شیشه های Electro Chrome:
شیشه های رنگی تشکیل شده از سلول خورشیدی، در مصارف خانگی و صنعتی کاربرد پیدا کرده است که نه تنها تولید کننده انرژی هستند، بلکه خاصیت تزئینی در رنگ های مختلف را در نمای ساختمان را نیز دارد. این محصول، پانل هایی چند لایه ی کدر تا نیمه شفاف که به رنگ های نقره ای و برنزی طلایی تا رنگ های اصلی قرمز و سبز و سرخابی می باشد که از پلی کریستالین تشکیل شده اند. تفاوت رنگی آنان به دلیل تفاوت ضخامت در پوشش ضد انعکاس آن می باشد.

 

به عنوان مثال در شیشه های تولید شده با این تکنولوژی، رنگ آبی دار ای ضخیم ترین پوشش ضد انعکاس است که مصرف انرژی آن بسیار کم است. نقره ای هم دارای نازک ترین پوشش است که از نظر مصرف انرژی بهینه نیست. این نوع می تواند در مواردی که نیاز به گرفتن کمتری از انرژی خورشید می باشد به کار رود.

کنترل شفافیت تصویر:شیشه ی زرنگ و هوشمند دیگری با تکنولوژی نانو ساخته شده است که با فشردن یک کلید، از حالت مات و کدر به شفاف تغییر می کند. از این شیشه می تواند به عنوان جدا کننده هم درفضای داخل و هم در فضای خارج استفاده کرد.

 

ساختمان درونی این شیشه تشکیل شده از دو لایه شفاف و تینت می باشد که لایه ای از مایع کریستال بین آنها ساندویچ شده است.

  

با گذراندن جریان الکتریسیته از فیلم کریستال مایع شیشه شفاف می شود. با قطع جریان کریستال ها راحت شده و با غیر فعال کردن نور از هر طرف شیشه مات می شود

Guardian opts for HyGear’s hydrogen generation systems

Source :

ادامه مطلب

بازيافت شيشه چهار هزار سال قابل از ميلاد مسيح، شيشه به صورت يک لعاب آبگونه تزييني در خاور ميانه استفاده مي شد. ظرف هاي شيشه اي رنگي براي خوردن و آشاميدن از سال 1550 گسترش يافته و مورد استفاده قرار گرفته است. قديمي ترين شيشه صاف و شفاف، يک گلدان ريخته گري شده در نينواي آشور است که در حدود 800 سال قبل از ميلاد توليد شد و اکنون در موزه British لندن قرار دارد. در قرون هجدهم و نوزدهم شيشه بسيار گران بود و براي کاربردهاي محدود همانند توليد پنجره هاي شيشه اي رنگي کليسا استفاده مي شد.

در ابتداي قرن بيستم با انقلاب صنعتي توليد شيشه با مقياس بزرگي آغاز گرديد. براي مثال توليد لامپ سبک شيشه اي ماشين در سال 1926 آغاز شد. امروزه شيشه ماده گران بهايي به شمار نمي رود و براي بسته بندي مواد، توليد پنجره و ساير محصولات استفاده مي شود. شيشه هاي جديد از چهار ترکيب شن، خاکستر سودا( کربنات سديم)، سنگ آهک و ساير افزودني ها ساخته مي شود. اين افزودني ها شامل آهن در رنگ (قهوه اي يا سبز)، کروميوم(فلز درخشان)، فلز لاجورد در رنگ سبز مايل به آبي، آلومينا براي دوام و برم براي بهبود عمليات حرارتي به آن افزوده مي گردد.

سالانه تمامي شيشه استفاده شده در اروپا در حدود 6/11ميليون تن تخمين زده مي شود. صنعت شيشه در انگلستان با به کارگيري تکنولوژي بالا ظرفيت بازيافت خود را به بالاي يک ميليون تن در سال رسانيده است. وابستگي مواد ديگر و قابليت غيرقابل انکار شيشه، با توجه به تمامي مشکلات، بازيافت آن يک مساله اجباري و اضطراري مي باشد. 7 درصد شيشه ها به طور ميانگين از زباله هاي خانگي توليد مي شود، به طوري که در سال 2001 بيش از 5/2 ميليون تن از اين مواد سوزانده شده است.

براي ساخت شيشه انرژي زيادي در استخراج و حمل و نقل مواد صرف مي شود. در اين فرآيند ترکيب مواد را بايد در دماي بسيار بالا انجام داد و حجم بالاي سوخت فسيلي استفاده شده در آن دي اکسيد کربن و گازهاي گلخانه اي بسياري توليد مي کند. به طور مثال در سال 2002 در صنعت شيشه انگلستان در حدود 8611000000 کيلووات ساعت برق مصرف شد و 8/1 ميليون تن دي اکسيد کربن از سوخت فسيلي در کارخانه ها توليد گرديد. يک کوره کارآمد حدود 4 گيگا ژول برق براي گداختن يک تن شيشه لازم دارد.

شيشه را مي توان به عنوان يک ماده ساده بازيافت نمود و ساختار آن در گونه هاي مختلف بازيافت از بين نمي رود و اين بسيار مهم است. در مورد توليد بطري هاي شيشه اي مي توان گفت که 80 درصد از کل شيشه مصرف شده بازيافتي است که Cullet ناميده مي شود. Cullet که همان خرده شيشه است، ساختار شناخت شده اي براي کارخانه ها دارد و به صورت خرده شيشه بومي شناخته مي شود. نمودار اگر شيشه بازيافتي براي ساخت بطري و جارها استفاده شود، انرژي لازم براي کوره ها کاهش مي يابد. علاوه بر حمل و نقل و مراحل توليد، حدود 315 کيلوگرم از توليد CO2 در هر تن شيشه ذوب شده کاهش يافته است.

از بازيافت دو بطري شيشه اي انرژي لازم براي جوش آمدن آب براي 5 فنجان چاي توليد مي شود. بازيافت، تقاضاي بازار براي مواد اوليه را کاهش مي دهد. اين مساله استفاده از مواد را کم نمي کند اما هزينه خاک برداري را کاهش مي دهد و اگر از منظر ديگري به آن توجه کنيم، فوايد استفاده مجدد و بازيافت به محيط زيست مرتبط مي شود. براي بازيافت هر تن شيشه حدود 2/1 تن از مواد اوليه صرفه جويي مي شود. بازيافت موجب کاهش ضايعات شيشه در کره زمين مي شود. هر چند شيشه مستقيما سلامت زمين را تهديد نمي کند و مي توان آن را به مدت نامحدودي ذخيره نمود.
چطور، چگونه و کجا بازيافت شيشه انجام مي شود؟

نوع شيشه

در خانواده شيشه هايي که مي شناسيم ترکيبات ويژه اي مورد استفاده قرار مي گيرد.

ظروف شيشه اي

بزرگ ترين بخش ظروف شيشه اي به بطري ها و جارها مربوط مي شود که 80 درصد بازيافت شيشه را در اختيار دارند. کل ظروف شيشه اي در انگلستان در حدود 23/2 ميليون تن است که حدود 629 هزار تن آن را واردات تشکيل مي دهد. به طور ميانگين هر خانواده انگليسي حدود 330 بطري و جار شيشه اي در سال مصرف مي کند.

استفاده مجدد

خرده فروشي ها با فروش و گرفتن بطري هاي برگشت پذير کار عمومي و عملي بازگست را انجام مي دهند. به هر حال کارخانجات توليدکننده در افزايش و کاهش بطري ها و حمل و نقل آن براي پر کردن مجدد نقش بسيار مهمي دارا هستند. اين بازگشت چه از نظر مالي و چه از نظر زيست محيطي داراي فوايدي است که از بطري هاي برگشت پذير حاصل شده است. به علاوه علاقه مصرف کنندگان به بطري هاي برگشت پذير نيز مي تواند موثر باشد. بطري هاي شير نمونه بارزي از اين بطري هاست که بايد بسيار پاک و تميز باشد. با وجود وزن زياد و مقاومت شيشه و ارزش تميز کردن پايين آن، بطري هاي برگشت پذير، زماني که از آنها براي پر کردن مجدد استفاده مي شود، بسيار مقرون به صرفه مي باشد. کاربرد اين بطري ها بيشتر در شيشه هاي مربا و ماءالشعير مي باشد.

بازيافت

بسياري از مردم پس از مصرف ظروف شيشه اي آنها را به بانک هاي شيشه تحويل مي دهند. اولين بانک شيشه در سال 1977 به وجود آمد و در حال حاضر 50 هزار بانک شيشه در سراسر کشور انگلستان وجود دارد. معمولا براي سازگاري بيشتر مصرف کنندگان، بانک هاي شيشه را در سوپر مارکت ها قرار داده اند. سايت اينترنتي براي يافتن نزديک ترين بانک شيشه نسبت به محل زندگي مصرف کنندگان ايجاد شده است. جمع آوري شيشه بدل به يک شغل پر درآمد شده است. بسياري از کافه ها و سوپرمارکت ها و برخي از شرکت هاي خصوصي مدارس براي خود داراي بانک شيشه هستند. حدود 600 هزار تن بطري شيشه اي از بانک هاي شيشه اي ايجاد شده در کافه ها، کلوپ ها، هتل ها، رستوران ها و بارها در سال جمع آوري مي شود. درصد بازيافت شيشه در انگلستان 34 درصد است که نسبت به کشورهاي سوييس و فنلاند که بازيافت شيشه در آنها 90 درصد است، بسيار ناچيز است. اصولا درصد قابل قبول بازيافت شيشه در حدود 50 درصد مي باشد.

بانک هاي شيشه شرکت هاي جمع آوري کننده يا ديگر بخش ها، خرده شيشه را به صورت تناژ تحويل مي دهند. زماني که خرده شيشه ها جمع آوري مي شوند، آلودگي آنها جدا شده و سپس با مواد ديگر در کوره هاي ذوب مخلوط مي شوند. سپس در قالب يا بادکن هاي مکانيکي به بطري و جار جديد تبديل مي شوند.

ناهماهنگي رنگ

جمع آوري خرده شيشه هاي شفاف بي رنگ براي بازيافت در انگلستان بسيار کم مي باشد. بيشتر توليدات شيشه در انگلستان بطري هاي شفاف و کهربايي مي باشد که به دليل صادرات زياد شيشه هاي شفاف انگلستان است. براي اينکه مصرف کنندگان همواره بطري و جارهاي شفاف را در بانک هاي شيشه قرار مي دهند، توليد خرده شيشه هاي شفاف کم تر است. واردات انگلستان بيشتر به منظور توليد بطري هاي سبز است که به طور عمده براي بسته بندي ماءالشعير استفاده مي شود. در گذشته بطري هاي سبز بازيافت نمي شد اما در اين صنعت با کار و تلاش زياد دولت اقدام به افزايش بازيافت بطري هاي سبز نمود و در حال حاضر انگلستان حدود 85 درصد از بطري هاي سبز را بازيافت مي نمايد. اين خرده شيشه ها در صنايع مختلف کاربرد فراواني دارد. اين مواد را مي توان با رنگ ها و مواد شيشه اي ديگر ترکيب نمود و بازار خوبي براي بطري هاي سبز ايجاد کرد. از خرده شيشه هاي بازيافتي مي توان براي توليد بطري هاي جديد استفاده نمود. بازيافت شيشه به 4 روش به دولت و محيط زيست کمک مي کند که شامل کاهش خاک برداري، کاهش مصرف انرژي، کاهش انتشار گازهاي گلخانه اي و جلوگيري از هدر رفتن منابع معدني مي باشد.

بخش شيشه هاي Flat

دومين بخش بزرگ در توليد شيشه مربوط به شيشه هاي Flat است. اين شيشه ها کاربردهاي متنوع و متفاوتي دارند. اين شيشه ها به دليل طول عمر کمتر تاثير بيشتري در محيط زيست و زباله هاي شيشه اي دارند. زباله هاي اين شيشه براي پنجره ها، شيشه جلو و عقب خودروها و موتور سيکلت ها مورد استفاده قرار مي گيرد. صادرات و واردات اين نوع شيشه در حدود 886 هزار تن در سال است.

بخش فيبرهاي شيشه اي (Fiber Glass)

فايبرگلاس ها را مي توان با استفاده از روش هاي متنوع پيوسته يا فيبرهاي کوچک توليد نمود. فيبرهاي پيوسته را معمولا براي تقويت پلاستيک ها و سيمان به کار مي برند. فيبرهاي کوتاه به عنوان مواد عايق کاري استفاده مي شوند. حدود 220 هزار تن در سال فيبر شيشه در انگلستان ساخته مي شود و تقريبا 11 هزار تن نيز در هر سال زباله توليد مي کند و به دليل اينکه بازيافت آن سخت و مقرون به صرفه نمي باشد در اين بخش سرمايه گذاري خاصي انجام نشده است.

چه کاري بايد انجام داد؟ - اگر يک بطري برگشت پذير است، آن را بازگردانده و به بخش بازيافت منتقل نکنيد. - بطري و جار را بشوييد. بهترين روش شستن با آب داغ به هر شکل ممکن مي باشد. - در صورت امکان درب هاي پلاستيکي، چوب پنبه و اضافه هاي فلزي را از بطري و جار جدا کنيد. هر چيزي که روي آن باقي بماند به وسيله مگنت يا ويبره و يا روش هاي ديگر جدا مي شود اما باز هم احتمال خطا و خراب شدن کوره ها وجود دارد. - فقط بطري ها بازيافت نمي شوند بلکه تمامي ظروف شيشه اي قابل بازيافت هستند. ظرف هايي که براي نگهداري مواد غذايي، دارويي و پاک کننده هاي شيشه اي ساخته مي شوند نيز بازيافت پذير هستند. هرگز شيشه لامپ ها يا شيشه هايي که براي پخت مانند پيرکس هستند را جمع آوري نکنيد. اين مواد خصوصيات متفاوتي دارند که براي ساخت بطري استفاده نمي شوند بنابراين داراي استانداردهاي لازم نيستند. شيشه هاي مسطح مانند شيشه هاي پنجره سالم يا شکسته نبايد در بخش بانک شيشه بطري ها قرار گيرند. دقت کنيد بطري را در بانک مخصوص آن قرار دهيد. بانک هاي شفاف، سبز و قهوه اي متفاوت هستند. آنچه مهم است اطمينان از تميزي شيشه و عاري از آلودگي بودن با رنگ است که ارزش آن از قيمت پايين تري برخوردار بوده و پول کم تري براي شيشه هاي آلوده پرداخت مي شود. بطري هاي ساخته شده از شيشه هاي آبي را مي توان در بانک بطري هاي سبز قرار داد. بطري ها با يک پوشش رنگ را مي توان بازيافت نمود و همه آنها را در يک کوره سوزاند. براي فهميدن رنگ بطري به بالاي آن درست جايي که درب روي آن قرار مي گيرد، دقت نماييد. سعي کنيد در مسافرت بطري ها را به بانک هاي فعال مانند مغازه هاي باز يا مدارس تحويل دهيد. با اين کار خطر وارده به محيط زيست از طريق مسافرت به حداقل مي رسد. سعي کنيد از بانک ها در طول روز استفاده کنيد و از اجتماع در محل بانک ها در شب اجتناب کنيد.

بررسي کلي

ترجيح مصرف کننده در انتخاب ماده بسته بندي

روش شناسي

در بين 24 آوريل تا 9 مي 2006 شرکت تحقيقات و بازاريابي نيوتن در اوکلاهما رفتار و عادت خريداران را مورد بررسي قرار داد. اين مصاحبه ها با 752 نفر در سراسر ايالات متحده که مصرف کننده مواد غذايي و نوشيدني بودند، انجام گرفت و درصد خطاي آن 5/3 درصد اعلام شده است

خلاصه بررسي

بسته بندي هاي شيشه اي اولين انتخاب مصرف کنندگان براي حفظ کيفيت، پاکي و مزه غذا مي باشد و به نظر مي رسد اغلب آنان به سلامت بسته بندي بيشتر اهميت مي دهند. ترجيح مشتريان دائمي به سوي بسته بندي هاي شيشه اي است.

مواد بسته بندي

زماني که پاسخ دهندگان خريد مي کنند بسته بندي ها از مواد گوناگوني مي باشد. آنها بسته بندي شيشه اي را براي کيفيت، تميزي، مزه، محافظت از محصول و زمان نگهداري ترجيح مي دهند. وقتي به صورت عمومي در مورد مواد بسته بندي سوال مي شود. مصرف کنندگان عمومي نيز تمايل بيشتر به بسته بندي شيشه اي دارند. با توجه به پرسش هاي انجام شده، 75 درصد براي ماءالشعير، 96 درصد براي نوشيدني الکلي، 65 درصد براي سس و چاشني، 87 درصد براي مواد غذايي و 90 درصد براي غذاي کودک، بسته بندي شيشه اي را ترجيح مي دهند. با توجه به سطح درآمد،خريد محصولاتي که در شيشه بسته بندي شده است، برتري قابل ملاحظه اي يافته است. بسته بندي شيشه اي نوشابه ها به منظور حصول کيفيت، پاکي، مزه و طعم و محافظت محصول مطرح مي شود.

شيشه بهترين ماده براي بسته بندي

مصرف کنندگان دائمي تمايل زيادي به بسته بندي شيشه اي نشان مي دهند. 42 درصد از مغازه هاي خواربارفروشي، محصولات اصلي را به صورت مداوم و يا به صورت فصلي خريداري مي کنند اغلب مصرف کنندگان دائمي در اين بررسي زنان 25 تا 54 ساله بوده اند که بيش از 50 هزار دلار درآمد ساليانه داشته اند. مصرف کنندگان دائمي عقايد خود را اين گونه بيان مي کنند که 6 تا 8 درصد مغازه هاي اصلي را با توجه به کيفيت و استاندارد ترجيح مي دهند.

افراد بسياري مصرف ماءالشعير در شيشه را ترجيح مي دهند.

مصرف کنندگاني که ماءالشعير را در شيشه ترجيح مي دهند بيشتر بين 25 و 44 سال سن داشته و درآمد سالانه ي در حدود 50 هزار دلار و يا بيشتر داشته اند. در اغلب پاسخ ها شيشه به عنوان ماده ارجح عنوان شده و ساير مواد گزينه هاي بعدي بوده اند

الیاف شیشه در ایران

.

تركيبات شيميايي اين الياف با هم متفاوت است و هر كدام براي كاربرد خاصي مناسب است.

تقريباَ 90 درصد الياف مورد استفاده در كامپوزيتهاي مهندسي الياف شيشه ميباشد. الياف شيشه استحكام و سختي مناسبي دارد، خواص مكانيكي خود را در دماهاي بالا حفظ ميكند، مقاومت رطوبت و خوردگي مناسبي دارد و نسبتاَ ارزان است . تقسيم بندي شش نوع الياف شيشه و تركيب درصدهاي آن در زير نشان داده شده است:

glass- Eمصارف عمومي
glass- Rخواص مكانيكي بالاتر
glass-S خواص مكانيكي بالاتر
glass-c مقاومت شيميايي مناسب
glass-ECR مقاومت اسيد و باز خوب
glass-AR مقاومت اسيد و باز خوب
در جدول ذيل تركيب شيميايي انواع الياف شيشه مشاهده ميشود.

فرآيند توليد الياف شيشه را ميتوان بصورت زير خلاصه نمود:

1- آماده سازي مواد خام: بيش از نيمي از مواد اوليه مورد استفاده ماسه سيليس است و قسمت اصلي هر نوع الياف شيشه را تشكيل ميدهد. ساير اجزاء شامل مقادير ناچيز ساير تركيبات شيميايي ميباشند.

2- بخش اختلاط (Batch House): در اينجا مواد با هم مخلوط شده براي قسمت كوره آماده ميشوند. اصطلاحا به اين توده مخلوط، Batch گفته ميشود.

3- كوره: دماي كوره به اندازه كافي زياد است تا ماسه و ساير اجزاء را ذوب كند و بصورت شيشه مذاب در آورد. سطح داخلي كوره با آجرهاي مخصوصي ساخته شده است كه در دورههاي زماني مشخص تعويض ميشوند.

4- بخش Bushing: شيشه مذاب روي سينيهاي پلاتيني مقاوم حرارتي متعدد، جريان پيدا ميكند. در اين سينيها هزاران روزنه وجود دارد كهبوشينگ ناميده ميشوند.

5- تشكيل الياف: جريان شيشه مذاب از درون بوشينگها بيرون كشيده ميشود و تا قطر معين نازك ميشوند، سپس توسط آب يا هوا خنك ميشوند تا الياف تشكيل شوند.
-آهار زني: الياف مو مانند، با يك مخلوط شيميايي مايع كهSizing ناميده ميشود، پوشش داده ميشوند. آهار زني به دو علت اصلي انجام ميشود:

1. براي محفوظ ماندن الياف از سايش به يكديگر در طي فرآيند ساخت و كار
2. به منظور حصول اطمينان از چسبندگي الياف به رزين

دسته (strand): يك دسته از چند تاو (tow) تشكيل شده است و هر تاو بيانگر تعداد ليفهايي (fiber) است كه از يك بوش ريسيده ميشوند به عنوان مثال ميتواند دويست ليف باشد. مجموعهاي از دستهها، يك رشته (roving) ناميده ميشود. يك تاب مختصر به رشته داده ميشود تا كار كردن با آن آسانتر شود. براي كامپوزيتهاي الياف پيوسته، انتخاب نوع الياف، بستگي به فرآيند شكل دهي و ميزان آرايش يافتگي الياف دارد.

تعداد تارهاي (filament) يك رشته توسط تكس (tex) بيان ميشود. به عنوان مثال 600، 200 1 ، 2400 .(tex 1= 1000m/g )
ميتوان رشتهها را خرد كرد (chopped) و براي توليد نمد شيشه (strand mat chopped) استفاده كرد. در اين حالت از يك بايندر (binder) براي ثابت نگاه شدن الياف در كنار هم استفاده مي كنند. بايندر فوق به هنگام آغشته سازي الياف با رزين خيس خوردگي (wet-out) را كنترل ميكند و بنابراين آرايش اتفاقي الياف در نمد حفظ ميشود. انتخاب بايندر با توجه به كاربرد مواد انجام مي گيرد و دوام يك قطعه كامپوزيتي ميتواند متأثر از نوع بايندر باشد.

نمدهاي الياف پيوسته ( contruous random mat ) شكل ديگري از الياف مورد استفاده ميباشند كه در آنها الياف پيوسته با آرايش اتفاقي نمد درست ميشود. اين شكل از الياف براي قرار گرفتن در قسمتهاي تيز و كنج قالب مناسبند و در اين حالت الياف آن نميشكنند.

همچنين ميتوان از الياف شيشه با طولهاي متفاوت براي كاربرد مستقيم در آميزه سازي (BMC) استفاده كرد. طول الياف در نمد (CSM) معمولا بيشتر از mm20 و بلندتر از الياف مورد كاربرد در آميزه سازي است. طول الياف مورد استفاده در رزينهاي گرماسخت نيز بيشتر از گرمانرمهاست. انواع پارچهها با بافتهاي مختلف نيز از رشتههاي شيشه بافته ميشود. در شكلهاي ذيل اشكال مختلف الياف شيشه مشاهده ميشود.

اشكال مختلف الياف شيشه

الیاف شیشه یكی از محصولاتی است كه در صنایع مختلف كاربردهای بسیاری پیدا نموده است. این ماده ریشه معدنی دارد (سیلیس و سایر مواد معدنی) و در صنایع خودروسازی، لوله سازی، تولید عایق های صنعتی و ساختمانی و تولید كامپوزیت ها (اختلاط مواد پلیمری و الیاف شیشه) ار كاربرد وسیعی برخوردار است. نیاز سالانه كشور به این محصول در سال 1389 بیش از پنجاه هزار تن برآورد می شود.

الیاف شیشه با استحكام بالا

برای اولین بار در سال 1935 میلادی از الیاف شیشه در شهر نوارك ایالت اوهایو در تقویت مواد كامپوزیتی استفاده شد به طوری كه تولید الیاف شیشه در سال 2000 به 6/2 میلیون در سال رسید. در سال 1942 از كامپوزیت های تقویت شده با الیاف شیشه برای اولین بار در سازه های هوافضای استفاده گردید. در اوایل دهه 1960 الیاف شیشه با مقاومت بالا، S- Glass، باعث به وجود آمدن همكاری میان نیروی هوایی ایالات متحده و شركت اونزكورنینگ گردید. در سال 1968 الیاف نوظهور S-2 Glass كاربردهای تجاری بالایی پیدا كرد. الیاف شیشه با استحكام بالا الیافی هستند كه مقاومت در برابر دماهای بالا، پایداری، شفافیت و حالت ارتجاعی را یكجا دارا می باشند و در عین حال از نظر قیمت، وزن و عملكرد قابل توجیه هستند. الیاف شیشه با استحكام بالا از خواص فیزیكی، مكانیكی، الكتریكی، حرارتی، صوتی، اپتیكی، و تشعشی خوبی برخوردار می باشند.

1- معرفی

مصریان باستان با استفاده از گرما، به وسیله الیاف خشنی از شیشه نرم شده ظروف شیشه ایی
می ساختند. در قرن 18 میلادی ریمور، دانشمند فرانسوی ملاحضه كرد الیاف شیشه نرم برای تبدیل شدن به پارچه شیشه ای تابیده شده قابلیت شكل پذیری دارد. در دهه 1930 شركت اونزكورنینگ برای اولین بار در كاربردهای الكتریكی در دمای بالا به مقدار قابل ملاحضه ای از الیاف شیشه استفاده كرد. مواد خام اولیه از جمله سیلیكات، سودا، خاك رس، سنگ آهك، اسیدبوریك، فلور اسپار یا اكسیدهای فلزی مختلف تركیب شده شیشه را تشكیل می دهند. شیشه در كوره ذوب می شود و در یك مسیر افقی به سمت تقسیم كننده جریان می یابد.

شیشه مذاب به سمت بوشینگ هایی از آلیاژ پلاتینیوم/ رادیوم جاری شده سپس از داخل بوشینگ های مجزا و اریفیس ها با قطر 03/2- 76% میلیمتر میگذرد سپس برای جلوگیری از تشكیل كریستال به سرعت به وسیله هوا خنك شده و الیاف با قطر مطلوب 3 تا 35 میكرومتر به دست می آید. الیاف شیشه كه برای مصارف و كاربردهای مختلف با آهار مناسب آهارزنی شده است به وسیله یك قرقره مكانیكی حداكثر با سرعت m/s61 جمع می گردد. الیاف شیشه با استحكام بالا مانند S-2 Glass تركیبی از آلومینوسیلیكات می باشند كه در دمای بالا به صورت رشته های با قطر مطلوب 5 تا 24 میكرون در می آیند. انواع مختلف دیگر از شیشه های سیلیكاتی برای تولید پارچه شیشه تولید می شوند. تركیبات شیمیایی گوناگون كه در زیر توضیح داده شده اند برای به دست آوردن ویژگی ها و خواص و كاربردهای مختلف، بر اساس استاندارد ASTM C 162 ساخته شده اند.

A-Glass شیشه های سودا- آهك- سیلیكات در جایی كاربرد دارند كه مقاومت، ماندگاری و مقاومت الكتریكی خوب E-Glass موردنیاز نمی باشند.

C-Glass شیشه های كلسیم- بروسیلیكات به علت پایداری شیمیایی در محیط های خورنده اسیدی استفاده می گردند.

D-Glass شیشه های بوروسیلیكات با ثابت دی الكتریك پایین جهت كاربردهای الكتریكی استفاده میگردند.

E-Glass شیشه های آلومینا- كلسیم- بروسیلیكات باحداكثر درصد وزنی قلیایی 2%، برای مصارف عمومی مقاومت و مقاومت الكتریكی بالا مورد نیاز می باشد.

ECR Glass شیشه های كلسیم آلومینا سیلیكات با حداكثر درصد وزنی قلیایی 2%، برای مقاومت الكتریكی و مقاومت در برابر خوردگی در محیط های اسیدی مطلوب می باشد.

AR-Glass شیشه های قلیایی پایدار كه از زیر كنیوم سیلیكات ساخته شده و در لایه های سیمانی در بتن كاربرد دارد.

R-Glass شیشه های كلسیم- آلومینو سیلیكات كه برای تقویت و افزایش مقاومت و مقاومت در برابر خوردگی اسید كاربرد دارند.

S-2 Glass شیشه های منیزیوم- آلومینو سیلیكات كه در لایه های پارچه ای یا در تقویت سازه های كامپوزیتی كاربرد دارند كه نیاز به استحكام بالا و پایداری در دماهای خیلی بالا و مقاومت در برابر اسید حس می شود.

2- تركیبات شیمیایی الیاف شیشه

تفاوت تركیبات شیمیایی در انواع شیشه ناشی از تفاوت در مواد خام اولیه یا در فرایند فرم دهی یا در قیود محیطی در سایت تولید می باشد. این نوسانات شیمیایی تغییر قابل توجهی در خواص شیمیایی و فیزیكی انواع شیشه ایجاد نمیكند. كنترل سخت گیرانه باعث دستیابی به تركیبات ثابت در تولید شیشه می گردد.

3- خواص الیاف شیشه

خواص الیاف شیشه از جمله مقاومت كششی، مدول یانگ و ماندگاری شیمیایی مستقیماً از روی الیاف اندازه گیری می شود. خواص دیگر مانند ثابت دی الكتریك ضریب اتلاف مقاومت دی الكتریك، مقاومت حجم/ سطح و انبساط حرارتی از توده های انباشته نمونه آنیل شده به دست می آید. خواصی از جمله چگالی و ضریب شكست در هر دو حالت اندازه گیری می گردد. الیاف شیشه (glass fiber) تارهای بسیار باریك از جنس شیشه با قطر ثابت و طول نامحدود می باشد. الیاف شیشه با قطری از 5 تا 25 میكرون تولید می گردد. از نظر ساختاری تفاوت الیاف شیشه با پشم شیشه (glass wool) در این است كه قطر تارها در پشم شیشه غیر یكنواخت و طول آن محدود است. همچنین در پروسه تولید پشم شیشه به خاطر تفاوت در نوع سرد شدن، ساختمان شیشه شكننده است و پشم شیشه را با هم متفاوت می سازد به طوریكه از الیاف شیشه در بالا بردن مقاومت كششی و تقویت كامپوزیتها استفاده میگردد ولی پشم شیشه را به عنوان عایق حرارتی مورد استفاده قرار می دهند. البته استفاده ازالیاف شیشه به عنوان عایق حرارتی نیز رواج دارد. از الیاف شیشه دربسیاری از محصولات پلاستیكی به عنوان عامل تقویت كننده استفاده می شود. مواد كامپوزیتی كه تحت عنوان (Glass- Reinforced Plastics) GRP شناخته می شوند، ازموارد مصرفی معروف الیاف شیشه می باشد. الیاف شیشه ای كه امروزه می شناسیم، در سال 1938 توسط شركت اونزكورنینگ به شكل انبوه تولید شد.

عایقکاری جدارهای نورگذر، از اهمیت بسزایی در کاهش مصرف انرژی ساختمان برخوردار است و ضمن کاهش 25 تا 40 درصدی مصرف انرژی، آسایش حرارتی ساکنین ساختمان را فراهم می سازد. یکی از ضعیف ترین نقاط در پوسته خارجی ساختمان (از نظر انتقال حرارت) جداره های نور گذر یا پنجره ها هستند. دلیل این امر، ضخامت اندک، ضریب هدایت بالا و انتقال حرارت تشعشعی نور خورشید از این جداره ها می باشد.

این جداره ها باید بگونه ای طراحی شوند که امکان بهره گیری از نور و انرژی خورشیدی را در ماههای مختلف سال تامین کرده و در عین حال میزان عایقکاری حرارتی و صوتی آنها نیز قابل قبول باشد. بهترین راه حل برای بهبود وضعیت پنجره ها از نظر انتقال حرارت، استفاده از پنجره های عایق است. پنجره های عایق از 4 جزء اصلی به شرح زیر تشکیل یافته است.

1. قاب و بازشو پنجره که از پروفیل UPVC و یا آلومنیوم ترمال بریک ساخته شده است.
2. شیشه دوجداره یا سه جداره
3. لاستیک درزگیر EPDM
4. پروفیل گالوانیزه بعنوان استراکچر پنجره



پنجره های عایق به پنجره هایی اطلاق می شود که در برابر انتقال حرارت هدایتی (Conduction)، همرفتی (Convection) و تشعشعی (Radiation) مقاومت مناسبی داشته باشد.

- برای ایجاد مقاومت حرارتی هدایتی یک پنجره، می بایست شیشه های پنجره از 2 یا 3 جدار ساخته شود و هوای مابین شیشه ها تخلیه و بجای آن گاز آرگون تزریق شود. بدین ترتیب اتلاف انرژی هدایتی از شیشه ها به حداقل ممکن می رسد. از طرف دیگر، پروفیل نگهدارنده شیشه نیز می بایست عایق باشد، از اینرو پروفیل پنجره های عایق از جنس UPVC و یا آلومنیوم ترمال بریک ساخته می شود.

- برای ایجاد مقاومت حرارتی همرفتی یک پنجره، می بایست درزبندی پنجره بخوبی انجام شود. پنجره های عایق با استفاده از نوارهای درزبند EPDM بخوبی فضای بین بازشو و بخش ثابت پنجره را پر می کند و از اتلاف انرژی ناشی از نشتی هوا به داخل ساختمان جلوکیری می کند.

- برای ایجاد مقاومت حرارتی تشعشعی یک پنجره، می بایست از پوشش های LOW-E بر روی شیشه ها استفاده نمود. این پوشش از اکسید فلزات سنگین تشکیل یافته است و ضمن عبور طیف نور مرئی خورشید، از ورود طیف نور مادون قرمز یا حرارت تابش نور خورشید به داخل ساختمان جلوگیری می کند. بدین ترتیب پنجره ها در برابر تابش نور خورشید مقاومت مناسبی پیدا می کنند.

در ادامه به معرفی راهکارهای پنجره های عایق که موجب عایقیت حرارتی هدایتی، همرفتی و تشعشعی پنجره ها گردد، پرداخته شده است.


• پنجره های عایق با شیشه چند جداره استاندارد

در ادامه به بررسی نکات ضروری در ساخت پنجره های عایق UPVC استاندارد پرداخته شده است و عوامل تاثیرگذار در کیفیت این پنجره ها مورد ارزیابی قرار گرفته است. عملکرد مطلوب پنجره های دوجداره UPVC به 3 عامل اساسی وابسته است.

الف) کیفیت پروفیل تولید شده
ب) کیفیت ساخت پنجره
ج) کیفیت نصب پنجره

درصورتیکه در هریک از مراحل فوق به درستی انجام نگیرد، پنجره مورد نظر از کیفیت مطلوبی برخوردار نخواهد بود. از اینرو در ادامه به بررسی اجمالی و کیفی عوامل موثر در مراحل فوق پرداخته شده است.

الف) کیفیت پروفیل ساخته شده:

1. هندسه پروفیل از نظر تعداد حفره های پروفیل، مقاومت داخلی استراکچر پروفیل و ... تاثیر بسزایی در کیفیت پروفیل دارد. پروفیل می بایست حداقل 3تا4 حفره در مقطع عرضی داشته باشد، هرچه تعداد حفره ها و استراکچر داخلی پروفیل قوی تر باشد، ضمن استحکام بیشتر، دارای عایقیت صوتی و حرارتی بهتری نیز خواهد بود.

2. ضخامت دیواره های خارجی که باید بیشتر از 2/0+-3 میلیمتر باشد

3. ترکیب مواد اولیه پروفیل شامل موارد ذیل باشد.
- مقدار PVC موجود در پروفیل که باید بیش از 80 درصد باشد
- مقدار Stabilizer پایدارکننده های رنگ، حرارت و مقاومت در برابر اشعه ماورا بنفش به میزان کافی باشد
- عوامل بهبود دهنده ضربه از گرید مناسب و به مقدار کافی باشد.
- دی اکسید تیتانیوم جهت سفیدی رنگ PVC و مقاومت در برابر اشعه ماورا بنفش
- مقدار و کیفیت filler پرکنها همچون کربنات کلسیم (در پروفیلهای ارزان قیمت بجای مواد افزودنی مورد نیاز همچون دی اکسید تیتانیوم، پایدارکننده ها و ... از مواد پرکن بی کیفیت استفاده می کنند.)

4. تست های انجام گرفته بر روی پارامترهای مختلف پروفیل شامل موارد ذیل است. (استاندارد RAL-GZ 716/1 آلمان بعنوان مرجع بیشتر تولیدکنندگان UPVC می باشد)
- جرم واحد طول پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- وزن مخصوص پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- ابعاد پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- مقاومت ضربه ای چارپی پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- مقاومت در برابر ضربه در دمای پایین پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- برگشت حرارتی پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- رفتار پس از گرم شدن پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- انحراف از خط راست پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- قابلیت جوش پذیری پروفیل براساس استاندارد isiri 6840
- رنگ پروفیل براساس استاندارد iso 7724-2-3
- میزان رطوبت رزین PVC براساس استاندارد iso 1269
- اندازه ذرات رزین PVC براساس استاندارد iso 1624
- ریزش رزین PVC براساس استاندارد iso 6186
- مقدار جذب روغن PVC براساس استاندارد din 1755
- میزان رطوبت کربنات کلسیم براساس استاندارد iso 787-2
- مقدار جذب روغن کربنات کلسیم براساس استاندارد iso 787-5

ب) کیفیت ساخت پروفیل

یکی از مهمترین مراحل موثر در کیفیت یک پنجره دوجداره استاندارد، ساخت پنجره استاندارد می باشد. عوامل زیر در کیفیت ساخت پنجره UPVC تاثیرگذار است.

1. استفاده از پروفیل گالوانیزه مناسب در پنجره UPVC
- ضخامت حداقل 5/1 میلیمتر
- اندازه استاندارد و شکل هندسی مناسب گالوانیزه
- طول گالوانیزه تا نزدیک خط جوش باشد.
- نصب صحیح تسمه گالوانیزه در داخل sash پنجره (در صورت عدم نصب صحیح، پیچ بدرستی در گالوانیزه نصب گردد)

2. جوش مناسب پروفیلهای پنجره UPVC

3. پنجره دوجداره مناسب UPVC
- شیشه جام از کیفیت مناسب، عاری از موج و حباب و با روش فلوت تولید شده باشد.
- فاصله گذار مناسب مابین دو شیشه که هرچه بیشتر باشد، میزان عایقیت صوتی و حرارتی شیشه بهتر خواهد بود. این مقدار می تواند بین 8 تا 16 میلیمتر باشد.
- اسپیسر باید دارای انعطاف کافی باشد، بنحوی که در خم کردن ترک نخورد. اسپیسر باید در گوشه ها خم شود و دو سر آن بهم بچسبد. (استفاده از اسپیسرهای 4 تکه غیر استاندارد است.)
- استفاده از رطوبت گیر در داخل فاصله گذار دوشیشه برای جذب رطوبت و جلوگیری از مه گرفتگی در فضای داخل شیشه
- مقدارکافی و یکنواخت چسب بوتیل، بگونه ای که هیچ فاصله ای بین شیشه و فاصله گذار شیشه باقی نماند.
- تزریق گاز آرگون در فاصله بین شیشه ها
- چسب عایق پلی سولفاید که از مخلوط نمودن دو ماده چسب و سختی ده تهیه و مورد استفاده قرار می گیرد.
- تست های صورت گرفته بر روی شیشه شامل تست دسیکانت (مواد رطوبت گیر)، تست ظاهری شیشه، تست چسب های آب بندی اولیه و ثانویه شیشه های دوجداره، تست شیشه در دمای پایین به منظور کسب اطمینان از عدم بخارزدگی، تست ابعادی شیشه دوجداره می باشد.

4. کیفیت مناسب یراق آلات شامل اسپانولیت، لولا، مولیون کانکتور

5. لاستیک های هوابندی مناسب
- جنس لاستیک ها از EPDM باشد.
- لاستیک ها بصورت سرتاسری و بدون بریدگی نصب شوند.

6. درزبندی پنجره از اهمیت بسزایی برخوردار است که بر اساس دو استاندارد زیر قابل ارزیابی است.
- استاندارد BS EN 12207:2000 برای تعیین کلاس هوابندی پنجره ها
- استاندارد BS EN 12208:2000 برای تعیین کلاس آب بندی پنجره ها

ج)کیفیت نصب پنجره:

نصب صحیح پنجره از اهمیت بسزایی در میزان درزبندی ساختمان و کیفیت پنجره دو جداره دارد. از جمله عوامل تاثیرگذار می توان به موارد ذیل اشاره نمود.
1. اندازه دقیق پنجره، در میزان درزبندی ساختمان تاثیر بسزایی دارد، بنابر این می بایست اندازه گیری بصورت صحیح انجام گیرد.
2. تراز بودن پنجره نصب شده و پر کردن فضای خالی زیر پنجره، از پیچیدگی پنجره جلوگیری می کند.
3. پر کردن فضای بین پنجره و قاب با استفاده از فوم های پرکننده



• برچسب های عایق حرارتی شیشه

شیشه بعلت جلوه ، سهولت اجرا و قابلیت عبور نور یکی از مصالح مهم ساختمانی است و چیزی در حدود 10 تا 20 درصد مساحت زیربنا را تشکیل می دهد که این رقم در آسمان خراشها و ساختمانهای نما شیشه ای به مراتب بیشتر تخمین زده می شود . شیشه ها در ساختمان بعنوان نورگیر ، نما و همچنین پارتیشن بندی های داخلی بکار می روند. بنابراین امروزه مشکلات شیشه به شدت ملموس بوده بطوریکه صنعت پنجره و جدارهای نورگذر(Glazing) روز به روز در حال پیشرفت جهت رفع این مشکلات می باشد و ویندوفیلم ها قادرند به تنهایی تمامی معایب شیشه را برطرف نموده و مزایای زیر را در شیشه ها ایجاد نمایند.

- جلوگیری از ورود انرژی حرارتی در تابستان و کاهش هزینه های سرمایش
لایه فلزپوش بکار رفته در ساختار ویندوفیلم باعث می شود تا بخش اعظم اشعه حرارت زای خورشیدی به محیط خارج منعکس شود . لازم به ذکر است که بیشتر گرمای ورودی از طریق پنجره ها بوسیله تابش می باشد و این موضوع هزینه های سرمایش ساختمان را به شدت افزایش می دهد. اما با استفاده از ویندوفیلم می توانیم با دفع به طور متوسط 65% اشعه حرارت زای خورشید ، هم هزینه های اولیه ( خرید دستگاههای خنک کننده ) و هم هزینه های ثانویه سرمایش ( برق مصرفی ) را کاهش داده و استهلاک دستگاهها را نیز کمتر کنیم.

لذا به وضوح مشخص است که هزینه های مربوط به استفاده از ویندوفیلم در مدت زمان مشخصی بواسطه صرفه جویی در هزینه های ذکر شده جبران می گردد. اهمیت موضوع فوق سازمانهای تدوین استاندارد را بر آن داشته تا ضریب ورود حرارت تابشی (Solar Heat Gain Coefficient) که به اختصار SHGC نامیده می شود را برای ارزیابی پنجره ها به کار گیرند.

به عنوان مثال سازمان NFRC (شورای ملی درجه بندی پنجره آمریکا) سه فاکتور را در استانداردهای مربوط به پنجره مدنظر می گیرد که این فاکتورها عبارتند از SHGC (ضریب ورود حرارت تابشی)، U-Value (انتقال حرارت رسانشی) و VLT (درصد نورمرئی عبور کننده)، همچنین در ایران وزارت مسکن و شهرسازی در مبحث 19 مقررات ملی ساختمان، برای ارزیابی عامل انتقال حرارت تابشی از \" ضریب انتقال خورشیدی سطح نورگذر \"و برای ارزیابی عامل رسانش از ضریب انتقال حرارت سطحی U استفاده کرده است. لازم به ذکر است که شیشه دوجداره به تنهایی نمی تواند تأثیری بر انتقال حرارت تابشی داشته باشد و تأثیر آن تنها محدود به انتقال حرارت رسانشی است

- جلوگیری از اتلاف انرژی گرمایشی در زمستان و کاهش هزینه های گرمایش
تمامی ویندوفیلم هایی که دارای لایه فلزپوش هستند قادرند به واسطه تشعشع پائین فلز به کار رفته در آنها ، تا حدی از اتلاف انرژی گرمایشی در زمستان جلوگیری نمایند. اما در انواعی از ویندوفیلمها به نام Low-E (کم گسیل) این خاصیت تقویت گشته بطوریکه در لایه فلزپوش آن از فلزات بسیار کم تشعشع مانند نقره و طلا و بعضی نمکهای فلزی استفاده شده است .
کاهش اتلاف حرارت در ویندوفیلمها از طریق کاهش U-Value (ضریب کلی انتقال حرارت) صورت می گیرد بدین شکل که هر جسمی دارای یک ضریب کلی انتقال حرارت می باشد که در واحد SI مقدار حرارتی است که از یک مترمربع در مدت زمان یک ثانیه و با اختلاف دمای یک درجه سانتیگراد از جسم عبور می کند .

در حقیقت این کمیت محدود به هیچ یک از انواع انتقال حرارت نیست و هر سه نوع هدایت ، همرفت و تابشی را شامل می گردد در فصل زمستان اختلاف دمای محیط داخلی ساختمان و محیط خارج سبب ایجاد شار حرارتی در داخل شیشه می گردد که این جریان بوسیله دو مکانیسم تابش و رسانش انجام می گیرد. با نصب ویندوفیلم و کاهش تشعشع شیشه آن بخش از گرما که توسط شیشه به محیط خارج تابش می شود کاهش یافته در نتیجه ضریب کلی انتقال حرارت کاهش می یابد بطوریکه بوسیله این مکانیسم تا 32 درصد از اتلاف حرارت در زمستان جلوگیری می شود که این ویژگی قابل مقایسه با شیشه های دوجداره عادی می باشد. همچنین ویندوفیلمها، اشعه مادون قرمز دور که توسط وسایل گرم کننده و اجسام گرم داخل ساختمان تولید می شود را به سمت داخل منعکس می نمایند و حرارت را حبس می کنند ( heat trap ) .

- افزایش ضریب ایمنی و امنیت و مقاوم سازی در برابر حوادث غیرمترقبه
تمامی ویندوفیلمها بواسطه استحکام کششی بالای فیلم ها و همچنین اتصال قوی فیلم و شیشه توسط لایه چسب آن دارای خاصیت ایمنی و امنیتی می باشند .پس از وارد آمدن ضربه و شکستن شیشه تمامی قسمتهای شیشه به شکل یکپارچه ، باقی مانده و از پراکندگی قطعات شکسته و خطرناک شیشه جلوگیری به عمل می آید. این ضربه ممکن است بر اثر عوامل مختلفی از جمله زلزله ، طوفان ، موج انفجار و یا اغتشاشات شهری ایجاد شده باشد.این موضوع به هنگام زلزله با قدرت متوسط و یا ساختمان هایی با قدرت سازه ای بالا اهمیت زیادی پیدا می کند چون در چنین مواردی سازه ها عموماً سالم مانده اما شیشه ها خواهند شکست که این موضوع می تواند خطرات زیادی را بالاخص در ساختمانهای نما شیشه ای ایجاد نماید.

- جلوگیری از ورود اشعه مضر فرابنفش ( UV )
همانطور که اشاره شد اشعه UV عامل اصلی رنگ رفتگی لوازمی همچون فرش، تابلو و پرده و ترک خوردگی لوازم داخلی ساختمانها و همچنین عامل ایجاد حساسیت های پوستی، ایجاد چین و چروک و یا سرطان پوست می باشد. اکثر ویندوفیلمها قادرند این اشعه را به میزان 99 درصد دفع نمایند. در بعضی از ویندوفیلم ها برای مصارفی همچون موزه ها و گالری ها این خاصیت تقویت گردیده و این ویندوفیلمها قادرند تا 9/99 درصد این اشعه را دفع نمایند .

- جلوگیری از ورود نورهای شدید و خیره کننده خورشید ( Glare ) و تأمین آسایش افراد
در فصول و مناطقی که آفتاب بسیار شدید می باشد همواره یکی از عوامل خستگی افراد داخل ساختمان نورهای شدید خورشید می باشد. ویندوفیلم با حذف این نورهای خیره کننده به تأمین آسایش افراد و افزایش بازده کاری در سازمان ها کمک می کند .

- افزایش زیبایی و جلوه ساختمان
ویندوفیلم ها دارای گستره وسیعی از رنگها بوده و در انواع رفلکس، نیمه رفلکس و رنگی و بیرنگ تولید می شوند لذا از آن می توان به خوبی در معماری و طراحی بهره جست و نماهای جدید و زیبایی ایجاد نمود. یکی از موارد مصرف ویندوفیلمها در ساختمانهای نما شیشه ای و به منظور افزایش زیبایی می باشد. در این ساختمانها در گذشته از شیشه های رفلکس استفاده می شد اما امروزه به دلایل زیر استفاده از ویندوفیلمهای رفلکس مناسب تر است .

- به دلیل اینکه اشعه فرابنفش قبل از رسیدن به لایه رنگی ویندوفیلمها جذب مواد UV absorber می شود، دوام رنگ فیلم ها از انواع شیشه های رفلکس که فاقد این خاصیت می باشند بیشتر است .

- از نظر زیبایی، فیلمهای رفلکس ظاهری بسیار آینه ای تر از شیشه های رفلکس دارند. در نتیجه در نماهای شیشه ای با استفاده از فیلم های کاملاً رفلکس هزینه های اصلاح و نقاشی دیوارهایی که پشت نمای شیشه ای قرار گرفته اند کاهش می یابد .

- انواع مرغوب شیشه های رفلکس بسیار گران می باشند. اما فیلم های رفلکس با توجه به مزایای خاص خود می توانند از نظر هزینه نیز با انواع مرغوب شیشه رفلکس رقابت کنند . همچنین خسارت و ضایعات نصب پرهزینه شیشه های رفلکس در فیلمها وجود ندارد .

- همچنین هنگام شکست شیشه در اینگونه ساختمانها ویندوفیلم تمام قطعات شکسته شده را در کنار هم نگه داشته و از خطراتی که افراد حاضر در محوطه پائین ساختمان را تهدید می نماید جلوگیری می کند.

برای مشاهده انواع برچسب های عایق شیشه بر روی این گزینه کلیک کنید


• نوار درزگیر پنجره

يكي از بزرگترين مشكلات ساختمانها عدم كنترل بر ميزان نفوذ هوا به داخل و افزايش تعداد دفعات تعويض هواي ساختمان (ACH) مي باشد. اين موضوع موجب صرف انرژي زيادي براي گرم و يا سرد كردن هواي اتلافي در اين ساختمانها مي گردد. يکي از مهمترين عواملي که مي تواند از اتلاف انرژي در اثر نشتي هوا بکاهد، درزبندي پنجره ها مي باشد که از اهميت بسزايي برخوردار است. روشهاي متعددي براي كنترل هواي نفوذي و جلوگيري از نشت هواي ساختمان وجود دارد، از جمله راه هاي جلوگيري از نفوذ هوا شامل موارد زير مي باشد:

- استفاده از درزگيرهايي که توسط پيچ به پشت در يا پنجره متصل مي شوند.
- استفاده از درزگيرهايي که توسط چسبي که در پشت خود دارند به راحتي دور در يا پنجره نصب مي شوند.
- فنرهايي که به طور خودکار درب را ساختمان را مي¬بندند و مانع از هدر رفتن حرارت مي شوند.
- پر کردن منافذ و شکاف ها با گچ
- استفاده از درزگيرهاي سيليکوني

در همه ساختمان ها فاصله بين درب و چهارچوب آن بايد کاملا درزبندي شود. در پنجره ها نيز درز بين قسمت بازشو و چهارچوب بايد گرفته شود. استفاده از نوارهاي درزگير چسبدار يكي از مناسبترين گزينه ها براي درزبندي قسمتهاي متحرك بازشوها (درب و پنجره) مي باشد. درزگيرها در انواع مختلفي توليد مي شوند و جنس اين درزگيرها ميتواند از ابر، پلاستيک، فوم يا لاستيک باشد. نوار درزگیر می بایست کاملا انعطاف پذیر باشد تا پنجره به راحتی بسته شود. از اینرو، پیشنهاد می شود که از نوارهای درزگیر PU اسفنجی استفاده شود.

نصب درزگیر پنجره ها و دربها براحتی امکان پذیر است. برای این منظور کافی است روکش چسب پشت نوار درزگیر را باز کرده و در داخل بازشو نصب نمائید. باید توجه شود که نوار باید در ضلعی از بخش ثابت پنجره نصب شود که نیروی وارده به سطح برچسب دقیقا به صورت عمودی باشد و از وارد شدن نیروی جانبی به آن جلوگیری شود. لازم به ذکر است که پنجره های جدید UPVC و یا آلومنیوم ترمال بریک دارای عایق EPDM می باشند و نیازی به درزبندی با استفاده از نوار درزگیر ندارند.

ادامه مطلب

توی این 11-12 سالی که خودم مستقیما درگیرکار و پروژه  تو ایران بودم و کم و بیش از اوضاع  بعضی از پروژه های دیگه هم توسط دوستانم با خبر میشدم تا به حال پیش نیومده که بشنوم یه پروژه به موقع و با تامین اهداف مالی- کیفی به اتمام برسه!

در نظر بگیرین که ما توی کشوری داریم زندگی می کنیم که هنوز کلی پروژه توسعه نفتی توی اون در حال انجامه ، کلی سد و نیروگاه داریم می سازیم ، خیلی از صنایع زیر بنایی مثل تولیدشیشه، فولاد یا سیمان در حال گسترشه ، شبکه راه آهنمون قراره به 4000 کیلومتر تا سال 1400 افزایش پیدا کنه   و خیلی از پروژه های زیر بنایی شهریمون مثل مترو و یا بزرگراه توشهر های مختلف داره تازه طراحی و یا  انجام میشه . با این همه حجم پروژه های مختلف تو بخشهای مختلف میشه گفت این روند اجرای پروژه بزرگترین ضرر متحمل به اقتصادکشورمونه .ضمن اینکه اجرای خارج از چارچوب اهداف پروژه ،غیر از ضرر تو خود اجرای پروژه یه هزینه عدم نفع هم هر روز به کشور وارد می کنه (مثل ضرر میلیون دلاری که هرروزبه دلیل عدم برداشت گاز از منابع مشترک پارس جنوبی متحمل میشیم )

ولی آیا تو همه جای دنیا پروژه ها اینجوری اجرا میشن؟

مسلما با توجه به ماهیت شرح جزئیات پیش رونده پروژه ها  و تغییرات، توهمه جای دنیا تغییراتی درروند اجرای پروژه ها پیش میاد ولی نه به این مفهوم که خط مبنای اولیه پروژه ها تغییر کنه.پروژه ها دقیقا طبق برنامه اولیه پیش نمیرن .

ولی مشکل از کجاست؟

این سوالی بوده که همیشه تو ذهن من بوده و همیشه در موردش فکر می کردم. بعضی از جوابایی که براش پیدا کردم به قرار زیره:

1-     مشکل سوءمدیریت: این بحث خیلی مفصله واینکه منظورم از سوء مدیریت توی پروژه های ایرانی چیه رو باید بعدا مفصل توضیح بدم . فقط بطور خلاصه بگم که مدیران پروژه ایرانی عمومااهل برنامه ریزی و تقید به برنامه های زمانی-هزینه ای و کیفی پروژه نیستن و عمدتا افراد کم سوادکه به واسطه رابطه عهده دار امور شده اند و قادر به انجام کارها به صورت اصولی نیستند در صورت ایجاد تاخیر در برنامه زمانبندی نیز خیلی اهل ارائه برنامه جبرانی نیستن. به این مطالب اضافه کنید که هنوز مفهومی مثل مدیریت ریسک را نمی فهمند.

2-     مشکلات تامین منابع مالی پروژه : پروژه ای رو تو ایران سراغ دارین که کارفرماش مشکل تامین مالی نداشته باشه؟(لااقل تو این 3-4 سال اخیر ) پروژه های فاینانس خارجی هم که الان همشون معلقه. همه جا اول برای تامین مالی پروژه فکر میشه و زمانی که پیش بینی تامین اعتبارات کامل شد و ازدسترس بودن منابع مطمئن شدن پروژه رو آغازمیکن ولی اینجا اول پروژه شروع میشه و بعد برای تامین منابع مالیش فکر میشه.

3-     عدم وجود دانش فنی مورد نیاز برای اجرای پروژه های بزرگ ملی : این مشکل رو میشه با استفاده از تجربیات شرکتهای خارجی و یا تشکیل کنسیر سیوم های ایرانی-خارجی به منظور شریک کردن تجربیات ودانش فنی –مدیریتی اجرای کار حل کرد . در مورد اینکه الان کدوم کشور ها حاضرن تو پروژه های ملی ما با ما شریک بشن و تجربیاتشون رو با ما به اشتراک بذارن حرفی نمیزنم!

4-     عدم وجود بازار رقابتی درایران : منظورم تو روند برگزاری  مناقصات و تعیین برنده مناقضات ، واگذاری کار به پیمانکاران شبه دولتی و دولتی  ، قدرت بیش از حد و یا منحصر به فرد بودن برخی پیمانکارن در برخی صنایع میباشد. عدم وجود رقابت همیشه منجر به اجرای نامناسب و خارج از اهداف پروژه ها میشه.این مورد خیلی جای بررسی و کار داره. چیزیه که کمتر دیدم بهش اشاره بشه ولی به نظر من خیلی مورد مهمیه.

5-     ضعف در برنامه ریزی کلان و استراتژیک:بعضی وقتا فکرمیکنم اولویتها و برنامه کاری  توی ایران هرروز صبح به صبح تعیین میشن. البته اگه تا ظهر همون روز یهو عوض نشن !

6-     تغییر اولویت اجرای پروژه ها : قدیما اینجوری بود که هرچند سال یکبار که دولت تو ایران عوض میشد یه سری از پروژه ها از اولویت خارج میشدن و براشون تامین مالی نمیشد و منابع اونا به پروژه های دیگه ای منتقل می شد ، الحمدلله الان هر چند ماه یکبار با تعویض وزیر این اتفاق میفته. انگار که هیچ طرح جامعی برای اجرای پروژه های این مملکت وجود نداره (دیگه انگار نداره ،خوب وجود نداره دیگه!).

7-     مشکلات سیاسی : همیشه یه سر محاسبات اجرایی پروژه ها تو ایران مسائل سیاسی است. مثالش رو تو مشکلات پروژه مترو تهران بین شهرداری و دولت می بینید.

8-     مشکلات فرهنگی: پروژه یعنی اجرای کار با یک تیم.در مورد مشکلات کار تیمی ما ایرانی ها میشه صد تا کتاب نوشت .

تا اینجای کار برخی از چیزایی رو که به نظرم می رسید نوشتم. امیدوارم دوستان نیز اگر نظری دارن حتما منعکس کنن تا از نظراتشون استفاده کنیم

by: Adel Aliaskari,PMP

خورشید ؛ ستاره ای که بدون هیچ چشمداشت و منتی گرمای وجودی خود را بر ما ارزانی داشته تا ما از این موقعیت و به بهترین شکل برای مصارف خود بهره ببریم . سیاره قدرتمندی که نه دی اکسید کربن تولید می کند ، نه برای ما خرج می تراشد و نه تمام می شود .

احتمال زیاد ماشین حسابهای خورشیدی را دیده اید که حتی دکمه خاموش ندارند . دستگاه هایی که نیاز مبرم به باتری ندارند و تا زمانی که نور به اندازه کافی وجود داشته باشد زنده خواهند ماند . این تکنولوژی به سالهای قبل برمی گردد اما امروزه نیز پنل های خورشیدی بزرگتری را در جاده ها و کارخانجات می بینید مثل چراغ های راهنمایی خورشیدی ، لامپهای روشنایی جاده ها و حتی آبگرمکن های خورشیدی و خب لابد با خود فکر کرده اید که اصلا مکانیزم و فرآیند تولید انرژی الکتریکی از انرژی خورشیدی چگونه است . با ما همراه باشید .

خورشید و هر منبع نوری دیگر به همراه خود انرژی دارند . معمولا هنگامی که نور به یک شی برخورد می کند به گرما تبدیل می شود مثل موقعی که شما زیر آفتاب دراز می کشید . اما در برخی مواردانرژی نور بعد از تابش به یک سری مواد بخصوص ، به انرژی الکتریکی تبدیل می شود که ما بعدا آن را به جریان الکتریکی قابل استفاده تبدیل می کنیم .

در روشهای قدیمی تبدیل انرژی خورشید به برق ، از کریستالهای سیلیکونی بزرگ استفاده می شد . سیلیکون از پس این کار برمی آید چون الکترونها بعد از تابش نور ، به جای اینکه در جای خود به جنبش دربیاید ، به حرکت می افتد و جریان الکتریکی تولید می شود اما عیب آنها بزرگ بودن کریستالها و هزینه بالای ارتقا دادن کریستال ها بود .

امروزه با وجود پیشرفت های پی در پی در زمینه تکنولوژی ساخت قطعات و کوچکتر و ارزان تر کردن بسته های سیلیکونی مثل copper-indium-gallium-selenide که قابلیت فرم دهی به فیلم های منعطف را دارند . هرچند این فیلم های باریک به توانمندی سیلیکون در تبدیل انرژی خورشیدی به الکتریسیته نیستند . استفاده از انرژی خورشید در حال حاضر دست کم ۵ برابر گران تر از مصرف برق معمولی هزینه دارد به همین دلیل هنوز به صورت فراگیر از آن استفاده نمی شود در واقع فعلا بیشتر دولت از آن بهره می برد و کار به استفاده شخصی نکشیده .

چگونه یک سلول خورشیدی انرژی نور را به برق تولید می کند ؟

قبل از همه بگویم که سلول های خورشیدی را با یک نام دیگر یعنی فتوولتاییک ( photovoltaic ) نیز میشناسند که فتو به معنی نور و ولتاییک به معنی الکتریسیته می باشد .همه این سلول ها در خود یک یا چند میدان الکتریکی دارند که باعث ایجاد ولتاژ می شوند .

در یک کریستال ، پیوندها ( بین اتم های سیلیکون) از الکترون تشکیل شده اند که بین تمام اتم های کریستال تقسیم شدند . وقتی نور به سطح کریستال می تابد جذب می شود . این نور باعث تحریک یکی از الکترونها در یکی از اتمها می شود و آن را به سطوح بالاتر انرژی ( دوستانی که درس فیزیک الکترونیک را پاس کرده اند کاملا متوجه عرائض بنده می شوند ) هدایت می کند . این الکترون با این انرژی و با استفاده از میدان الکتریکی موجود ، در یک مسیر مشخص و با آزادی بیشتر نسبت به حالت قبلی که در بند بود حرکت می کند و حرکت آزادانه الکترون به معنی ایجاد جریان می باشد .  با وصل کردن سیم مسی به بالا و پایین این سلول خورشیدی می توان جریان تولید شده را به تسخیر در آورد .

 

 

این جریان به همراه ولتاژ حاصل از میدان الکتریکی ، توان الکتریکی را تشکیل می دهند . این همان توانی است که مشخصه یک سلول خورشیدی می باشد یعنی فرضا می گویند این سلول ۵ وات هست .

معمولا سلول هایی که ۱۲ ولتی هستند بین ۱۶ تا ۲۰ ولت خروجی می دهند که برای رگوله کردن این ولتاژ از کنترل کننده شارژ استفاده می کنند . کار این کنترل کننده دقیقا مثل رگولاتورهای ولتاژ می باشد . از خروجی این کنترل کننده اگر مدار DC باشد مستقیما به آن می رود اما اگر مصرف کننده AC باشد باید ولتاژ خروجی کنترل کننده را ابتدا به باتری های قابل شارژ داد ( برای استفاده در زمانی که خورشید نیست ) سپس به یک مدار اینورتور که وظیفه اش تبدیل سیگنا DC به AC می باشد .

 

 

 

New Dualflame gas burner for reducing NOx emission in glass melting furnaces – state-of-the-art heating for melting ends Christian Wittmann, Matthias Kunz Horn Glass Industries AG , Plößberg, Germany

Increasing cost of energy, lowering emission limits and the expectation of ever-increasing working life of furnaces require constant progress in the development of glass furnace technology. Several developments achieved over the last years led the HORN glass melting furnaces to the top of technology available on the market. As to the heating of melting ends HORN has developed the next generation of natural gas burners. The interest in gas heating systems for melting ends is increasing worldwide. High flexibility, low emission values, easy handling, low maintenance requirements and reduced corrosion of refractories are all results of the new HORN Dualflame burner. Natural gas burners have been used in the glass industry for decades. Due to constant new developments in the melting end design, of burner technology and operating procedures the efficiency of such burners was increased considerably. In the 1990s the system of the two-nozzle technique for gas burners was developed for the glass industry. This technique permits flexible reaction to furnace geometry and fluctuations of production output. During this period HORN developed the Dualflame MC (Multicontrol) gas burner for melting ends with regenerative and recuperative heating. This burner has one gas connection for both burner nozzles. The gas ratio between the inner and the outer nozzles is adjusted via a control valve inside the burner. Control wheels at the back of the burner permit adjustment of the control valve during operation (refer to picture 1), thus ensuring perfect and fully flexible adjustment to the existing production conditions and furnace geometry. Advantages: fully flexible and easy adjustment of flame length and flame geometry to the furnace size optimized flame geometry ensures low NOx emission values  adjustable inner nozzle for improving the mixing pulse and adaptation of the gas outlet speed at the burner nozzle immediate burning out at the port bench is prevented by a spezial nozzle design – resulting in reduced corrosion of the port gable wall and especially of the burner blocks. Click here to enlarge UserFiles/Picture 1_HORN Dualflame MC gas burner.jpg Picture 1:  HORN Dualflame MC gas burner Click here to enlarge UserFiles/Picture 2_Adjustment range of the HORN Dualflame gas burner.jpg Picture 2 : Adjustment range of the HORN Dualflame gas burner Click here to enlarge UserFiles/Table 1_HORN Dualflame MC specifications.jpg Table 1 : HORN Dualflame MC specifications The latest generation of gas burners is the HORN Dualflame AC (Advanced Control) gas burner for melting ends with regenerative and recuperative heating. This is the result of many years of experience in burner technology for melting ends, of many computer studies concerning development of burners and of long-term tests in practical operation. Click here to enlarge UserFiles/Picture 3_HORN Dualflame AC gas burner(1).jpg Picture 3 : HORN Dualflame AC gas burner The main modification compared with the Dualflame MC (one gas connection for two nozzles) is a double gas connection with the respective control valves, one each for the inner and the outer nozzle. This results in the following advantages: Mechanical built-in components, e.g. the control valve inside the burner, are not necessary any more. This ensures laminar flow of the gas and thus a more even flame root. The slower burning caused thereby leads to a lower temperature in the flame root, so NOx formation is considerably reduced.  The gas flow per inner and outer nozzle can be measured separately by means of gas meters in the supply line and can be adjusted via control valves. Thus exactly the same adjustment of all gas burners is ensured, even after output modification. This is a particular advantage for end-fired furnaces. The fully automatic adjustability of the gas ratio of inner and outer nozzle ensures excellent reproducibility. So it is possible for example to effect different settings for various production tonnages. Easy adjustment of flame accuracy and length for different gas flows via the control system from the control station (refer to picture 3). Like the Dualflame MC also the Dualflame AC operates with special burner nozzles in oder to prevent immediate burning out of the flame at the port sill. This results in reduced corrosion of the refractories, especially of the burner blocks, and in increased working life of the furnace. Click here to enlarge UserFiles/Table 2_HORN Dualflame AC specifications.jpg Table 2 : HORN Dualflame AC specificationsTable 2 : HORN Dualflame AC specifications Moreover the specific HORN burner holder ensures adjustment of the burner to most different conditions of melting end geometry. So the HORN Dualflame gas burners can be attached respectively retrofitted to any melting end with regenerative heating. Advantages of the HORN burner holder : horizontal as well as vertical adjustment of burner angles easy adjustment of height a special fastening technique ensures stable and durable assembly of the burner to the burner holder. Also after numerous reversing procedures the burner does not loosen.

ادامه مطلب

 

به گزارش “یک پارس” به نقل از ایسنا، تار عنکبوت قادر به بازتابش اشعه فرابنفش خورشید است که از لانه حشره در مقابل حمله پرندگان محافظت می کند و همین مساله ایده‌ای برای طراحی و ساخت شیشه تار عنکبوتی توسط شرکت آلمانی Arnold Glas شد.

 

کار طراحی و تولید این شیشه که از تار عنکبوت الهام گرفته شده است، چندین سال به طول انجامید و محققان پوشش های مختلفی را مورد آزمایش قرار دادند که در نتیجه شیشه تولید شده با پوشش Mikado مورد تأیید کارشناسان قرار گرفت.

 

شیشه Ornilux برای چشم انسان کاملا معمولی است، اما در چشم پرندگان به صورت ساختار تار عنکبوتی دیده می شود.

این شیشه در یک تونل پرواز در یکی از مناطق طبیعی مورد آزمایش قرار گرفت. در این آزمایش پرندگان در دو محوطه که با شیشه Ornilux و شیشه معمولی پوشیده شده بود به پرواز درآمدند.

 

برای پیشگیری از برخورد و آسیب دیدگی پرندگان یک تور محافظ در جلوی شیشه ها نصب شدند.

نتایج آزمایش‌ها نشان می دهد، شیشه تار عنکبوتی باعث کاهش ۶۶ تا ۶۸ درصدی برخورد پرندگان با شیشه در مقایسه با شیشه های معمولی می شود.

از این نوع شیشه در مرکز حیات وحش کانادا، باغ وحش آلمان و ساختمان راه آهن کوهستانی اتریش استفاده می شود و مسوولان حیات وحش در جزیره «لیندسفارن» در شمال شرق انگلیس برای نخستین بار از این نوع شیشه برای برج تفریحی این منطقه استفاده کردند.

 

این جزیره در برخی فصول سال میزبان بیش از ۳۰۰ گونه مختلف پرنده است و وجود یک برج بر بالای تپه برای مشاهده نمای زیبای حیات وحش این منطقه موجب برخورد پرندگان با شیشه های ساختمان می شو

صنعت شيشه و بلور كشور، با توجه به تحولات گسترده در تكنولوژي ساخت شيشه و بلور، طيف گسترده‌اي از لوازم‌خانگي، محصولات و لوازم ساختماني، صنايع كامپوزيت كه از الياف شيشه استفاده مي‌كند، محصولات گسترده در صنعت خودرو، رايانه، تلفن همراه و... را دربرمي‌گيرد و مانند هزاران سال گذشته كه تنها در ظروف و لوازم خانگي شيشه و بلور خلاصه مي‌شد، محدود نيست، بلكه اكثر صنايع از صنعت ساختمان گرفته تا خودروسازي، كالاهاي صنعتي، لوازم خانگي، و حتي انواع تاسيسات و تجهيزات عمومي در گوشه‌وكنار شهرها و روستاها از شيشه و بلور و الياف شيشه استفاده مي‌كنند. صنعت كامپوزيت نيز از تركيب شيشه، الياف شيشه‌اي، پلاستيك، چوب، آهن و انواع تركيب‌ها، پوشش‌ها و ورق‌ها را به وجود آورده است. اين تغييرات و تحولات به حدي است كه گاهي با مشاهده نماهاي ساختمان‌ها، خودروها و... از خود مي‌پرسيم اين نما و محصول، شيشه است يا پلاستيك يا ... و حال سوال اين است كه صنعت شيشه و بلور ايران با اين همه قدمت چندهزارساله و مزيت نسبي معادن و مواد اوليه اين صنعت، چه سهمي از اين همه تنوع گسترده از شيشه و بلور در لوازم خانگي گرفته تا صنايع مختلف و محصولات متنوع بازار امروز دارد و دليل مشكلات و عقب‌افتادگي ما از اين بازار چيست و چرا وارد‌كننده تعدادي از اين محصولات هستيم، البته بايد موفقيت‌ها را نيز مورد توجه قرار دهيم و ايجاد كارخانه‌هاي مجهز و پيشرفته و توليد كيفي شيشه و بلور، همچنين تنوع محصولات ايراني در بازار را نيز به آنها اضافه كنيم و رشد و توسعه اين صنعت را با شتاب بيشتري خواستار شويم. صنعت شيشه و بلور كشور همچون ساير بخش‌هاي اقتصادي و صنعتي كشور، با مشكلات عمومي نظير قاچاق، واردات بي‌رويه، رشد هزينه‌هاي توليد به‌خصوص افزايش هزينه سوخت و انرژي بعد از هدفمندي يارانه‌ها، رشد هزينه حمل‌و‌نقل، ركود نسبي در صنعت ساختمان به‌عنوان مهم‌ترين مشتري اين صنعت، نرخ سود بالاي بانكي و عدم هدايت به موقع نقدينگي، تورم و رشد هزينه‌هاي زندگي و در نتيجه تقاضاي كارگران براي افزايش دستمزد و... مواجه است. علاوه بر اين مشكلات عمومي و كلان اقتصادي كه هر بخش از اقتصاد را تحت‌تاثير قرار مي‌دهد، عقب‌ماندگي فناوري بخش عمده‌اي از كارگاه‌هاي شيشه و بلور، نبود ماشين‌آلات به‌روز و پيشرفته، شرايط كارگاهي نامناسب و... باعث شده كه امنيت كافي و بهداشت كاري در محيط تعدادي از كارگاه‌ها حاكم نباشد. اگر چه تعدادي از كارخانه‌ها در اصفهان و قزوين و چند نقطه ديگر به تكنولوژي روز و باكيفيت شيشه و بلور مجهز شده‌اند و كيفيت صنعت شيشه ايران را در حد قابل‌توجهي بالا برده‌اند اما متاسفانه هنوز بخشي از بازار شيشه، بلور، لوستر و... را واردات بي‌رويه از چين، امارات، ژاپن، فرانسه و... پوشش مي‌دهد و ميليارد‌ها تومان از مخارج خانوار ايراني به جاي اينكه صرف اشتغال و توليد اين صنعت بزرگ در كشور شود و بيكاران و كارگران معمولي و ساده را مشغول به كار كند، صرف واردات اجناس تجملي و لوكس از خارج مي‌شود. اين در حالي است كه تجربه چند كارخانه موفق در كشور نشان مي‌دهد كه نيروي متخصص ايراني و مديران و سرمايه‌گذاران ما قادرند شيشه و بلور و صنايع جانبي آن را در حد كيفيت محصولات فرانسوي و ژاپني ارايه دهند و تا ابد نبايد وارد‌كننده اين محصولات از خارج باشيم. به عقيده بسياري از مديران اتحاديه‌ها و كارخانه‌هاي موفق شيشه و بلور در كشور، ايران از معادن ارزشمندي برخوردار است كه مي‌تواند مواد اوليه و مورد نياز شيشه و بلور و توليد با كيفيت آنها را به همراه داشته باشد و ايران داراي مزيت نسبي خوبي در اين زمينه است كه نه‌تنها مي‌توان نياز داخل كشور و حدود 18 ميليون خانوار ايراني را تامين كرد بلكه مي‌توان به صادرات شيشه و بلور با توجه به نزديكي ايران به افغانستان، عراق، پاكستان و ساير كشورهاي همسايه توجه داشت و در اين زمينه برنامه‌ريزي كرد. اين صنعت با مشكلاتي نظير كارگاه‌هاي قديمي و آلودگي و شرايط نامناسب كار مواجه است و هنوز ديدن چهره‌هاي سوخته و سياه و شرايط لباس و كفش و وضعيت كاري كارگران در اين كارگاه‌ها، توجه هر انسان بااحساسي را به خود جلب مي‌كند. تعدادي از اين كارگاه‌ها در اطراف شهرهايي مانند تهران و ورامين مستقر هستند كه كارگران ارزان، كودكان و نوجوانانی با سن كم در محيط‌هايي كار مي‌كنند كه از نظر مسموميت هوا، آلاينده‌هاي موجود در كارگاه، كوره‌ها و... در معرض خطرات و بيماري‌هايي هستند كه توليد‌كننده و خانواده‌ها را نگران كرده است.
ايران با داشتن منابع سرشار كاني‌هاي غيرفلزي مورد استفاده از تهيه شيشه از بهترين موقعيت براي توليد انواع شيشه برخوردار است كه به دليل بي‌توجهي از اين پتانسيل استفاده لازم نمي‌شود. شيشه از جمله مواد مصرفي است كه همه روزه بر ميزان و تنوع استفاده آن افزوده مي‌شود. وي گفت:. بسياري از ساخته‌هاي حاصل از فناوري‌هاي جديد نيز با اتكا به صنعت شيشه در حال رشد است كه درصد اعظم مواد استفاده مردم را شيشه تشكيل مي‌دهد. از آنجا كه هر روز ساختمان‌هاي جديد با كاربري شيشه پنجره و ساير لوازم ساختماني متنوع در كشور ساخته مي‌شود، يكي از كارهاي اساسي در اين زمينه بايد توجه به سليقه مشتري و توليد محصولاتي باشد كه بازارهاي جديد، آنها را مي‌پسندد و ايران به دليل سابقه سنتي در توليد شيشه و منابع غني مواد خام اين محصول مي‌تواند در صورت استفاده از فناوري‌هاي جديد، به يكي از مراكز مهم توليد شيشه تبديل شود.

قدمت شيشه‌سازي در ايران از سابقه‌اي طولاني برخوردار بوده و قدمت آن به دوهزار سال قبل از ميلاد برمي‌گردد. از جمله مواردي كه سابقه اين صنعت را در ايران نشان مي‌دهد، كشف يك ظرف شيشه‌اي زردرنگ با زينتي شبيه به خطوط شكسته موج‌دار در يكي از مقبره‌هاي لرستان و همچنين يك گردنبند شيشه‌اي متعلق به 225 سال قبل از ميلاد در شمال غربي ايران است. براين اساس ظرفيت‌سازي در اين صنعت، با اين قدمت چندهزارساله موضوعي است كه همواره مورد توجه فعالان اين صنعت بوده و در سال‌هاي اخير تلاش شده كه ظرفيت كارخانه‌هاي باكيفيت افزايش يابد تا صنعت شيشه ايران حرفي براي گفتن در بازار جهاني داشته باشد. آمارها نشان مي‌دهد كه در سال 82 در بخش شيشه تخت و فلت بيش از 27 هزار تن از ظرفيت جديد ايجاد شده است و سرمايه‌گذاران به اين بازار ارزشمند و سودآور توجه نشان داده‌اند.
مشكلات كارگري صنعت شيشه
دستمزد پايين، محيط كاري نامناسب در برخي كارخانجات،عدم تعلق سختی کار، سن پايين برخي كارگران، نبود بيمه و امنيت مناسب در محيط برخي كارخانجات و... از جمله مشكلات كارگري اين صنعت است. البته براي كارآفرينان نيز به همين اندازه مشكلاتي وجود دارد و مدير کارخانجات نيز با مشكلات اداره بيمه مواجه است. برخي از نيروهاي كار از بيمه به‌عنوان ابزاري براي فشار به كارآفرينان استفاده مي‌كنند. بيمه كردن نيروهاي كار نيز اجباري و قوانين كار به نحوي يك‌طرفه است. از گذشته مشكلاتي در اين زمينه وجود داشته است . يكي ديگر از مشكلات بيمه‌اي درخصوص كارگران متري‌كار يا روزمزدي يا پروژه‌اي ، كه به هيچ نحو تحت پوشش بيمه قرار نگرفته‌اند. بنگاه‌هاي زودبازده و كوچك صنعت شيشه نيز براي ايده‌هاي خلاق و كارآفرين موثر بوده‌اند اما از لحاظ نقدينگي مشكل دارند.
عقب‌ماندگي صنعت كامپوزيت شيشه
استفاده از الياف شيشه در بسياري از صنايع و محصولات بازار جهاني مورد توجه قرار گرفته و براي پوشش‌ها و عايق‌هاي حرارتي مورد استفاده قرار مي‌گيرد اما از آنجا كه ارزاني انرژي در ايران، باعث عدم استفاده از عايق‌هاي حرارتي، شيشه‌هاي دوجداره، صداگير و... شده است در نتيجه اين صنعت نيز در ايران كمتر رشد كرده و از نظر فني نيز با عقب‌ماندگي مواجه هستيم.
تامين الياف شيشه به اذعان بسياري از كارشناسان و صنعتگران، عمده‌ترين مشكل صنايع كامپوزيتي كشور است و در اين زمينه مشكلات متعددي وجود دارد. توليدكننده‌هاي لوله‌هاي جی.آر.پی با مشكل تامين الياف شيشه مورد نياز مواجه هستند و به همين دليل گاهي با ظرفيت كمتر توليد مي‌كنند و توليد الياف شيشه از مسايلي است كه بايد مورد توجه دولت و بخش خصوصي قرار گيرد، چرا كه با توليد الياف شيشه در داخل مي‌توان از خارج شدن سرمايه‌هاي ملي جلوگيري كرد، همچنين مي‌توان هزينه‌هاي حمل‌ونقل و تعرفه‌هاي گمركي را كه عملا شركت‌هاي توليدكننده پرداخت مي‌كنند، كاهش داد.» مشكل تامين مواد اوليه مخصوصا الياف شيشه دليل كندي روند پژوهش و تحقيق در زمينه مواد جديد در كشور است. تكنولوژي پالتروژن كه نياز به حجم بالاي الياف شيشه دارد، در پژوهشگاه پليمر ايجاد شده و دستگاه پالتروژن نيز ساخته شده و محصولات پالتروژن هم به صورت نيمه‌صنعتي توليد شده است. اما در صورت فراهم نبودن الياف شيشه، اين تكنولوژي با مشكل جدي مواجه خواهد شد.

ادامه مطلب

بازيافت هر تن شيشه يعني صرفه‌جويي 90 بشكه نفت امروزه بسياري از متخصصين معتقدند كه محدود بودن منابع فسيلي و همچنين ساير موادي كه در دنياي پيرامون ما وجود دارند، با توجه به افزايش جمعيت كه به دنبال خود نرخ تقاضا براي مصرف را بالا برده است، مجموعاً سبب اين امر شده است كه ميزان اين منابع به مقدار قابل توجهي كاهش يابد. بر همين اساس تلاش بيشتر كشورهاي جهان نيز به اين نكته معطوف شده است كه از ضايعات توليدي در بخش‌هاي مختلف جامعه بيشترين بهره‌برداري را داشته باشند تا از اين طريق علاوه بر آنكه برداشت كمتري از ذخاير و منابع صورت پذيرد، به محصولات مصرف شده نيز حياتي مجدد داده شود و اين مواد دوباره به اشكال مختلف در چرخه توليد و مصرف وارد گردند. به بيان ديگر يكي از راه‌هاي منطقي در كاهش و تخريب آلودگي محيط‌زيست و همچنين افزايش عمر طبيعي (تجديدشونده و غيرقابل تجديد) استفاده مجدد و بازيافت از زوايد ضايعات كشاورزي، صنعتي و معدني و شهري است. سالانه ميليون‌ها تن از ضايعات در كشور به وجود مي‌آيد كه در صورت بازيافت آنها علاوه بر صرفه‌جويي قابل توجه اقتصادي، بهسازي و نيز حفاظت محيط‌زيست كمك فراواني خواهد شد. شيشه يكي از مواد قابل بازيافت مي‌باشد كه در صورت بازيافت مي‌تواند اولاً صرفه‌جويي در استفاده از مواد خام را در بر داشته باشد، ثانياً به صرفه‌جويي در مصرف انرژي منجر شود. در اين بررسي سعي شده است كه نگاهي گذرا به روش‌هاي بازيابي شيشه داشته باشيم. نزديك به 4000 سال قبل از ميلاد مسيح شيشه بيشتر به صورت دانه‌هاي تزييني در خاورميانه مورد استفاده قرار مي‌گرفته است. 1550 سال قبل از ميلاد مسيح ظرف‌هاي شيشه‌اي‌رنگي جهت پخت و پز و نوشيدن استفاده مي‌شدند و به تازگي گلدان‌هايي در نينوا در Assyria متعلق به حدود 800 سال قبل از ميلاد پيدا شده است كه هم‌اكنون در موزه لندن نگهداري مي‌شود. تا حدود قرن 18 و 19 شيشه بسيار گران بوده و كاربردهاي محدودي همانند استفاده در پنجره‌هاي كليساها داشته است. همراه با انقلاب صنعتي ساخت شيشه در مقياس بزرگ شروع و اوج آن توليد ظرف‌هاي شيشه‌اي در قرن 20 بوده و امروزه مصارف آن بيشتر و قيمت آن بسيار ارزان‌تر مي‌باشد و براي بسته‌بندي مواد و استفاده در پنجره و كاربردهاي متنوع ديگري استفاده مي‌شود. شيشه‌ها از 4 تركيب اصلي ماسه، سودا اش ـ سنگ آهك و ساير افزودني‌ها تهيه مي‌شود. اين افزودني‌ها شامل آهن جهت رنگ (قهوه‌اي و سبز) كروم، كبالت براي رنگ (سبز و آبي) و آلومينيوم براي مقاومت و بورن گزينه حرارتي را افزايش مي‌دهد. و سرب جهت تغيير خاصيت انكسار استفاده مي‌شود. در 20 سال اخير پلاستيك‌ها با دانسيته بالا از جنس پلي‌اتيلن تري‌فتالات (PET) براي نگهداري مواد غذايي و نوشيدني وارد بازار شده‌اند. اما هنوز هم صنايع شيشه تخمين مي‌زنند كه هر شخص در ايالات متحده تقريباً lb85 شيشه در سال دور مي‌اندازد و 7 ميليون شيشه بازيافت شده دوباره به چرخه برمي‌گردند. همچنين تخمين زده مي‌شود ساليانه در حدود 6/3 ميليون تن شيشه در انگلستان توليد مي‌شود. تكنولوژي حاضر در صنعت شيشه انگلستان ظرفيت بازيافت بالاي 1 ميليون تن شيشه را در سال دارد و اين موضوع همراه با قابليت بي‌نظير مواد براي بازيافت نامحدود بدون از دست رفتن كيفيت آنها، يك گزينه مناسب براي بازيافت شيشه به وجود مي‌آورد. با اين حال در حدود 7% تركيب زباله‌هاي خانگي شيشه مي‌باشد و قابليت بازيافت را دارا مي‌باشند. در سال 2001 ميلادي 5/2 ميليون تن از اين مواد در مراكز دفن، دفن شده‌اند. توليد فرآورده‌هاي شيشه‌اي انرژي زيادي جهت استخراج و حمل و نقل مواد خام نياز دارد و همچنين ماده اوليه بايد در دماي بسيار بالا حرارت ديده شود. جهت انجام فرآيند ميزان زيادي سوخت فسيلي مصرف مي‌شود، مصرف سوخت‌هاي فسيلي باعث انتشار گاز دي‌اكسيد‌كربن، گازهاي گلخانه‌اي مي‌گردد. طبق آمار در سال 2002 صنعت شيشه 000/000/611/8 كيلووات انرژي الكتريسيته مصرف كرده و دي‌اكسيدكربن خروجي از سوخت‌هاي فسيلي معادل 8/1 ميليون تن بوده است و يك كوره مناسب و كارآمد نيز 4Gg انرژي براي ذوب هر تن شيشه نيازمند است. در حالي كه ظروف شيشه‌اي فقط براي بازسازي و از نو ساختن ظروف ديگر كاربرد دارند، خرده‌هاي شيشه نيز مي‌توانند در ديگر فرآيندهاي صنعتي كاربرد داشته باشند. براي مثال، شيشه‌هاي شكسته و خردشده مي‌توانند در آسفالت جاده‌ها به كار روند. از ميان نمونه‌هايي از دامنه و گستردگي شيشه و ظروف شيشه‌اي كه دوباره مورد استفاده قرار مي‌گيرند مي‌توان به عايق پشم شيشه، فايبرگلاس و غيره اشاره كرد. به كارگيري ظروف شيشه‌اي بازيافت‌شده براي ساختن فرآورده‌ها و محصولات جديد شيشه‌اي باعث صرفه‌جويي در انرژي و كاهش هزينه ساخت ظروف شيشه‌اي مي‌شود. دليل صرفه‌جويي اين مي‌باشد كه خرده‌شيشه‌ها نسبت به زماني كه لازم است با مواد خام مخلوط و براي ساختن ليوان به كار روند،‌ در دماي پايين‌تري ذوب مي‌شوند. اين عمل نه تنها هزينه‌ها را كاهش مي‌دهد، بلكه به خوبي باعث افزايش عمر كوره مي‌شود كه بسته به ميزان خرده‌شيشه‌هاي به كار رفته، عمر كوره بين 20 ـ 15% افزايش مي‌يابد. صرفه‌جويي انرژي در واقع صرفه‌جويي و حفاظت از منابع طبيعي نظير ذخاير سوخت‌هاي فسيلي است. براي سال‌ها، ظروف شيشه‌اي به عنوان فرآورده‌هايي كه دوباره قابل استفاده هستند، به كارخانه برمي‌گشتند، بسته‌بندي‌شده و دوباره پر مي‌شدند. مثال آشناي اين فرآيند بازيافت برگشت شيشه‌هاي شير و نوشابه به كارخانه‌ها مي‌باشد. قانون سپردن ظروف آشاميدني به طور عمومي به bottle bill معروف است كه اين قانون بدين صورت تصويب شده است كه افراد در قبال گرفتن نوشيدني از مغازه، پولي را به صورت سپرده بگذارند و پس از آنكه ظرف نوشيدني را برگرداندند، پول را پس گيرند. همراه اين قانون معمولاً‌محدوديتي هم روي دفن ظروف شيشه‌اي وجود دارد. به هر حال اين قانون فقط شامل ظروف شيشه‌اي نوشيدني مي‌شود. طرفداران اين لايحه معتقدند كه اين قانون چند منفعت دارد:ميزان آشغال و هزينه‌هاي مرتبط با زباله را نظير هزينه‌هاي مربوط به حمل و نقل را كاهش مي‌دهد، تقويت چرخه بازگشت و دوباره استفاده كردن مواد بازيافتي، ايجاد محل‌هاي عرضه‌اي براي بازيافت آلومينيوم، شيشه و پلاستيك، تمام سودها بدون هزينه براي دولت فراهم مي‌شود و كمك به كاهش جريان مواد زائد جامد توسط منحرف كردن مواد از مسير دفن. كساني كه مخالف اين قانون هستند شامل توليدكنندگان،بازيافت‌كنندگان و سازمان‌هاي مربوطه، دلايل زير را براي مخالفت خود بيان مي‌دارند: استفاده از شيشه كاهش پيدا مي‌كند، تبعيض قائل شدن، زيرا فقط عملكرد روي بطري‌هاي آشاميدني است و ظروف غذا و ديگر بسته‌بندي‌ها در اين عملكرد نقشي ندارند و به ماهيت بازيافت صدمه وارد مي‌شود. با برگرداندن مسير جريان ظروف شيشه‌اي به سمت خرده‌فروشان به جاي بازگرداندن به چرخه بازيافت. شيشه جهت بازيافت مي‌تواند به طرق زير جمع‌آوري شود: بازيافت ظروف شيشه‌اي كه در ايستگاه‌هاي جمع‌آوري به منظور بازيافت جدا شده‌اند، بازيافت ظروف شيشه‌اي كه از مواد زائد كنار جدول خيابان جدا شده‌اند و بازيافت ظروف شيشه‌اي كه جمع‌آوري شده از منابع تجاري محصولات، مثل رستوران‌ها. پردازش ظروف شيشه‌اي پردازش ظروف شيشه‌‌اي مستقيماً با نوع فرآورده‌هايي كه توليد خواهد شد مرتبط است و همچنين با انواع موادي كه جايگزين خواهد شد. به دليل اينكه خرده‌شيشه به عنوان يك ماده ثانويه معتبر و دو برابر آلودگي و آلاينده‌هاي ديگر است. به هر حال استفاده مجدد از ظروف شيشه‌اي بازيافت شده از سال‌ها پيش مرسوم بوده است. در كارخانه بازيافت، شيشه‌خرده‌ ذوب مي‌شود و به عنوان ماده ثانوي شيشه بايد تميز و بدون سرپوش يا كلاهك فلزي باشد و از همه مهم‌تر رنگشان است كه بايد تفكيك شده باشند. پردازش ظروف شيشه‌اي شامل مراحل زير مي‌باشد:در برنامه بازيافت در مناطق كوهستاني، لازم است كه ظروف شيشه‌اي شسته و آبكشي شوند و كلاهك و درپوش آنها برداشته شود،شكستن و خرد كردن شيشه‌ها اگر قبل از جداسازي باشد، مطلوب نيست. زيرا شيشه‌هاي شكسته مخلوط مواد زائد جامد شده و در نهايت قسمتي از سنگريزه‌ها و شن‌هاي باقي‌مانده در زمين‌ها دفن مي‌شوند و سپس شيشه‌ها بر اساس رنگ جداسازي و در نهايت بسته‌بندي و حل مي‌شوند، تا كنون توليدكنندگان شيشه به طور عمومي اعلام كرده‌اند كه بازيافت‌كننده‌ها براي آنها خرده‌شيشه‌هاي تفكيك‌شده رنگي فراهم آورند. به كار بردن خرده‌شيشه‌هاي مختلط رنگي در توليد و ساخت ظروف شيشه‌اي به دليل اثرات متضاد مشكل است. تلاش‌هاي قبلي جهت رفع اثر اين تضادها كه شامل متعادل‌كننده يا خنثي‌كننده بوده كه تا كنون موفقيت‌آميز نبوده است. البته مجموعه متعادل‌كننده به ما اجازه مي‌دهد از مقادير خيلي محدودي از خرده‌شيشه‌هاي مختلط رنگي در توليد شيشه استفاده كنيم. پروسه‌هايي كه برطرف‌كننده اين مشكل است شامل تكنيك‌هايي است براي: 1. زدايش رنگ شيشه‌هاي سبز، براي رنگ‌آميزي شيشه‌هاي بلورين. 2. زدايش رنگ كهربايي شيشه‌ها،‌ براي رنگ‌آميزي شيشه‌هاي بلورين شفاف و سبزرنگ. 3. زدايش رنگ كهربايي و سبز موجود در خرده‌شيشه‌هاي رنگي مختلط براي به دست آوردن شيشه‌هاي بلورين شفاف. 4. يك برنامه كامپيوتري مقدار مناسب مواد خاصي كه بايد به خرده‌شيشه‌ها اضافه شوند، مشخص مي‌كند. بنابراين شيشه توليدشده در ابعاد مناسب داراي اكسيدهاي رنگي مطلوب و اكسيدهاي ساختاري شيشه به نسبت مناسب است. ظروف شيشه‌اي تا قبل از شكسته شدن موادي با دانسيته پايين هستند، اما پس از شكسته شدن و خرد شدن به يك ماده با دانسيته بالا تبديل مي‌شود. شيشه‌ها معمولاً لازم است تا زماني كه به صورت يك رنگ جمع‌آوري مي‌شود، در محلي نگهداري شوند، بعد هم بسته‌بندي و‌ آماده حمل به محل مورد نظر فرستاده شوند. ظروف شيشه‌اي كه مورد استفاده قرار گرفته‌آند، جهت توليد دوباره بطري‌هاي شيشه‌اي بعد از پردازش در كارخانه؛ خرده‌شيشه‌ها با مواد خام مخلوط شده و در يك كوره در دماي بين 2600 تا 2800 درجه فارنهايت كه بستگي به درصد خرده‌شيشه‌ها دارد، حرارت مي‌دهند و ذوب مي‌شوند. شيشه‌هاي ذوب شده براي شكل‌دهي در دستگاهي ريخته مي‌شند و در آنجا تحت فشار و ضربه قرار مي‌گيرند تا شكل پيدا كنند. شكل جديد ظروف شيشه‌اي آهسته‌آهسته سرد مي‌شود. بعد مورد بازبيني در خصوص وجود هرگونه عيب در شيشه‌ها و سپس بسته‌بندي شده و عرضه مي‌گردد. تعدادي از فاكتورهاي هزينه بايد هنگام برقراري برنامه‌هاي بازيافت در نظر گرفته شوند. هزينه‌هاي مرتبط با برنامه‌‌هاي بازيافت شيشه به طور عمومي عبارتند از:هزينه جمع‌آوري؛ هزينه جداسازي (اگر به صورت مختلط باشد)؛ هزينه نگهداري؛ هزينه انتقال و ديگر هزينه‌هاي آموزش عموم. ي براي معين كردن اين هزينه چندين فاكتور بايد مورد ملاحظه قرار گيرند نظير: " خدمات افراد و خدمات عمومي " مشخصات مناطق جغرافيايي " وزن تقريبي‌شده شيشه‌اي كه مي‌خواهد بازيافت شود " خدمات جمع‌آوري زباله‌هاي عمومي يا شخصي " روش‌هاي بازيافت " انواع محل‌هاي عرضه و فروش "روش‌هاي حمل مورد استفاده در سيستم مديريت مواد زائد جامد، بازگشت به چرخه يا بازيافت جزئي از برنامه است. بسياري شرايط حاكم در اهداف بازيافت به عنوان دفع مواد زائد است. جايگاه اصلي براي كاهش مواد زائد، صنايع بسته‌بندي مي‌باشند. به نظر درست نمي‌رسد كه فقط ظروف شيشه‌اي را به عنوان هدف بازيافت بدانيم، بلكه اين ظروف هم نوعاً جزء يكي از 4 ماده قابل بازيافت كه شامل آلومينيوم،‌ كاغذ و پلاستيك است، مي‌باشند. شيشه از مقدار زيادي مواد خالص و ارزان تهيه مي‌شود. اما زماني كه مشكلات حمل و نقل مواد زائد مطرح مي‌شود، دستيابي به اين كاهش حجم قابل ملاحظه است. هرچند شيشه جزء كوچكي از جريان مواد زائد (حجم تقريباً 2%) را تشكيل مي‌دهد. اما بازيافت آن مي‌تواند تأثير قابل توجهي در كاهش وزن داشته باشد (8 ـ 7%) به دليل اينكه شيشه يكي از سنگين‌ترين مواد زائد جامد شهري است. به ازاي هر 1% افزايش در مصرف خرده‌شيشه، 25 ـ 0% از انرژي ذخيره مي‌شود و براي هر تن شيشه‌اي كه بازيافت مي‌شود،‌90 گالن از سوخت نفت ذخيره مي‌شود. به ازاي هر تن شيشه توليدشده از شيشه‌هاي بازيافتي Kg Co2 315 ذخيره مي‌شود. ظروف شيشه‌اي در حال حاضر 7 تا 8% وزن كل مواد زائد جامد هستند. بنابراين كاهش ظروف شيشه‌اي از سيستم دفع مواد زائد جامد را تشكيل مي‌دهند. كمك و تأثير برجسته‌اي در جهت عملكرد بازيافت كاهش زمين مورد نياز براي دفن داشته باشد. بازيافت شيشه باعث صرفه‌جويي در مواد خام نيز مي‌شود و به ازاي هر تن بازيافت شيشه 2/1 تن ماده خام ذخيره مي شود.

در صنعت شیشه مهندسی شیمی در حقیقت نقش بهینه کننده فرایند تولید را بر عهده دارد.امروزه در کشور ما عمده مهندسین شیمی در صنعت نفت، گاز ، پتروشیمی و سیمان  مشغول به کار هستند.صنعت شیشه در ایران در واحد تولید دارای نیروهای مهندسی شیمی،مهندسی مواد و سرامیک و لیسانس های شیمی می باشند که در خارج از کشور نیز دانشکده های مهندسی شیمی و مواد عهده دارتربیت نیرو برای اینگونه کارخانجات هستند.تجربه ای که برای مهندسین شیمی در صنعت شیشه وجود دارد عمدتا بر پایه این اصل قرار دارد که بر خلاف سایر بخش ها نظیر نفت ، گاز ، پتروشیمی و سیمان در ایران در صنعت شیشه دارای محدودیت های بسیار فراوانی هستند که باعث انصراف بسیاری از انها برای کار در این بخش شده است.منجمله این محدودیت ها تعدد کم کارخانجات شیشه که عمدتا در دست بخش خصوصی است و غالبا نیز علی رغم سختی بالای کار ان ،دستمزدهای پایینی نیز دارند.از طرفی نیز این تفکر اشتباه نیز به همراه است که عمدتا از مهندسین شیمی سایر شرکت ها نیز استفاده نمی نمایند که این تفکر غلط به خاطر کم اطلاع بودن نیروهای بکار گرفته شده در بخش های مدیریتی و تفکرهای سنتی این شرکت ها می باشد.واین درحالیست که سیستمهای چرخشی پرسنلی و اطلاعاتی در سایر صنایع نظیر صنعت مشابه سیمان و یا بخش نفت براحتی امکان پذیر است.این تفکر در حالی القا میشود که کلیه کارخانجات شیشه به صورت وارداتی است و تفاوتهای بسیاری بدلیل نوع تکنولوژی و تجهیزات و نوع شرایط  در ساختار انها وجود دارد.لیکن با گذشت زمان بدلیل پایین بودن امنیت شغلی و کم بودن در آمدهای آن در ایران و عدم ارزش گذاری درست و طاقت فرسا بودن مشاغل موجود در صنعت شیشه نسبت به سایر بخشها نظیر بخش های نفتی ،عدم انجام طبقه بندی در اکثرکارخانجات شیشه،عدم تعلق سختی کار با توجه به عدم علاقه بخش خصوصی بدلیل مسایل بیمه ای و نظایر آن ،سالهای سخت تری برای مهندسان شیمی شاغل در صنعت شیشه میتوان متصور شد.

A. Technology for In-flight Melting of Glass Raw Materials
1) With the improvement of the in-flight melter and the burner design, it is confirmed that the 1t/d test furnace can be operated with the 955 kcal/kg-glass specific melting energy consumption. The granulated batch for green glass is successfully melted.
2) Strong granules of borosilicate glass for LCD were produced by means of a large scale spray drying process. It was successfully in-flight melted by means of oxy/gas burner without interruption due to the growth of bubble layer. Minimum specific energy consumption for melting was 2,400 kcal/kg-glass.
3) A 12-phase AC arc with an oxygen burner was developed to apply in glass in-flight melting. The erosion rate of the electrodes was less than 20 mg/min. The measurements for the electrode temperature by a high-speed video camera and band-pass filters indicated the electrode tip temperature and a molten area of electrode surface were influenced by number of the phases.
4) In order to investigate the possibility/advantage of the in-flight melting for specialty glass, a composition with a CaO-Al2O3-SiO2 system was selected. Strong granules could be obtained and successfully melted by using RF plasma. A glass block with little bubbles was obtained in the pre-heated Pt crucible kept at high temperature.
5) Decrease of the residual bubbles in the in-flight melted soda-lime-silica glasses prepared using a 1t/d melter were confirmed by remelting, and the contained gas species changed from CO2+COS to N2+CO2 as major constituents. In-flight melting behavior in the combustion burner flames were also captured and analyzed by IR camera. Dissolved gas analysis showed the release of H2O, CO2 and SO2 from the glass.
6) A time-dependant simulation program to describe the foam layer growth and dissolution was developed as a prototype model. The pre-post program was much improved in connection with the input of computation data, the execution of calculation and the graphical output of the results.

B. Highly Effective Heating Technology for Cullet.
Using 200um cullet, the in-flight melter could be operated with the specific melting energy consumption 1,080 kcal/kg-glass. The cullet with the granulated batch of 50 wt% or 10 wt% was successfully melted.

C. High Speed Mixing Technology of Melts of Raw Materials and Cullet.
1) It is confirmed, using 1 pair of the screw type stirrer with 20 rpm, stirring time less than 3 hrs, the obtained glass has same homogeneity level as the commercial container glass.
2) The homogeneity of the glasses fabricated by the 1t/d in-flight melter was evaluated. The glasses kept the standard deviation values corresponding to the container glass homogeneity after the reduction of energy consumption rate to 1,071 kcal/kg-glass.

ادامه مطلب

طبق برآورد محققين حدود %2 انرژي مصرفي در دنيا از بازيابي گازهاي حاصل از مدفن زباله بدست مي‌آيد.

بيوگاز عبارتست از مجموعه گازهاي توليد شده از تجزية مواد زائد آلي تحت شرايط بي‌هوازي كه عمدتاً از متان تشكيل شده است. اين فرآيند شامل شكسته شدن مواد آلي طي تبديلات و تغييرات بيو شيميايي است كه موجب شكستن ملكول‌هاي بزرگ به ملكول‌هاي كوچك‌تر مي‌گردد. در طي اين تغييرات كه در شرايط بي‌هوازي انجام مي‌گيرد، گازي توليد مي‌شود كه آنرا بيوگاز مي‌گويند.

حدود 55 تا 65 درصد گاز توليدي متان، 35 تا 45 درصد دي اكسيد كربن و درصد ناچيزي هم شامل ازت، هيدروژن، اكسيژن و هيدروژن سولفوره مي‌باشد.

در اماكن دفن ابتدا براي مدت كوتاهي تجزيه هوازي صورت مي‌گيرد و CO2 زيادي توليد مي‌شود با گذشت زمان، شرايط بي‌هوازي غالب مي‌شود و به تدريج از ميزان CO2 توليدي كاسته شده و بر ميزان CH4‌ توليدي افزوده مي‌شود. بطوري كه از مدت حدود 2 سال تقريباً نيمي از گازهاي توليدي متان و نيم ديگر CO2  خواهد بود.

بطور كلي مي‌توان گفت كه همواره بيش از %90 گازهاي توليدي در اماكن دفن به اين دو گاز مربوط مي‌شود. اين گازها اگر بدون كنترل منتشر شوند ممكن است پيامدهاي خطرناكي را از قبيل حركت به سمت ساختمان‌ها و مزارع، رها شدن در محيط، توليد بوي نامطبوع و آتش‌سوزي به همراه داشته باشند.

‍CO2 از هوا سنگين‌تر است به همين دليل به سمت پايين حركت كرده و همراه شيرابه خارج مي‌شود. اين گاز در صورت حل شدن در آب زيرزميني و توليد اسيد كربنيك ( H2CO3) قابليت گسترش و انتشار حالت اسيدي در منطقه و بروز خطرات جدي براي انسان و محيط‌زيست را دارا مي‌باشد. ولي گاز متان سبك‌تر از هوا بوده و به سمت بالا حركت مي‌كند. تا زماني كه مدفن پوشانده نشده اين مسئله مشكلي ايجاد نمي‌كند ولي پس از پايان عمر مدفن و پوشاندن آن بايد سامانه مناسبي براي جمع‌آوري و تخليه گاز در مدفن تعبيه شود در برخي از موارد گاز CH4 جهت سوزاندن و توليد انرژي استفاده مي‌شود در غير اينصورت گازهاي جمع‌آوري شده از طريق دودكش‌هاي مناسب وارد اتمسفر مي‌شود. نياز براي كنترل گاز در وهله اول، جلوگيري از وارد كردن خسارت به انسان، محيط زيست و گياهان است. از آنجايي كه ريشه گياه به اكسيژن نياز دارد ضروري است تا به صورت مناسب از انتشار گاز CO2 و CH4 در منطقه اطراف مدفن جلوگيري بعمل آيد. چرا كه گاز CO2 حتي به مقدار كمتر از %10 در اطراف ريشه گياهان اثر سمي دارد و وجود گاز متان نيز موجب اشغال كردن هواي اطراف ريشه مي‌گردد و شرايط بي‌هوازي را در اطراف ريشه بوجود مي‌آورد.گاز متان گازي آبي رنگ و بي‌بو است كه در غلضت هاي بين 15-%5  نسبت به حجم هوا قابليت احتراق و انفجار خواهد داشت.

Biogas heated glass furnace

 

 In 2007-2013 the German glass furnace manufacturer, HORN Glass Industries AG, installed the first furnace for AmBev Vidros Rio in Brazil. The company belongs to the AmBev Group, the largest enterprise on the consumer goods market in Brazil which is also the biggest brewery in the world.

The furnace is operated with very low energy consumption of less than 800 kcal/kg (780 kcal/kg on average) and is heated with Natural gas. Recently HORN installed additional heating equipment in order to heat the furnace with biogas which develops as a by-product in, for example, the agricultural, beverage and food industries.

 

 HORN Glass Industries AG supplied additional gas stations to AmBev in order to supply the biogas into the existing natural gas supply system. For this purpose a separate pressure control and filter station as well as a gas measuring and control station were installed. Wobbe measuring is also provided in order to determine the exact calorific value of the biogas. However, this value can also be keyed in manually, if requested.

Supply of biogas is provided for a quantity of 500 Nm3/h minimum up to 1,100 Nm3/h maximum. The overall gas consumption of the furnace is, however, higher and therefore the biogas is mixed with the natural gas and then supplied to the furnace. The main problem with such a mixture is the different and variable calorific values of the biogas and the natural gas. The energy supply into the furnace would vary continuously if the gas quantity were exclusively controlled according to the volume flow in Nm3/h. This would lead to temperature variations and thus to reduced operating life of the furnace.

 

 In order to avoid this, the gas quantity control was converted into mcal/h according to the energy input. For this purpose the exact calorific value of the biogas is required, which is calculated by separate Wobbe measuring in the supply stations. In case of fluctuations in the calorific value, the volume flow of the respective gas is automatically readjusted in order to maintain constant energy input into the furnace.

HORN executed the installation of the plant as well as the commissioning during production. Therefore temporary stoppage or reduction in production was not necessary. Moreover, the very low energy consumption of the furnace could be maintained at a constant level. The biogas therefore has no impact on the energy consumption. Furthermore there were no fluctuations in the process parameters of the furnace or in the glass quality.

Biogas is a carbonneutral product because of the photosynthesis. AmBev thereby actively contributes to environmental protection with an energy saving glass furnace and the utilization of biogas in glass production.

ادامه مطلب

سومين همايش ملي

سوخت، انرژي و محيط زيست

27-26  شهريور ماه 1392

3^rd National Conference of

Fuel, Energy & Environment

18-19 Sep 2013

حاميان:

http://portal.merc.ac.ir/index.php?module=pmk&page_id=132

سیستم جدید برای پوشش دهی شیشه فلوت بوسیله سیستم پاششی اولتراسونیک

Sono-Tek Corp., a global ultrasonic wet spray technology company based out of New York, announced IfG as its new distributor for the float glass industry. IfG is a powder application system supplier based in Waiblingen, Germany. The addition of Sono-Tek's ultrasonic liquid spray technology to IfG's line of glass coating equipment completes its full range of wet spray and dry coating systems for the float glass industry, according to a Sono-Tek release.

 مدیرعامل مجتمع کارخانجات کاوه سودای مراغه گفت: برای نخستین بار در کشور خط جدید تولید کربنات سدیم در مراغه بومی‌سازی و وارد چرخه تولید شد.

علی حسنی  اظهار کرد: پس از تحریم‌ها و پشتیبانی نکردن سازندگان آلمانی، ایتالیایی و چینی کارخانه کربنات سدیم مراغه فرصتی فراهم کرد تا مهندسین ایرانی خط تولید و قطعات اساسی این کارخانه را بومی‌سازی کنند.

وی افزود: متخصصان کارخانه کربنات سدیم مراغه در این کارخانه علاوه بر طراحی خط جدید به ظرفیت 200 هزار تن در سال 15 قطعه اساسی بخش‌های مختلف این کارخانه را بوی‌سازی کرده‌اند.

حسنی با بیان اینکه بومی‌سازی خط تولید و قطعات این کارخانه علاوه بر قطع وابستگی به بیگانگان از خروج ارز از کشور جلوگیری کرده است، افزود: برای راه‌اندازی خط جدید 20 میلیارد ریال هزینه شده است.

وی هزینه واردات خط کربنات سدیم از آلمان و ایتالیا را 200 میلیارد ریال اعلام کرد.

مدیرعامل مجتمع کارخانجات کاوه سودای مراغه در ادامه گفت: موفقیت‌آمیز بودن خط جدید تولید کربنات سدیم در مراغه موجب شده متخصصان این کارخانه ساخت کارخانه کاملا ایرانی را در استان فارس آغاز کنند.

حسنی افزود: خط تولید کارخانه کربنات سدیم استان فارس در مراغه در حال طراحی و ساخت است.

کارخانه کربنات سدیم مراغه بزرگ‌ترین کارخانه تولید کربنات سدیم کشور است،

با راه‌اندازی این کارخانه در سال 84  ایران اسلامی از واردات این محصول بی‌نیاز و به صادر کننده کربنات سدیم تبدیل شده  است

http://www.dorgoonenano.ir

شيشه هاى دكوراتيو

 شيشه هاى دكوراتيو علاوه بر ايمنى براى بخشهاى دكورى در ساختمانها و مراكز
تجارى و كليه بخشهاى ديگر قابليت كاربرد دارد. استفاده شيشه ها زيبائى بسيار زيادى به محيط ميدهد.