edges.

Special Building Design Applications

There are a number of building design situations where some very specific needs arise for glass. Manufacturers have responded by developing and testing glass products to meet those special applications.

Fire Resistance with Glass

For building areas that require viewing through glass but also high levels of fire protection, then fire-resistant glass should be considered. It is specifically designed to limit conductive and radiative heat transfer with product performances ranging from 20 to 120 minutes. These glass products must always be used as part of an approved fire resistance or fire protected framing assembly. Fire-resistant glass consists of multiple laminates of float glass and a special transparent intumescent interlayer, which is totally compatible and optically homogeneous with the glass. When exposed to fire, the pane facing the flames fractures but remains in place. As the heat penetrates the glass, the interlayers react by foaming to form a thick, opaque, resilient and tough insulating shield that blocks the conductive and radiant heat of the blaze. As a design tool, it allows natural light and unobstructed views in fire rated walls, openings and doors while restricting the spread of heat, smoke, flames and hot gases. It can be combined with a full range of other glass products to address security, bullet and hurricane resistance or visual clarity requirements. These products are typically tested and classified independently by organizations such as Underwriters Laboratories (UL). Ultimately, it addresses health safety and welfare by reducing fire damage to people, property and valuables.

Photo courtesy of Pilkington North America

Fire-resistant glass can be used to spread daylight and create open visual contact in areas that require fire resistance ratings in buildings.

Acoustic Control

Some buildings are subject to higher levels of noise than others while some building uses are simply more sensitive to noise affecting the occupants / users of that building. Either way, unwanted noise coming from things like roadway traffic, railways, aircraft, factory operations, music, or other activities needs to be limited and controlled. Methods of creating sound insulating walls are common and fairly well known, but if those walls have windows, the glass needs to provide acoustic control as well. Noise control glass is the ideal choice in situations like this. By using a polyvinyl butyral (PVB) interlayer laminated between two layers of selected float glass, manufacturers offer a high quality product that produces excellent noise reduction without compromising on light transmittance or impact resistance. The acoustic performance can be varied by combining different thicknesses of glass with the PVB interlayer to achieve a specified rating. In this way noise control glass offers the opportunity to achieve project-specific noise reduction requirements. It is generally available in a variety of sizes and can be fabricated to meet any needed safety ratings. It can be used singly or in double or triple pane Insulating Glass Units (IGUs). Depending on the configuration and thickness of the glass, test results have shown that noise control glass can achieve STC ratings between 31 and 39. One manufacturer offers a laminate with a special PVB that specifically reduces mid-range frequencies and tests with an STC in the low 40s. Attenuation of mid-range frequencies is important as this includes sounds such as urban road traffic, railway traffic, music and factory noise.

Self-cleaning Exterior Glass

Buildings of many types that contain glazing that is difficult to reach for cleaning or simply require cleaning because of the surrounding environment can create ongoing high maintenance expenses. In response, a rather innovative glass product has been developed that uses the power of the sun to clean itself. This self-cleaning glass can dramatically reduce or eliminate window cleaning, while still offering good visual clarity and an unspoiled exterior aesthetic. This glass uses UV energy from the sun, which is abundant even on cloudy, overcast days, to keep windows clean naturally in several steps. First, a photocatalytic process generated by additives in the glass loosens dirt and gradually breaks down organic residue so it doesn’t adhere to the glass. Next a hydrophilic action on the glass surface causes rain to sheet on the glass, carrying dirt away with minimal spotting or streaking. Under most conditions, natural rain is sufficient to keep the window clean, and a quick spray with a hose will achieve the same result even in prolonged dry weather. Since the coatings used in this self-cleaning glass are pyrolytic and an integral part of the glass surface, they aren’t susceptible to peeling, separation or disintegration over time. In addition, they are not damaged by liquid glass cleaners so there is no need to be concerned about re-coating or retreating the glass. Combined in an insulating unit with an inboard lite of either low-e or solar control glass, all aspects of glazing performance in a building can be addressed and maintained. Self-cleaning glass is commonly available in clear or blue colors and a range of thickness from 1/8 inch up to ¼ inch.

Emerging Technologies

While all of the glass types and products discussed so far represent a fair amount of innovation and technological advances, manufacturers are continuing to pursue even more ways to address building design issues through advanced products. Some of these include the following cutting edge glazing innovations.

Vacuum Insulated Glazing

A vacuum, is very effective at minimizing conduction and convection heat losses. While a perfect vacuum with zero heat transfer is not easily achievable, it is possible to produce a partial vacuum with notably reduced heat transfer. These insulating principles of vacuums are being applied by some manufacturers to create a high performance glass with a thinner profile. They are offering vacuum insulated glazing that is different than conventional double glazing in that the air between the two panes of glass is extracted, to create the needed vacuum. In order to keep the panes from collapsing in on each other, micro-sized spacers are used to keep the panes apart. Nonetheless, the gap between the two panes can be reduced to just 0.2 mm, giving the glass an overall thickness of just over 6 mm (1/4 inch). Heat flow through radiation can be reduced by covering one of the glass panes with a low-emissivity coating, similar to that used in conventional double glazing. Therefore, despite its thin profile, vacuum insulated glazing can achieve U-factors as low as 0.18 Btu/hr.sqft°F in a ¼ inch profile. That means the same or better thermal performance is achieved as conventional double glazing but in one quarter of the thickness and two thirds the weight. That makes it ideal for retrofit or historic preservation projects where an existing window sash or frame needs to be preserved and conventional insulated glazing units won’t fit. Thus it balances historical preservation with modern comfort and environmental requirements while allowing windows that are more in keeping with the original design.

There are of course some variations available for vacuum insulated glazing. For locations that require solar control, the coated surface can be designed to achieve the needed SHGC. For situations that can accommodate the width of IGUs, it is possible to use a triple glazed, coated vacuum insulating glass unit that gives U-factors as low as 0.12 Btu/hr.sqft°F. This combination uses a vacuum insulated glass unit with a conventional spacer, gas fill and a coated outer pane to create a hybrid unit with superior thermal performance. Both designs allow for minimum disruption in existing buildings making it a cost effective method of improving the energy efficiency. The vacuum also allows for improved acoustic performance over single glazing, enhancing the living and working environment. While this is regarded as an emerging technology in the US, it should be noted that it has been successfully used in Japan for over fifteen years and is really a proven solution.

Photo courtesy of Pilkington North America

Vacuum insulated glazing uses clear micro spacers to keep the panes separated but still allows for good visual clarity in the size and weight of glass suitable for historic renovations.

Specialty Glazing

Manufacturers continue to expand and develop the range of coatings that can be used on glass to meet very specific and special needs. As a result, specialty glass has become available that can be used to meet those needs. For example, controlling condensation on glass doors of built in refrigerators / freezers in supermarkets or other retail settings can be an ongoing problem both for maintenance and for visibility of merchandise. As a result, electrically conductive glass has been developed that allows the glass to be electrically heated and overcome this problem. It is color neutral, minimizing reflected color and will not change over time. It easily fabricated with a durable pyrolytic coating that can be handled, cut, insulated, laminated, heat-strengthened and tempered and is even bendable. The heated glass is scratch and abrasion resistant and is available in a variety of glass thicknesses and sheet resistances ranging from 5 ohms/square up to several thousand ohms/square. As a result, heated glass combines thermal control with superior electro-optical properties to keep merchandise clearly visible. Heated glazing has also been used in a variety of architectural applications, such as in restaurants where thermal comfort of the diners is important. Here the heated glazing provides heat to the building occupants.

Other specialty glazing has been developed for electro-optical applications such as computer screens or touch screens in buildings or glazing that will control static when touched. For buildings that want to use photovoltaic (solar-electric) energy, specialty glass and glazing has been developed for both rigid panels and thin film applications. The rise in the use of building integrated photovoltaic cells (BIPV) is made possible because of the effective development and proper use of this type of specialty glazing that maximizes the energy generating potential of these systems.

Electrically conductive specialty glass can be used to keep glass panels clear in retail settings where commercial refrigeration is used.

Photo courtesy of Pilkington North America

Electrically conductive specialty glass can be used to keep glass panels clear in retail settings where commercial refrigeration is used.

Switchable Electrochromic Glazing

When glass is tinted or coated it achieves the resultant performance properties permanently. This means that the glass performs the same way all the time regardless of any changing light conditions outside. An innovative alternative is to use glass that can literally be switched from clear, to lightly tinted to dark tinted and levels in between. This is being achieved by using electrochromic coatings which are applied to panes of conventional float glass or float glass coated with transparent conductive coatings. Electrochromic coatings are typically metal oxides and are thin films like other glass coatings. When a very small electric voltage is applied across the coatings, ions travel between layers, where a reversible solid state change takes place, causing the coating to tint and absorb light. Reversing the polarity of the applied voltage causes the ions to migrate back to their original layer, and the glass returns to its clear state. This ability to switch glass back and forth at will is particularly useful and desirable in large daylit spaces where different uses and lighting conditions dictate different needs for the glass. Typically electrochromic glazing should be integrated into the building control system to maximize efficiency. Other types of switchable glazing are available, including LCD based privacy glass and thermochromic and photochromic based materials.

Green Building Contributions Of Glass

The US Green Building Council (USGBC) has developed the LEED® rating system for green buildings which has been recognized as the leading green building standard in this country. The LEED 2009 system is in place until the year 2015 which overlaps with LEED version 4 introduced late in 2013. Since buildings are currently being designed under both systems, credits available for both are summarized below which properly selected glass products can contribute to.

Optimize Energy Performance

Both LEED 2009 and LEED v. 4 place a strong emphasis on reducing the use of fossil fuels and increasing the use of non-polluting renewable energy. As we have seen, the range of glass products available allow architects and other design professionals to truly optimize performance by selecting glass that is coated, tinted, or otherwise fabricated to best suit a particular building and its location, and even vary the selections to suit individual building facades and installations. If on-site renewable energy is pursued, it is likely that photovoltaic solar cells will be considered which the properly selected glass will support and make possible. In order to receive points in this credit category the building must demonstrate a percentage increase in energy savings in accordance with ASHRAE standards. The number of points earned depends on the degree of energy savings and/or the amount of energy generated on site.

Photo courtesy of Pilkington North America

Solar photovoltaic systems rely on appropriate solar glass to allow the optimization of energy being produced without relying on any fossil fuels.

Materials and Resources

This area has changed dramatically between the different versions of the LEED® rating system. LEED 2009 includes four areas where metal wall panels can contribute to an overall green building:

MR Credit 4: Recycled Content: 10 percent and 20 percent (1 – 2 points) Post-consumer glass is a highly recyclable material that can be re-used or repurposed into a variety of products such as glass containers, counter tops and landscaping material. However, it cannot be utilized in the float glass manufacturing process since even the smallest impurity can compromise the product quality and manufacturing process. Therefore, float glass manufacturing cannot utilize recycled glass as defined by the LEED rating system.

Credit 5: Regional Materials (1 – 2 points). Many glass manufacturing plants are located throughout the USA meaning a regional material contribution is possible depending on proximity to the building.

The Materials and Resources category under LEED v. 4 takes a rather different approach to defining the green nature of building products. The new approach focuses on the full life cycle of those products. The key documentation needed to demonstrate performance under this approach is referred to as an Environmental Product Declaration (EPD). Individual manufacturers or a trade association can prepare specific or generic EPDs for products. In the case of glass products, check with the manufacturer to see what is available for documentation to earn the appropriate points for this updated category.

Indoor Environmental Quality

Under IEQ Credit 8.1 Daylight & 8.2 Views, glass plays a very significant role as has been discussed. The beauty of the range of glazing choices is that daylight can be brought into spaces while still addressing the thermal needs of the building and without blocking the view. Glass products have daylight transmissions ranging from 92 percent down to 8 percent, when single glazed. As outdoor daylight (no direct sun) is in the 1,000 to 2,500 foot candle range, even the lowest transmission (darkest) glass in large sizes, can meet the minimum credit requirement with only 8 percent transmittance of 1000 foot candles (i.e. 80 fc luminance).

Innovation in Design

Under both LEED 2009 and LEED v. 4, credit is given for recognized innovations that exceed minimum performance levels in green building components or systems. Hence, it is entirely possible to achieve some additional credit by using some of the innovative or emerging technologies related to glass that improve on LEED minimum performance levels. More significantly, it is possible to show innovation by using these systems to improve the building overall by finding appropriate ways to address differing needs and strike the right balance between them under different operating conditions.


Case Study
Michigan State University Federal Credit Union Headquarters Building

Location: East Lansing, Michigan

Architect: Daniels and Zermack Associates, Inc.
  Gregory A. McKenzie, AIA, Principal-in-Charge, Ann Arbor, MI

Glazing Contractor: Calvin and Company of Flint, MI

Glass Fabricator: PDC Michigan of Plymouth, MI

Glass used: Solar Control Low-e coated

Celebrating its grand opening of a new headquarters building in East Lansing, MI, the Michigan State University Federal Credit Union (MSUFCU) is setting the standard for green construction and sustainable design. The new Gold LEED® Certified, 145,000-square-foot building, along US-127, is the permanent location for the company headquarters. Operating for over 73 years, MSUFCU is the largest university-based credit union in the world. With its primary focus being its members and community, the construction of the new headquarters building proves to be a valuable contribution. MSUFCU in collaboration with Architects, Daniels and Zermack Associates, Inc. in Ann Arbor, MI, have integrated green design and construction materials for an energy efficient, sustainable project.

Daniels and Zermack have been providing innovative building design to financial institutions for over 60 years. The full service firm specializes in new construction, additions, planning, and renovations. Greg McKenzie, AIA, Principal-in-Charge of the project, took the efficiency of the building into great consideration during design. McKenzie worked closely with Glazing Contractor, Calvin and Company of Flint, MI and Glass Fabricator, PDC Michigan of Plymouth, MI to select the best possible glass choices to achieve the desired outcomes. The four story headquarters building showcases 44,000 square-feet of solar control, low-e glazing selected for this project because it provides a perfect blend of visible daylight along with low solar heat gain. The low-emissivity properties combined with solar control result in energy cost reductions compared to ordinary glass.

Overall, nearly 80 percent of the building takes advantage of natural day lighting to reduce the need for artificial lighting,” according to McKenzie. However, MSUFCU wanted a building that did not require the use of blinds since they were viewed as an added cost that compromises the appearance of the building from the exterior. The selected glazing provides glare control which allows for this design option. The contemporary building design blends the aesthetics of all the branch locations, which showcase brick and green glass facades. McKenzie said, “The glass is a great color match and we are very pleased with the result.” The building’s attractive low-e glass facade allows natural light in, absorbs and blocks solar energy, reducing the amount of heat that can enter the building. It combines great aesthetics, solar and thermal performance, subtle reflectivity and glare control all in the final design.


Conclusion

Architects design buildings to meet a variety of criteria and in so doing combine professional skill with appropriate material and product selection. Float glass has been shown to be a vital and integral building material that is manufactured in a full range of products to address many general and very specific design issues. As such, architects are now able to select specific glass products for different projects and façades from a vast range of combinations of tempered, laminated, tinted and coated glass. By understanding the differences and benefits between the different manufactured choices the performance, aesthetics, and functionality come together to create building designs that can meet or exceed expectations



تاريخ : چهارشنبه دوم دی ۱۳۹۴ | 8:40 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

برای دریافت مطلب لطفا اینجا کلیک نمایید


برچسب‌ها: کوره های ذوب شیشه, دولومیت, decrepitation, popcorn effect

تاريخ : جمعه بیست و هفتم آذر ۱۳۹۴ | 14:36 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
 

 


برچسب‌ها: تخليه كوره ذوب شيشه

تاريخ : جمعه بیست و هفتم آذر ۱۳۹۴ | 14:19 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو

A glass melting Furnace is constantly subjected to different types of erosions and other problems during its campaign, which often lead in major Furnace damages. Cold repairs, apart from being costly, are also associated with large non production periods. Hot Repair solutions are preferred to extend the Furnace life without interrupting the production.
Beginning of 2008, Hotwork International established a Hot Repair Department for the Glass Industry providing also Ceramic Welding solutions. Ceramic Welding can be used for preventive maintenance or in case of emergency refractory repairs.
Principle of Ceramic Welding

  • A mixture of ceramic and metallic particles are driven by oxygen flow and projected on to the hot Refractory Surface which requires the Repair.
  • The exothermic Reaction at the point of impact melts the projected powder and the Refractory Surface, creating a bond very similar to the effect of metallic welding.
  • It results in a fusion, bound to the Refractory.
  • Gaps and holes are filled up with the Ceramic Welding powder until the original state.
  • The Ceramic Welding is operated from the furnace outside with long welding lances.
  • These welding lances are custom made in our workshops to fit any requirement.
  • The nozzle of the lance can be angled in order to reach any position and to weld in to any direction.
  • During the operation of Ceramic Welding our crew can look inside the furnace directly or if required via Camera Lanes or through endoscopes.
  • All equipment, material, lances, machines are maintained in our workshops and pre tested to any operation by our high quality standards.

برچسب‌ها: جوشكاري سراميك

تاريخ : جمعه بیست و هفتم آذر ۱۳۹۴ | 13:47 | نویسنده : علیرضا حسینی - حمید سعادت جو
شركت توليدي شيشه آبگينه كه يكي از قديمي ترين شركت هاي توليد شيشه در ايران بود در آستانه تعطيلي قرار دارد

گاز کارخانه شیشه آبگینه قطع شد / ۱۳۰ کارگر نگران از دست دادن شغل

چند تن از کارگران شرکت آبگینه در مصاحبه با خبرنگار اجتماعی صبح قزوین، از شرایط این شرکت بزرگ و قدیمی گفتند. یکی از کارگران ابراز کرد: از اسفند سال 93 تا امروز کارکنان این شرکت حقوقی دریافت نکرده‌اند و فقط یک ماه از حقوق معوقه، در تابستان 94 برای فرار از بیمه پرداخت شد. وی افزود: اغلب کارکنان پس از پیگیری‌های مختلف مجبور به شکایت از شرکت شدند و پس از گذشت مدتی حکم توقیف اموال برای کارگران شاکی صادر و وسایل مختلف از کارخانه خارج شد و به فروش رفت؛ با همین روال کل تجهیزات کارخانه به حراج رسید. کارگر دیگری خاطر نشان کرد: در شرایطی که کارگران برای بازپس‌گیری حقوق معوقه خود از صاحب شرکت آبگینه شکایت کرده بودند، اداره گاز به دلیل طلب 10 میلیارد تومانی خود از شرکت، گاز این کارخانه را قطع کرد که به طبع آن کوره‌ها خاموش و از کار افتادند. وی در ادامه گفت: زمانی که گاز شرکت قطع شد، شیشه‌های مذاب داخل کوره سرد و منجمد شد و در حال حاضر فقط کاربرد ضایعاتی دارد. این کارگر با اشاره به تجمعات و اعتراضات کارکنان شرکت آبگینه در مقابل فرمانداری و استانداری قزوین، اظهار کرد: تنها پاسخ دریافتی از این نهادها این بود که به دلیل خصوصی بودن شرکت، فرمانداری یا استانداری نمی‌تواند دخالتی در امور کارخانه داشته باشد. یکی دیگر از کارکنان شرکت آبگینه که در جریان جزئیات بدهی شرکت به سازمان‌های مختلف بود، عنوان کرد: شرکت آبگینه به بانک صادرات حدود 18 میلیارد تومان، به شرکت غدیر به عنوان دومین سهامدار آبگینه، 31 میلیارد تومان، به اداره گاز 10 میلیارد تومان، به اداره برق 1 میلیارد تومان، به اداره تامین اجتماعی 4 میلیارد و 300 میلیون تومان و به پرسنل خود حدود 5 میلیارد تومان بدهکار است و این بخشی از بدهی‌ها می‌باشد. وی یادآور شد: با توجه به اینکه بیش از 60 درصد سهام شرکت مربوط به مقسمی_مدیرعامل شرکت آبگینه_ است؛ سایر سهامداران این شرکت نگران سود و زیان آبگینه نبوده و نیستند. این کارگر شرکت آبگینه از فرار مقسمی به آمریکا خبر داد و افزود: مقسمی در حال حاضر نزدیک به 80 میلیارد تومان به افراد و ارگان‌های مختلف قزوین بدهکار است در حالی که ارزش تقریبی کل شرکت بالغ بر 30 تا 35 میلیارد تومان است، بنابراین مدیرعامل شرکت به راحتی این شرکت را رها کرده . کارگران این شرکت عدم مدیریت صحیح در بخش‌های داخلی آبگینه را علت مهم ورشکستگی این شرکت می‌دانند.


برچسب‌ها: آبگينه قزوين