تاريخ : جمعه یکم دی ۱۳۹۱ | 8:41 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 



تاريخ : یکشنبه یازدهم مرداد ۱۳۹۴ | 18:0 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

 

ابتدا ببینیم شیشه ضد گلوله چگونه اختراع شد:نخستین بار یک شیمیدان فرانسوی به نام "بندیکتوس " در اوایل قرن بیستم بر اثر یک تصادف جالب توانست تکنیک اولیه ساخت نوعی شیشه نشکن و مقاوم را بدست آورد . او روزی در آزمایشگاه خود مشغول جابجا کردن تعدادی از بطریهای حاوی مواد شیمیایی بود که ناگهان یکی از آنها از ارتفاع زیاد به زمین افتاد . وی با کمال تعجب مشاهده کرد که بطری شیشه ای با اینکه یک لیتر گنجایش داشت و سنگین هم بود در برخورد با کف آزمایشگاه نشکست .

"بندیکتوس " شیشه را مورد بررسی قرار داده و متوجه شد که محتوی شیشه محلول سلولزی بوده که به مرور زمان تبخیر شده و فقط قشر نازکیاز آن روی بدنه داخلی بطری رسوب کرده و همین رسوبات مانع شکستن شیشه شده است...!!


راز شیشه های ضدگلوله پلاستیک است که شیشه چند لایه گفته می شود و لایه هایی از پلاستیک و شیشه است و از شیشه های معمولی ضخیم تر و پلاستیک درون لایه ها معمولاً از مواد کربن دار می باشد.این شیشه ضخیم ولی شفاف است. وقتی گلوله به شیشه ضد گلوله پرتاب می شود اولین لایه شیشه سوراخ می شود ولی لایه پلاستیکی فشار گلوله را می گیرد و آن را متوقف می کند به این ترتیب گلوله نمی تواند به آخرین لایه شیشه برسد.این نوع شیشه شامل چهار لایه 6 میلی‌متری و دو لایه پلاستیک ضخیم است. در هر مورد ، ابتدا از طریق وصل کردن به خلاء ، هوای بین لایه‌‌ها را خارج کرده ، ضخامت شیشه و پلاستیک را به هم می‌جشبانند و بعد تحت فشار 13 اتمسفر در دمای °120
C ، به مدت سه ساعت نگه می‌دارند تا لایه‌ها کاملا به همدیگر بچسبند. حال ببینیم مقاوم ترین شیشه ضد گلوله ساخت کجاست ؟در سال2005 نیروی هوایی امریکا اعلام کردماده شفاف و مستحكمی تولید كرده كه قادر است در برابر گلوله‌هایی كه می‌توانند سپر محافظ وسایط نقلیه زره پوش را سوراخ كنند مقاومت كند. این ماده كه از جنس اكسی نیترات آلومینیوم است و با نام تجاری آلون شناخته می‌شود می‌تواند جایگزین همه شیشه‌های كنونی در روی وسایط تقلیه زره پوش شود كه به وسیله نیروهای پلیس و ارتش مورد استفاده قرارمی‌گیرد.به نوشته هفته نامه نیو ساینتیست در جریان آزمایش این ماده در دانشگاه دیتن در اوهایو این شیشه جدید توانست در برابر گلوله‌های تفنگ دور زن روسی ام ۴۴كه كالیبر ۳۰دارد و تفنگ دورزن براونینگ كه دارای كالیبر ۵۰ است مقاومت كند.این شیشه همچنین در برابر رگبار گلوله‌های ضد سپر كه دارای كالیبر ۳۰ هستند مقاومت كرد.بد نیست بدانید که 6 ماه پیش کارخانه تولید شیشه ضد گلوله در شهرك صنعتی شمس‌آباد قم افتتاح شد.

 

شیشه ضد گلوله چیست؟


برچسب‌ها: شیشه ضد گلوله, شیشه ضد گلوله چگونه اختراع شد

تاريخ : یکشنبه یازدهم مرداد ۱۳۹۴ | 17:59 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
  1. استفاده ازبوراکسبه جای اکسید وکربنات سدیم (گدازآور) که دراثر حرارت به Na2O و B2O3 تجزیه می*شود و در واقع بجای هر دو مادهعمل می*کند.
  2. استفاده ازنیترات سدیم NaNo3برای از بین بردن رنگ سبز شیشه (ناشی ازاکسید آهنکه همراه مواد دیگر وارد کوره می شود).
  3. استفاده ازاکسید منگنزکه باعث مقاومت بیشتر در مقابل عوامل جوی وشفاف تر شدن شیشه می شود.
  4. استفاده ازاکسید سرب PH3O4 , PbO به جای CaO برایساختن شیشه های مرغوب بلور و کریستال که باعث درخشندگی شیشه می*شوند.
  5. برای ساختن کریستال مرغوب ازاکسید نقرهاستفاده می*کنند.
  6. استفاده ازفلدسپارکه باعث مقاومت بهتر در مقابل مواد شیمیایی می شود.
  7. برای اینکه شیشه در برابراسید فلوئوریدریکهم مقاوم باشد، ترکیباتی ازفسفاتبه آن می افزایند.
  8. استفاده ازخرده شیشهکه به ذوب مواد سرعت بیشتری می دهد.
  9. استفاده ازاکسید فلزاتبرای تهیه شیشه های رنگی.
  10. اکسید سزیمبرای جذب اشعه زیر قرمز و اکسید بر برای ازدیاد مقاومتحرارتی مورد استفاده قرار می گیرند.


تاريخ : یکشنبه یازدهم مرداد ۱۳۹۴ | 13:36 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

     
      شرایط مطلوب ذوب ایجاب می کند که مواد اولیه موجود در بچ در کمترین زمان ممکن در مذاب موجود در کوره حل و ادغام شوند. سرعت انحلال ذرات بچ و بویژه دانه های سیلیس تحت تاثیر اندازه دانه ها و همچنین دمای ذرات بچ و بویژه دانه های سیلیس تحت تاثیر اندازه دانه ها و همچنین دمای مذاب اطراف آنها قرار دارد. بدیهی است دانه های درشت تر مواد دیرتر از دانه های ریز آنها ذوب شوند. این مسئله بویژه در رابطه با مواد دیر ذوب شونده نظیر sio2 و Al2o3 مصداق دارد.
    
       معهذا بیش از حد نرم بودن مواد اولیه نیز ایراداتی را به همراه دارد. اولین تاثیر منفی آن فرابری ذرات نرم بداخل شبکه های چکر در ریجزاتور و انسداد مجاری عبور هوای احتراق و گازهای خروجی از کوره است.
       ذرات نرم سیلیس ( کمتر از 50 میکرون ) نیز باعث تشکیل کف سیلیسی در سطح مذاب می شود. این نوع کف به سختی در مذاب شیشه حل می شود. از آنجا که ضریب هدایت حرارتی لایه کف سیلیسی بسیار کمتر از مذاب شیشه است، در صورت تداوم می تواند منجر به افزایش کاذب دمای سقف کوره و کاهش دمای کف شود.
     اختلاف زیاد در اندازه ذرات مواد مختلف نیز مطلوب نیست، زیرا در چنین شرایطی دانه های ریز و درشت مواد هنگام انتقال به کوره از یکدیگر جدا شده و باعث بروز رگه های ناهمگن در مذاب می شود.


برچسب‌ها: تاثیر دانه بندی مواد اولیه در ذوب, کوره ذوب شیشه

تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 19:41 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو



تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 19:36 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

 کوره های شیشه فلوت وظیفه سنگین و حساس ساخت شیشه با کیفیت بالا را از مواد اولیه به عهده دارد و در واقع قلب یک کارخانه شیشه است به طور کلی خط تولید به دو قسمت سرد و گرم تقسیم می گردد بخش اول  قسمت داغ شامل شامل ذوب،فرم دهی و تنش زدایی است و بخش دوم سایر قسمت ها می باشد قسمت داغ بخش اصلی فرایند تولید شیشه فلوت است ثبات پارامترهای فراینددر این قسمت اساس تولید شیشه فلوت با کیفیت خوب است به همین دلیل سیستم کامپیوتری مناسبی جهت کنترل و نمایش پارامترهای فرایند در کلیه بخش های فرایند طراحی و نصب شده است قسمت سرد نیز مشتمل بر تعداد زیادی دستورالعمل هاست که بطور مستقل یا سیستم اتوماتیک ما را از یک تولید مناسب مطمئن می سازد جریان فرایند در خط اصلی تولید به شرح ذیل است:

بچ مخلوط شده که از مواد اولیه بچ هاوس آماده گردیده توسط تسمه نقاله به قسمت ذوب تحویل می گردد در این شرایط شیشه خرده به نسبت از پیش تعیین شده به بچ اضافه گردیده است.مجموعه بچ و خرده شیشه رابه داخل کوره هدایت می نمایند وارد می گرددکوره ها که معمولا با یک سوخت کار میکنند عمل ذوب را انجام می دهند .شیشه مذاب شفاف پس از یک سلسله واکنش های فیزیکی و شیمیایی در درجه حرارت بالا در کوره بوجود می آید این توده مذاب پس از تصفیه و همگن شدن به تدریج سرد شده سپس از طریق یک کانال به سمت حمام قلع حرکت می نماید در محل کانال دریچه ای جهت کنترل مقدار مذاب ورودی تعبیه شده است و شیشه مذاب به صورت یک شکل هندسی خاص در حمام قلع توزیع می گردد و به صورت تخت در می اید که توسط ابزار الاتی در داخل حمام قلع ضخامت سازی می گردد.ورقه شیشه سپس تا رسیدن به درجه حرارت مناسب سرد گشته در قسمت پایانی  حمام قلع توسط غلطک برداشت به قسمت گرمخانه تنش زدایی وارد میگردد .به منظور کاهش دادن احتمال اکسیداسیون قلع مذاب که می تواند مشکلاتی را برای سطح شیشه بوجود اورد گازهای محافظ و یاخنثی کننده هیدروژن ونیتروژن با نسبت اختلاط مشخصی جهت کاهش فشار بخار اکسیژن بطور مداوم به حمام قلع وارد می گردد.

شیشه در گرمخانه تنش زدایی با دقت بر اساس رژیم حرارتی تعیین شده جهت آزاد نمودن تنش های اضافی در شیشه به حد قابل قبول کاهش داده می شوند درجه حرارت ورقه شیشه در پایان گرمخانه تنش زدایی در حد 90 درجه سانتی گراد است.

در قسمت سرد ، ور قه شیشه تحت برش های طولی و عرضی قرار گرفته و برش داده ، قطع و ضمن جدا شدن شتاب می یابد و در نهایت لبه ها حذف میگردد.شیشه برش یافته در خرک های جانبی بارگیری می گردند و در نهایت با لیفتراک یا جرثقیل به انبار محصول انتقال می یابند



تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 19:34 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

مدت زمانی است که در آن مذاب وارد حمام قلع شده و همان نقطه از مذاب به صورت شیشه از قسمت انتهایی حمام قلع خارج می گردد.به طور کلی فلوت تایم در ضخامت mm6 نوار شیشه در حمام قلع  مورد قبول در استاندار ها قابل قضاوت می باشد. مطابق بر بعضی از نوشته های علمی یک فلوت تایم قابل قبول برای ضخامت mm6 برابر 9~5/8 دقیقه می باشد که میانگین سرعت سرد شدن 60~55 درجه سانتیگراد بر دقیقه می باشد.



تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 19:33 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

پیش از اینکه به شرح کامل این قسمت پرداخته شود خلاصه ایده های طراحی و مهندسی این بخش ارائه میشود. پس از بدست آوردن یک مذاب همگن و هموژن که تمامی فرایند کوره ای خود را طی نموده و آماده شکل دهی است از طریق کانالی که در آن دمپرهایی جهت کنترل مذاب وجود دارد با مقدار فلوی مشخصی وارد حمام قلع میشود. حمام قلع شامل ساختمانی با پوسته فلزی که بیش از 50 متر طول و عرضی در حدود 4 تا8 متر و ارتفاعی در حدود4 متر دارد که شامل سقف کاذبی است که از آجر نسوز در قسمت نزدیک به شیشه ساخته شده است در قسمت سقف کاذب المنتهای برقی از جنس سیلیکون کارباید وجود دارد که جهت گرم نمودن این بخش به کار میرود گاز های نتیروژن و هیدروژن از قسمت بالایی سقف کاذب وارد و از سوراخ هایی که جهت ارتباط قسمت بالایی و پایینی تعبیه شده وارد قسمت نسوز چینی شده، می گرددعلت این امر این است که این گاز ها در قسمت بالایی باعث خنک کاری قسمت هایی برقی شده و در قسمت پایین جهت ایجاد یک فشار مثبت جهت جلوگیری از ورود اکسیژن از محیط به این قسمت وارد میشود مقدار این گازها به نسبت 95% گاز نیتروژن به عنوان گاز خنثی و 5%هیدروژن جهت واکنش با ورود مولکولهایی که محتملاً از دریچه های حمام قلع قصد ورود به داخل را دارند وارد میشود در صورت افزایش مقدار هیدروژن احتمال انفجار است .مولکولهای اکسیژن در صورتی که اجازه بیابند به داخل وارد شوند باعث واکنش با قلع شده و تشکیل اکسید قلع داده و به شیشه می چسبند و شیشه را عیبدار می نمایند. حدود 100 تا 300 تن قلع به حمام قلع تزریق میشود این مقدار بستگی به بزرگی حمام قلع دارد ارتفاع قلع مذاب در حدود 7تا 11 سانتیمتر در کف حمام قلع است پس از اینکه مذاب با دمای حدود °C 1100-°C1050 وارد حمام قلع شد بروی مذاب قلع به صورت یک پیازچه پخش میشود . در مرحله بعد از طرفین حمام قلع از دستگاه هایی به نام تاپ رولر برای شکل دهی شیشه استفاده می شود که دارای یک چرخ دنده در سر خود هستند و وارد نمودن نیرو در طرفین باعث کشش شیشه میشوند که در جای خود مفصلاً توضیح داده میشود پس از شکل گیری در قسمت های انتهایی حمام قلع شیشه در حال صلب شدن است از کناره های حمام قلع کولرهایی جهت خنک کاری شیشه که آب در آنها جریان دارد به صورت متقارن وارد شده اند و در نهایت شیشه با   °C 600 وارد قسمت آنیلینگ میگردد......................



تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 19:31 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
به سبب شرایط خاص شکل دهی ،شیشه فلوت نیازمند ترکیبات شیمیایی خاصی است .برای مثال اتمسفر حمام قلع بایستی احیاء کننده باشد این بدان معناست که شیشه نبایستی خود دارای اکسید های عناصر احیاء کننده مانند آرسنیک ،سرب،آنتیموان و مس و غیره باشد. این اکسید ها به سرعت در حمام قلع احیاء گردیده و عناصر فلزی آزاد می نمایند و یا شیشه شفافیت خود را از دست می دهد .



تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 19:30 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

الف:کیفیت کامل شیشه:

این مطلب به عنوان یک حقیقت شناخته شده است که در هر فرایند تولید شیشه تخت نیروی کشش سطحی مخصوصاً نیروی کشش سطحی شیشه به عنوان نیروی اصلی عمل می نماید .زمانیکه شیشه مذاب در فرایند شکل دهی سرد می گردد نیروی کشش سطحی شیشه مذاب سبب بو جود آمدن یک سطح نرم و تخت می شود.

مشکل کلیدی و مهم این است که در فرایند های قدیمی نیروی کشش سطحی نمی تواند نقش کامل خود را در بوجود آمدن سطح نرم و تخت در محدوده درجه حرارت شکل گیری شیشه ایفاء نماید.برای مثال در روش فورکلت در زمان و مسافت کوتاه از دهانه دبی توز[1] تا اولین زوج غلطک های نسوز قسمت ماشین درجه حرارت از°C 900  به°C 500 کاهش می یابد که حدود °C 400 را شامل می شود در این مورد نیروی کشش سطحی شیشه نمی تواند کاملاً عمل نماید

ب:سرعت کشش و ظرفیت تولید بالا:

سرعت کشش شیشه با ضخامتmm 3 در فلوت 700تا 900 متردر ساعت و با ضخامتmm2 متر در ساعت است.در حال حاضر ظرفیت تولید فلوت بزرگ 700-500 تن در روز است و بالاترین ظرفیت فلوت می تواند تا 1000-900 تن در روز هم برسد که تقریباً معادل ظرفیت سه کوره روشهای قدیمی یا 9 عدد ماشین فورکلت در هر کوره می باشد .این تفاوت بدین معناست که در شیشه فلوت بیشترین راندمان و کمترین هزینه قابل دستیابی است.



تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 19:27 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

فرایند فلوت یا شیشه شناور به معنای روشی جهت ساخت شیشه تخت بر روی سطح قلع مذاب می باشد.ظهور این فرایند همانند یک انقلاب در صنعت شیشه تخت دنیا محسوب میگردد بطوریکه ساخت سنتی شیشه تخت را دگرگون نمود و تصویری متفاوت از ساخت شیشه تخت ارائه نمود در حال حاضر فرایند فلوت اولویت جهانی یافته است.

در برخی کشورها بازدهی شیشه فلوت تقریبا80% کل تولید شیشه تخت و حتی تا 100% دنیا را شامل می شود.



تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 13:53 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

 

دبیر انجمن صنفی شیشه ایران با اشاره به ضرورت و اهمیت تقویت ارتباط دانشگاه و صنعت شیشه در کشور برای بهبود کیفیت و حضور در بازارهای جهانی از تولید دو میلیون تن انواع شیشه در کشور با گردش مالی بیش از سه هزار میلیارد تومان خبر داد.

حسین زجاجی که در نشست خبری نخستین همایش ملی صنعت شیشه ایران سخن می‌گفت، اظهار کرد: صنعت شیشه در حال حاضر از حالت سنتی خود خارج شده و امروزه فناوری‌های نو و به کارگیری آن در این صنعت در زمینه‌های مختلفی مانند انرژی، محیط زیست و ایمنی و کیفیت از اهمیت بالایی برخوردار است. وی با اشاره به رشد قابل توجه صنعت شیشه ایران در دهه‌ی اخیر تصریح کرد: در حال حاضر دو میلیون تن انواع محصولات شیشه‌یی در کشور تولید می شود که عمده‌ی این محصولات به انواع شیشه‌های تخت برمی‌گردد.

زجاجی با اشاره به شیشه‌های خود تمیز شونده بلوری، دارویی، کریستال و غیره به عنوان، انواع شیشه‌های تولید شده در کشور خاطرنشان کرد: در حال حاضر به طور متوسط 25 درصد مازاد بر نیاز داخل تولید شیشه داریم که به صادرات اختصاص پیدا می‌کند در واقع صنعت شیشه با توجه به هزینه‌های خاص خود در بخش خطوط تولید باید صنعتی صادرات محور باشد که این رویکرد در کشور وجود دارد. وی افزود: در سال گذشته حدود یکصد میلیون دلار شیشه‌ی تولید شده در کشور به صادرات اختصاص پیدا کرده است و بر اساس پیش‌بینی‌ها و مذاکرات صورت گرفته ظرفیت تولید شیشه در کشور به گونه‌ای است که می‌تواند پاسخگوی 500 میلیون نفر جمعیت منطقه باشد.

زجاجی با بیان این که 95 درصد صنعت شیشه ایران به بخش خصوصی اختصاص دارد، عنوان کرد: این صنعت دارای گردش مالی سالانه‌ی بیش از 3 هزار میلیارد تومان است. و برای نخستین بار توانسته‌ایم ضمن بومی سازی و خودکفایی در صنعت شیشه در کشور، یک خط تولید شیشه فلوت را در سوریه راه‌اندازی کنیم.

دبیر انجمن صنفی شیشه ایران با بیان این که واردات صنعت شیشه از شرکت‌هایی از چین و برخی کشورهای اروپایی و تنها در بخش‌هایی از صنعت شیشه که تولید داخلی وجود ندارد، صورت می‌گیرد، تصریح کرد: به عنوان مثال، نیاز داخلی به شیشه‌های نسوز در حال حاضر به حدود 9 هزار تن رسیده است؛ در حالی که در سال‌های گذشته میزان شیشه نسوز مورد نیاز کشور به مراتب کمتر بوده و بدین ترتیب می‌توانیم در کشور یک واحد تولید شیشه‌های نسوز احداث کنیم.

زجاجی با اشاره به این که 35 درصد تجهیزات تولید شیشه در داخل کشور ساخته می‌شود اذعان کرد: تا ده سال پیش قطب صنعت شیشه کشور در قزوین و زنجان بود اما در حال حاضر در ساوه، مراغه و اردکان یزد نیز چندین واحد بزرگ تولیدی صنعتی شیشه احداث شده‌اند و در حال حاضر درصدد راه‌اندازی چند خط تولید شیشه در مشهد هستیم.

وی در پایان با اشاره به این که جمعیت ایران یک درصد جمعیت جهان را تشکیل می‌دهد عنوان کرد: سهم تولید صنعت شیشه ایران 2.4 درصد تولید جهانی است که با توجه به نسبت جمعیت کشور از حجم بالایی برخوردار است و با توجه به نرخ رشد حدود 4 درصدی صنعت شیشه در هر سال نیاز این صنعت به نیروهای انسانی متخصص و بهبود کیفیت برای حضور در بازارهای جهانی بیش از پیش احساس می‌شود که در این زمینه امیدواریم با همکاری با دانشگاه‌ها و مراکز تحقیقاتی بتوانیم گام‌های موثری برداریم.

 


برچسب‌ها: سهم ایران از تولید شیشه جهان

تاريخ : پنجشنبه هشتم مرداد ۱۳۹۴ | 8:37 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

 محل ورود مواد اولیه به مخزن ذوب را اصطلاحا بارریزگاه می گویند. که ممکن است در کنار یا ابتدای کوره به صورت تکی یا دوتایی ساخته شود. ریختن مواد اولیه به داخل مخزن ذوب به شکل دستی یا با استفاده از ماشین بارریز           (Batch Charger ) انجام می شود.

 در شرایط اتوماسیون سیستم کنترل سطح مذاب، دستگاه مذکور از سیستم کنترل سطح بار داخل کوره فرمان می گیرد. بدین ترتیب که با پایین رفتن سطح بار، سرعت ماشین بارریز افزایش یافته و کوره را با مواد اولیه بیشتری تغذیه می کند و پس از آنکه سطح بار به حد قابل قبولی رسید، سرعت آن به حداقل کاهش می یابد.


   انواع سیستم های تغذیه بار

        بارریزهای مکانیکی عمدتا چهار نوع اصلی را شامل می شوند:
الف -  بارریزهای حلزونی   
ب -   بارریزهای غلطکی
ج -  بارریزهای پارویی
د -   بارریزهای پیستونی

الف – بارریزهای حلزونی یا مارپیچ : همانطور که از اسمش پیداست از یک قسمت حلزونی تشکیل شده که از آلیاژ فولاد است. وظیفه حلزونی هدایت بار به سمت جلو و بداخل بارریزگاه است. حلزونی، بار خود را از یک مخزن کوتاه به واسطه نیروی ثقل دریافت می کند. خنک کردن قسمت انتهایی محفظه نگهدارنده حلزونی از اهمیت زیادی برخوردار است. این نوع بارریز عمدتا در کوره های شیشه اوپال و بودرسیلیکات مورد استفاده قرار می گیرد. مزیت آن جلوگیری از انتشار ذرات نرم مواد اولیه در فضای اطراف کوره است.

ب – بارریزهای غلطکی : عمدتا در کوره های شیشه تخت مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از دلایل آن عرض زیاد این نوع کوره ها و لزوم پخش کردن بار در تمامی عرض کوره است که گاه تا 12 متر می رسد. به این نوع بارریز بارریز قالیچه ای نیز اطلاق می شود. زیرا بار ورودی به کوره همانند یک قالیچه تمامی سطح مذاب را می پوشاند.
        بارتر به منظور جلوگیری از تفریق ذرات و پایین نگهداشتن میزان گرد و غبار به مصرف می رسد. در بار ریزهای    قالیچه ای که بارریز و داگ هاوس باز بوده، گازهای نشتی از کوره موجب ایجاد گرد و غبار در اطراف محفظه می شوند، وجود حداقل 4  الی 5/4 درصد آب به همراه بار ضروری است.

       برای پوشاندن عرض داگ هاوس که بارریز غلطکی در آن عمل می کند از یک قوس معلق تخت استفاده       می شود ( Dog House Suspension Arch  ). در طراحی های اخیر به منظور حفظ دوام و استحکام این قوس معلق، از آجرهای سیلیسی زینتر شده ( fused silica ) استفاده شده است . این قوس که از قسمت بالای داخل آن با آب خنک       می شود تا چند سانتیمتری بار ورودی به کوره پائین می آید.

ج – بارریزهای پارویی :  در این نوع طراحی دو الی پنج بارریز عرض کوره را تحت پوشش قرار می دهند ( تعداد بارریزها به عرض کوره و همچنین عرض هر بارریز بستگی دارد.) این نحوه باردهی به کوره بهترین نوع کنترل پیشروی بار در کوره را ممکن می سازد، زیرا با تغییر سرعت شارژ مواد از هر بارریز می توان سرعت ذوب و نقطه پایان ذوب در همان ناحیه را به دقت کنترل نمود. سرعت کلی بارریزها، از دستگاه ارتفاع سنج مذاب که معمولا در ناحیه کارپذیری یا ابتدای فورهارث نصب شده، فرمان می گیرد.



د – باریزهای پیستونی :  در برخی موارد لازم است شارژ مواد در محیطی کاملا بسته و عاری از پراکندگی ذرات نرم مواد به فضای اطراف کوره صورت گیرد. در چنین مواقعی از بارریزهای پیستونی استفاده می شود. کوره های کریستال سربی، اوپال و برخی از انواع شیشه های بوروسیلیکات نمونه هایی از کاربرد بارریز مذکور است.

  در اینجا مواد اولیه از یک محفظه کاملا بسته در بالای بارریز وارد قسمت سیلندر بارریز شده و با کمک یک پیستون مواد به سمت جلو هدایت می شود. از این نوع بارریز عموما برای شارژ مواد در تناژ کم و محدود استفاده می شود.


برچسب‌ها: Dog House, انواع سیستم های تغذیه بار در کوره های ذوب شیشه, بچ شارژر

تاريخ : چهارشنبه هفتم مرداد ۱۳۹۴ | 13:20 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید

تهیه و تنظیم مهندس مهدی حلاجی زاده


برچسب‌ها: شیشه سوالایم, بلورهای شیشه

تاريخ : دوشنبه پنجم مرداد ۱۳۹۴ | 20:6 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو



تاريخ : دوشنبه پنجم مرداد ۱۳۹۴ | 15:44 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
.The machine named "Evaporation vacuum coating machine",vertical double door.This is the vacuum process to make product metallized and colorful.It adopts the resistance heating in the vacuum chamber,to melt down and vaporization the coating metal materials.Usually it's the tungsten wire heating and melt the aluminum wire and deposit on product surface.So mainly the finished product is silver color.If you need other colors,you need to spray top painting.
The whole project process will be:(Attached pls find more details in the PPT file )
1, clean products to remove dust and oil
2, use oven to dry keep surface no water
3, spray base painting oil
4, use oven to dry base paintng oil
5, put all products inside metallizing machine to get aluminium
6,spray top painting oil, this step you can get all kinds of color(golden,silver,blue,........all kinds of color)
7,use oven to dry top painting oil
Pls pay attention that evaporation vacuum coating machine coat aluminum to make silver color,any color you need spray top painting to achive.
 
All machine for the whole project:
1, vacuum metallizing machine:  vertical double doors,from close door until open door, the cycle time will be 7-15 minutes.
Support machines
1, spraying painting booth  1 sets
2. oven                            2 set
3,spraying gun                 2 sets
4,water cooling tower+water pump   1 set
5, air compressor+air drier+air filter+gas store tank  1 set
 
Attached pls find some coated samples for reference.We have video of this whole project if you in need.
 
Hope I have made clear the whole project for you.
 
Any questions,pls do not hesitate to contact.
 

 
 
 
Best regards,
 
 
 
Mandy Liu
DongGuan Huicheng Vacuum Technology Co., Ltd
Tel: +86 769-85611172      Fax: +86 769-85611411
Mobile:+86 15989615980

Skype: liuyingyu7

What'sapp ID:+86 15989615980

MSN: mandyliuyy@hotmail.com
Add: The Fourth Industry zone,Yanwu Villiage,Dalingshan Town,Dongguan, GuangDong Province
Website: http://www.hcvacuum.com/


تاريخ : یکشنبه چهارم مرداد ۱۳۹۴ | 20:12 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

  • The Glass melting recuperative furnace is the most used furnace for medium production of tableware, head car lamps, glass isolators and transparent and green containers glass.
  • Its standard dimensions are between 10 and 80 tons / day.
  • It has a steel hot air recuperator with a max. pre-heating temperature of 800°C
  • The average life time is 10 years for the refractory materials of the melting tank.

ADVANTAGES OF THE U-MELTER SYSTEM IN FURNACES OF SMALL-MEDIUM DIMENSIONS

Until the sixties, all furnaces had END PORT burners because the only fuel used for melting was heavy fuel. This fuel, in comparison with the methane gas, burns more slowly and thus produces a much longer flame.
This is the reason why in the past the burners were placed in the end side of the furnace and never across it.
With the arrival of natural gas in the factories, designers initially tried to change only the burners, leaving unchanged the design of the furnaces.
In about 15 years however, designers have almost completely abandoned the solution of the END PORT burners, in favour of the so-called cross fire U-melter system.
The only exceptions to this practice are represented by very small furnaces (for reasons of easiness and cost) and those exceeding 40-50 tons, which use huge and expensive regenerators and recuperators of refractory metal to heat the combustion air. The reasons why the cross-burning furnaces have better performance and better consumptions are the following:

  • Larger surface area of heat exchange between the flame and molten glass
  • Creation of currents in the glass, which promote fusion and refining. The sketch here below, explains the first reason.

We can see how the flames of two burners (on the left, Figure 1) cover less area than four burners (on the right, Figure 2).

Besides, in the first case the flames exchange the heating with the raw material (Figure 1) that enters in the furnace, while in the U-melter system the heat exchange occurs between the flame and the molten glass (Figure 2).
The exchange of heat between the cold composition and the hot flame is much less than the one which occurs between the hot glass and the flame. In fact, the molten glass is a good conductor of heat, while the composition behaves as an insulator and acts as a screen between the flame and the liquid glass.

We can say that, having the same surface of the melting tank and the same quantity of raw material charged, the U-melter furnace (Figure 2) on the right can work at a temperature of 20-30 degrees lower.

The side burners create a hottest zone in the furnace, called refining area.

In this area the glass heats up and tends to rise to the surface, where it reaches its maximum temperature. The heating and the upward movement, cause the refining of the melted glass, that is to say to lose the gas bubbles created by the dissociations of the components of the mixture. Another positive effect on the furnace functioning is given by the current of hot glass that heats the mixture that has just entered the tank, and thus promotes its melting.


Data Sheet

  • Number of sidewall burners From 4 to 20 burners
  • Melting capacity Range: From 10 to 80 tons / 24 hours
  • Melting area range From 10 to 40 m²
  • Glass type and color: High quality soda-lime flint and colored glass
  • Melting temperature: 1550°C
  • Length/width ratio: 2,1/1
  • Specific melting rate: From 1 to 2 ton/ m²
  • Number and type of batch chargers: One oscillating type charger
  • Type of energy: Natural gas or heavy oil
  • Preheating of combustion air: Double shell steel recuperator till 600°C - Tubes bundle recuperator till 750°C
  • Energy consumption: 50 ton per day furnace with tubes bundles recuperator 750°C hot air, energy consumption 1700 kcal/kg of glass

Heat Recuperator 'Tube bundle' Data Sheet

  • The standard design consists in a cylindrical tube bundle, made with tubes 253MA steel, which is installed in a vertical shaft insulated with refractory material. This shaft is located directly on the furnace chimney.
  • This recuperator produces a max. air preheat of 800°C and it can receive waste gas at 1600°C.
  • The tube bundle heat exchanger is composed by tubes mounted on a double shell with cylindrical shape, made of an inside cylinder in refractory 253 MA thickness 5 mm.
  • The tube bundle recuperator can be combined with a second recuperator double shell type, in order to improve the heat exhange.

ENERGY SAVING

The energy saving of such recuperator is very high, we normally calculate that every 100°C of temperature of the combustion air, corresponds to 5% of energy saving. It means that with a heat recovery system 'tube Bundle' recuperator the energy saving is between 40 -45%.

STACK BASE VALVE

At the stack base of the chimney a security valve will be installed. This valve is necessary to avoid the overheating of the recuperator in case of lack of electric energy or stop of the air fan (this event is very dangerous for the refractory steel inside of the recuperator). In this event, the valve opens automatically and cold air goes inside, keeping the steel temperature below the dangerous level.

A thermocouple K type is mounted in the outlet air pipe and it is connected with a digital regulator where the operator sets the working temperature. In case of overheating of the combustion air, the digital controller drives the opening of the security valve (see the sketch below).


Heat Recuperator 'Double shell' Up to 600°C Data Sheet

  • This type of recuperator consists in two cylinders of similar diameter made with heat resistant steel and insulated outside with ceramic fiber and rock-wool. The heat exchanging area is the anular space formed between the two concentric cylinders: in fact the hot waste gas passes through the inner tube, heating the steel till 800°C, and the combustion air passes through the anular space cooling the steel and heating up itself till 600°C.
  • The stainless steel inside of the recuperator is available in two qualities: AISI 310S and 253MA.
  • The double shell recuperator can be used in single modules or in double modules with two recuperators one after the other.
  • This kind of recuperator is used for furnaces of small dimensions up to 50 ton / day.
  • The double shell recuperator has a overheating safety system installed on the refractory material of the chimney. This system consists in a stack base motorized valve, that through a cold air flow, regulates the temperature of the waste gas in the chimney in case of overheating, and cooling the recuperator in case of stop of combustion air flow (due to black out or electroventilator breakage ).

Hot air control stack base

  • The Double shell recuperator has a overheating safety system installed on the refractory material part of the chimney. This system consists in a stack base motorized valve, that through a cold air flow, regulates the temperature of the waste gas in the chimney in case of overheating and cooling, the recuperator in case of stop of combustion air flow (due to black out or electroventilator breakage).
  • This system allows to have a longer life of the recuperator and avoids any possible overheating of the refractory steel.
  • The system consists in one motorized butterfly valve installed on the basis of the chimney. This valve is connected to a thermocouple on the hot air piping, through a digital controller (see the sketch).
  • The controller receives the temperature signal from the thermocouple and manages the set temperature of the hot air, opening and closing the cold air flow.
  • The servomotor is armed with a strong spring that in case of lack of electric energy opens completely the butterfly valve.

Furnace Construction

  • The demolition and reconstruction of the furnace are the most demanding operations in the realization of the plant.
  • FALORNI company has a very specialized and experienced technical staff, able to deliver the furnace completely assembled and started into production, including the pre-heating of the whole plant.
  

Combustion Systems

The combustion UNITS are pre-assembled into a steel frame unit, delivered fully piped, wired and tested.

Each gas line in the Natural gas combustion ramp is composed by:

  • Gas Filtration
  • Flexible joint
  • Gas Pressure regulation
  • Shut off valves
  • Safety valves
  • Gas Flow measure transmitter
  • Air Flow measure transmitter
  • Motorized gas valve for control
  • Manual by pass electric valve set
  • Air Fans controlled by inverter

AIR REGULATION

The air Digital controller drives the electronic inverter and it makes vary the fan motor's turns. An electronic device, through a calibrate orifice, measures the quantity of air and sends the input to the electronic gas flow controller.

GAS REGULATION

The gas flow controller makes the matematic ratio based on the air quantity, and controls the gas flow through a motorized valve. On the gas pipe there is a calibrated gas orifice with an electronic differential pressure transducer device.

  

TEMPERATURE CONTROL

The target temperature is set on the main controller that controls air and gas controllers. Programs for different thermal cycles can be performed.

AIR CONTROL

The air controller controls the electronic Inverter that changes the speed of the fan. Fan motor always runs at minimum speed. Then energy consumption and noise are minimum.

GAS CONTROL

The gas flow is controlled through the electric valve operated by the gas controller.

AIR/GAS RATIO

The system checks any time the proper quantities of gas and air to the burner.

  • 1. Temperature controller
  • 2. Gas controller
  • 3. Air controller
  • 4. Air flow transmitter
  • 5. Heat recuperator
  • 6. inverter
  • 7. Air valve
  • 8. Fan
  • 9. Thermocouple
  • 10. Gas valve
  • 11. Main gas valve
  • 12. Flexible joint
  • 13. Filter
  • 14. Gas reducer
  • 15. Shut off valve
  • 16. Gas flow transmitter
  • 17. Gas controller

Control Systems

AUTOMATIC COMBUSTION CONTROL

All the main furnace process variables are automatically controlled by precision closed loop controllers. The signals, derived from a comprehensive set of plant sensors, are taken to a central control and instrumentation panel. Manual by-pass switches are available for all variables for setting up or emergency use. From the central control panel it is possible to start and check all the plant, both the melting tank and the gathering bays or channels areas and spouts.

Control and instrumentation panel including:

  • Operation selector and push buttons for the complete furnace (melting area, pressure, glass level, gathering bays or forehearths).
  • Furnace temperature controllers (melting and refining) Eurotherm.
  • Gas flow digital controller Eurotherm.
  • Air Flow digital controller Eurotherm
  • Hot air digital controller Eurotherm
  • PLC Signal processors for alarm status acquisition (alarm call – alarm knowledge - alarm restore)
  • Furnace Pressure controller
  • Glass level controller


Furnace and Forehearths Automatic Control

The system is designed to collect and store the most important furnace system parameters so that the operators can have online access to all information. The software main features available:

  • System communication with the furnace control PLC located in the control room, allowing the management of all relevant functions from keyboard.
  • Historical trending: the program can trend all events and display them in a graphic form. It replaces the traditional recorders and enables correlation between the variables.
  • The memory capacity is sufficient to store the whole furnace campaign.
  • Historical alarm: the program will record all alarms, the time when the alarm goes off, the moment when the operator detects the alarm, the time of return to the normal variable.
  • Moreover, the program can trend all events, set-point changes, alteration of the alarm sets, manual variations at the regulators exits etc.
  • Daily reporting will be designed according to the Customer's requirement
  


Hot Air Burners

  • Hot air burners for unit melter furnace. The internal part is covered with refractory material; the maximum temperature of the air is 750°C.
  • On each burner, a butterfly valve with pressure manometer for Hot Air regulation.
  • On each Burner, a Micrometric valve and mechanical gas flow meter for gas quantity measure.
  • The gas mixer of the burners are adjustable in order to control the flame length. The distance between air mixer and gas nozzle inside of the burner is adjustable, in order to control the air gas mixing process.
  • The gas pipe with nozzle and air mixer are easily interchangeable from the back of the burner.
  • The burners can work with big excess of air to create a very oxidant atmosphere in the combustion chamber.
  • Low noise burner. The combustion noise of these burners is very low.
  • The burners are installed on a fully adjustable bracket and connected to the gas supplied through quick-release flexible hoses.
  

Glass Level Control

The glass level system with tip platinum probe, guarantees a 0,1 mm precision for the variation of the glass level.

The Probe can be:

  • High temperature steel water cooled probe, with tip in platinum of about 20 mm.
  • Alumina probe, high temperature resistant with tip in platinum 20 mm.

The Control of the Glass Level: The probe has a continuous alternate movement (up and down). When the platinum tip of the probe touches the glass surface, the electric circuit closes; the moment of the contact is underlined through a potentiometer, that records the exact position in which this contact happened. The probe stops suddenly and inverts the movement in order to avoid to plunge the platinum tip into the glass.

The signal coming from the potentiometer is converted from KΩ to mV, and sent to a PLC.

The signal is subsequently sent to a regulator/programmer Honeywell UDC 1002, which shows on its display, the position of the glass in mm as regards the theoretical zero.

The output of the instrument which makes the level regulation is in 4-20 mA and is connected to the regulation panel that drives the raw materials' charging machine

 

Laser Ray Glass Level Control

The device is composed by 4 units:

  • Laser source unit;
  • Receiver unit;
  • Indication unit (display) and regulation (to be supplied under request);
  • Terminal box unit;

METHOD OF MEASURING AND STRUCTURE (CONSTRUCTION)

  • In its melting state, the glass has a uniform and flat surface (smooth) and has reflecting capacities. This capacity of the glass is exploited in the method of glass level measuring without contact, with the help of the laser.
  • The laser ray, from the laser source unit, falls on the melting glass surface, with an angle of 8-45 degrees, and it is reflected on the graduated line of the photo-receivers of the receiver unit. According to the glass level, the laser ray moves along on the graduated line of the photo-receivers. The modification of the glass level in the field of ± 10 mm, causes the movement of the laser ray of ± 20 mm on the photoreceiver. The integrated processor processes the signal received and calculates the glass level.
  • The scheme of the digital process of the glass level measurer LUR-4C signal, allows to minimize the effect of external perturbation elements: vibration of forming machines, flame tongues, electric perturbations.

Pressure Control

Complete furnace pressure metering and control system, including:

  • Furnace pressure probe
  • Sensor for atmospheric pressure measuring transmitter.
  • Digital controller Instrument
  • Electronic inverter
  • Electric fan
  • Air Jet damper

PRESSURE REGULATION SYSTEM

The control of the pressure is regulated by the inserting of plus or minus forced air, in the waste gas exit pipe, after the recuperator. In this way we can reduce or increase the speed of the waste gas and consequently the pressure inside of the furnace.

THE SYSTEM IS COMPOSED AS FOLLOWS:

The differential pressure value coming from the furnace pressure probe is received by the pressure transmitter that transforms it in electric signal and sends it to the digital controller. The automatic digital controller manages the air quantity (electric fan speed) through an electronic inverter.


Batch charging machine

The furnace is provided with "DOG HOUSE" with trapezoidal shape. The batch is charged by Falorni oscillating / rotating water cooled charging machine. The machinery have two movements: the oscillating pusher that pushes the batch head in the glass, and the rotating 90° movement that distributes the batch on a larger glass surface.
In details, the charging machine achieves: the complete covering of dog house; a very good distribution of mixture on glass surface; the absence of false air infiltrations and so reduction of Nox; the absence of dust in the dog house.
The Falorni batch charging machine is covered in the internal part of the hopper and in the pusher, with very hard coating of 5 mm thickness of wear protection.


Forehearths Technology

The Falorni Forehearth has been studied for reaching the two main important technical features:

  • The best temperature homogeneity of the mass of glass.
  • The lower energy comsumption of the complete forehearth.

At the end of the channel, in the equalizing zone, there are three thermocouples with 3 points each one: the 'Temperature gate' is where the homogeneity of the temperature of the mass of glass is measured.
The main important features of the Forehearth are the followings:

  • Accurate combustion control with single or double (separate) control in each zone of the channel.
  • Accurate cooling control of the superstructure (central area of the glass surface) and also the bottom of the channel (through special blocks with cold air passage holes).
  • Complete supervision control and very friendly use monitoring system with double PLC.


Forehearths automatic control

Accurate automatic combustion and cooling control. Every heated / cooled zone has the possibility to regulate the temperature in order to reach the best homogeneity of the mass of glass. The system has three chimneys for every heated cooled zone. Each chimney is regulated by an automatic air jet valve. With this system it is possible to move the hot spot of temperature in the glass from the center to the left or right side according with the temperature homogeneity measured in the three points thermocouple gate. In the zones where we have curves or dimensions reduction of the channel, the combustion system of the single zone is controlled in a separated way and we can control: left and right side of combustion system and the central cooling of the same zone.

     

Recuperative Continuous Furnace 10 to 80 tons/ day Falorni proposal

This short presentation is necessary to explain the type of experience that we have in the field of big plants construction.
The aim of Falorni Company is to start to cooperate with big containers and tableware producers on the basis of the long time experience that we have in the Italian glass containers market.

The list of accessories, services and complete plant we can supply is the follows:

  • Thermocouple R – S – B Type standard and special shape with different coating and a big range of compensating cables.
  • Gas Burners and accessories for End-fired regenerative furnace and for side-fire recuperative furnaces.
  • Refractories and insulating materials for spare parts and special hot repair.
  • Batch charging machine with oscillating – rotating system till 460 ton/24h capacity, covered inside with very hard wear protection.
  • Stirrer mechanism systems, for forehearths elimination of the cords.
  • Electric drain nozzle for high temperature constant draining of the heavy glass from the bottom of the forehearth.
  • Automatic combustion and control system for melting tank regenerative and recuperative continuous furnaces.
  • Regenerator reversal system.
  • Air jet damper.
  • Automatic combustion and control system for forehearths.
  • Glass level control systems.
  • Heat Steel tube bundle recuperator for pre-heating of the air till 750°C.
  • Heat steel double shell recuperator for pre-heating of the air till 600°C.
  • Electric boosters for: MELTING BOOSTER, BARRIER BOOSTER, THROAT BOOSTER
  • Regenerative End-fired glass melting furnaces.
  • Recuperative End-fired glass melting furnaces.
  • Recuperative Side-fired glass melting furnaces.
  • Recuperative flexible Side –fired melting furnaces.


تاريخ : یکشنبه چهارم مرداد ۱۳۹۴ | 20:10 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو



تاريخ : یکشنبه چهارم مرداد ۱۳۹۴ | 18:57 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

گام اول : برش شیشه

اولین و مهمترین قدم در استین گلاس برش شیشه است از این رو از هنرجویان درخواست دارم که در یادگیری این فن نهایت دقت و حوصله را داشته و تا می توانند تمرین کنند .
الماس برش شیشه را که قبلا آغشته به نفت کرده ایم به شکل کاملا عمود بر روی شیشه قرار داده و به آرامی حرکت می دهیم به طوری که نیش الماس بر روی شیشه چرخیده و از این حرکت صدایی شنیده شود .
خط برش بر روی شیشه دیده می شود , در ابتدا فقط بر روی یک قطعه شیشه خط می کشیم و سعی می کنیم تا کاملا در این کار تبحر کسب نماییم . خط برش نباید منقطع باشد چرا که شیشه ازهمان نقطه جدا نخواهد شد .
پس از آنکه در کشیدن خطوط صاف تبحر لازم را یافتیم شروع به کشیدن خطوط منحنی می کنیم که کمی مشکل تر است ولی در آن نیز با تمرین کافی به مهارت خواهید رسید .
پس از کشیدن خط با چند ضربه آرام با پشت الماس و استفاده از انبر مخصوص شیشه قطعات بریده شده را , جدا می کنیم .
روشهای دیگری نیز برای جدا کردن شیشه وجود دارد مانند قرار دادن الماس به عنوان یک اهرم زیر خط برش و فشار از دو طرف و یا ضربه ای بر لبه میز از زیر خط برش . هر یک از این روشها که برای ما ساده تر باشد را می توانیم برای برش شیشه انتخاب کنیم .

گام دوم : طراحی و شماره گذاری طرح

پس از عبور از گام اول نوبت به آماده کردن طرح مورد نظر و شماره گذاری آن است . در این مرحله هنرجو می تواند از طرحهای آماده استفاده نماید و یا خود با اشراف بر محدودیتهای فرم بری در شیشه و اصول طراحی , طرح مناسب استین گلاس را آماده نماید. پس از آماده سازی طرح باید آن را شماره گذاری نماییم به طوری که هر قطعه نام یا شماره مخصوص خود را داشته باشد تا در هنگام مونتاژ قطعات به راحتی پیدا شوند . پس از آن از طرح آماده شده کپی می گیریم تا 2 طرح یکسان داشته باشیم .

 

 



تاريخ : شنبه سوم مرداد ۱۳۹۴ | 20:42 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

انواع تكنولوژي هاي شيشه هاي هوشمند:

1-    شيشه هاي فتوكروميك : با برخورد نور UV تيره شده , و از نظر بعضي كارشناسان هوشمند محسوب نمي شوند و كنترل آن در دست ما نمي باشد .

 

 

2-    شيشه هاي ترموكروميك : شيشه هائي كه رنگشان با گرما تغيير مي كند و براي محدوده دمائي خاص تنظيم مي گردد .

 

 3-   شيشه هاي گس كروميك :  شيشه هاي چند جداره ( حداقل دو  جداره ) كه پوششهاي معيني بر روي آنها اندوده شده و بين لايه ها از گازهاي مختلف استفاده شده است .

 

4-شيشه هاي كريستال مايع Polymer Dispersed liquid Crystal: تكنولوژي كريستال مايع روش ديگري براي ساخت شيشه هاي هوشمند مي باشد.در حالت اپك شده در اين نوع شيشه هوشمند،شيشه نورمستقيم خورشيد را پراكنده نموده و 99 درصد اشعه ماورابنفش را حذف مي نمايد.اين تكنولوژي بر اساس پخش كنترل شده نور از طريق نيروي الكتريكي عمل مي نمايد كه متشكل از قطرات كريستال مايع احاطه شده توسط يك زمينه پليمري ساندويچ شده بين دو عدد شيشه هادي مي باشد.هنگامي كه نيروي الكتريكي وجود ندارد قطرات كريستال مايع به صورت رندوم جهت يافته و حالت اپك بوجود مي آورند.هنگامي كه الكتريسيته اعمال مي گردد كريستالهاي مايع موازي با ميدان الكتريكي جهت يافته و نور از بين آنها عبورنموده و حالت شفاف ايجاد مي نمايد.

 

 

 

 

5- شيشه هاي Suspended- Particle Device ( (SPD : در اين روش ذرات ميكروسكوپي در يك مايع به صورت معلق قرار دارند كه بوسيله دو عددشيشه محدود شده اند.تكنولوژي آن شبيه دي الكتريك هاي موجود در دو صفحه موازي است كه در آن اتم هاي دي الكتريك پلاريزه شده است و هنگامي كه ولتاژ برقرار ميشود ذرات در يك راستا قرار مي گيرندواين عمل امكان عبور نور را فراهم نموده وحالت شفافيت ايجاد مي نمايد.اين تكنولوژي عمدتاً تجهيزات گران قيمت دارد ومحصولات سمي مختلفي در آن استفاده ميشود و سرعت زوال آن نسبتاًزياداست كه با گذشته زمان بعضي از نواقص آن مرتفع شده است.

 

 

6- شيشه هاي الكتروكروميك :

شيشه هايي هستند كه با تغيير در مقدار ولتاژ در لايه هاي مياني قادر به كنترل ميزان نور و حرارت مي باشند. در این روش لایه‌ای رسوبی متشکل از دو فیلم شفاف اکسیده با قابلیت رسانایی بالا که یک لایه یونی، یک الکترولیت و یک لایه الکتروکرومیک را در برگرفته‌اند، میان دو صفحه شیشه‌ای تعبیه‌شده است. با به کارگیری یک جریان الکتریکی با ولتاژ پایین یون‌ها از محفظه نگهداری خارج خواهند شد و با گذر از الکترولیت به لایه الکتروكرومیک خواهند رسید. برخورد یون‌ها با این لایه الکتروکرومیک جذب یا بازتاب نور را باعث خواهد شد و می‌تواند به پنجره ظاهری تیره بدهد. با تغییر جهت جریان الکتریکی می‌توان یون‌ها را به فضا اولیه برگرداند و ظاهری روشن‌تر همراه با ورود نور بیشتر را به پنجره داد.

 

 

از مزاياي شيشه هاي الكتروكروميك مي توان به :

1 – حافظه دار بودن آنها،مثلاً وقتي شيشه را به رنگ آبي در آوريم و ناگهان برق قطع شود، حدود 2 روز طول مي كشد تا رنگ آن تغيير كند .

2 – ولتاژهاي مصرفي مورد نياز آن پايين مي باشد .

 



تاريخ : شنبه سوم مرداد ۱۳۹۴ | 20:39 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

امروزه فناوري هاي مدرن توليد شيشه ،تاثير شگرفي بر توسعه ساختمان سازي در سراسر جهان

داشته است.فناوري شيشه هاي هوشمند در سالهاي اخير توسعه خير كننده اي داشته است.

طبق گزارش سالانه صنايع ايالت متحد آمريكا ،تقاضا براي شيشه هاي هوشمند تا سال 2020 از

مرز سه ميليون مترمربع در سال خواهد گذشت.توليد شيشه هاي هوشمند بر پايه چهار تكنولوژي

كريستال مايع،الكتروكروميك،ذرات معلق و مواد ترموكروميك استوار است.ارزش بازار جهاني

شيشه هاي هوشمند در سال 2012 در حدود 80ميليون دلار است كه در سال 2020 به 700 ميليون

دلار خواهد رسيد.

 

ساختمانهايي را تصور كنيد كه پنجره هاي آن مجهز به شيشه هايي است كه با توجه به شدت

تابش نور خورشيد تيره و روشن ميشوند.فناوري شيشه هوشمند مي تواند در روزهاي گرم تابستان

كه نور آفتاب به داخل ساختمان وارد ميشود و نياز به استفاده از دستگاه هاي خنك كننده و تهويه

كننده هوا را افزايش ميدهد به صورت هوشمند تاريك شود و از انعكاس نور جلوگيري كند و در عوض

در فصول سرد سال دوباره به حالت اول بازگردد و شفاف شود.اين فناوري،تاثير خير كننده اي بر

مديريت مصرف انرژي،در جهت كاهش مصرف سوخت هاي فسيلي در ساختمان دارد. پنجره ها

نقش اصلي را در كنترل نور ورودي به داخل ساختمان و ميزان انرژي مورد نياز ايفا مي كنند.ضرورت

كنترل انرژي هنگامي مشهودترميشود كه سطح وسيعي از ساختمان با شيشه پوشيده شود كه

اغلب در اين شرايط،امكان حفظ گرماي محيطي مناسب و ذخيره سازي معقول انرژي به طور

همزمان با مشكلاتي همراه ميشود.با پيشرفت تكنولوژي در عصرحاضر،تلاش محققان بر توليد

شيشه هايي با خاصيت پخش نور بسياركم،جهت استفاده در ساختمانهايي با كاربري تجاري

متمركز شده است،بطوريكه ميتوان با فراهم سازي امكان ورود انرژي خورشيد به داخل ساختمان و

ممانعت از فرار گرماي داخل ساختمان ،مصرف انرژي را به ميزان قابل توجهي كاهش داد.چنين

شيشه هايي قابليت ممتازي در ورود نور به داخل بنا داشته و محافظ خوبي در برابر شرايط جويي

به شمار ميروند.تكنولوژي ساخت شيشه به مرحله اي از كمال رسيده كه طراحي و توليد انواع

شيشه را با لحاظ كردن توامان خواص پخشي،انعكاسي،جذبي و شفافيت جهت دستيابي به

شرايط ايده ال و پاسخگويي به خواسته هاي مختلفي همچون كنترل نور روز و درجه حرارت

مناسب،امكان پذير كرده است.شيشه هاي هوشمند علاوه بر تامين روشنايي روز داراي كيفيات

ديگري همچون كنترل خورشيدي،آسايش و راحتي از لحاظ دما(محافظ از گرماي تابستان و سرماي

زمستان)با مشخصه هايي همچون قابليت بازيافت،دوام پذيري،عدم نياز به پاكيزه نمايي،محافظت

از رنگ پريدگي تدريجي اشياي داخل منازل در مقابل نور خورشيدو...هستند.



تاريخ : شنبه سوم مرداد ۱۳۹۴ | 12:31 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید

به همت مهنس احمدی فرد

 


برچسب‌ها: اکسیدهای مورد استفاده جهت رنگ شیشه, شیشه رتگی

تاريخ : شنبه سوم مرداد ۱۳۹۴ | 11:59 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
برای دریافت مطلب لطفاً اینجا کلیک نمایید

به همت مهنس احمدی فرد

 


برچسب‌ها: محاسبه شدت رنگ در کالریمتری شیشه سبز, شیشه سبز

تاريخ : جمعه دوم مرداد ۱۳۹۴ | 9:38 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو


 در طراحی کوره های ذوب شیشه اعم از نوع صنعتی یا سنتی عواملی چند بایستی مد نظر قرار گیرد. مهم ترین این عوامل را می توان به صورت زیر دسته بندی نمود:

الف -  مشخص کردن نوع محصول تولیدی ( بطری، بلور، شیشه تخت، کریستال، شیشه اوپال، شیشه بوروسیلیکات، شیشه رنگی و غیره )

ب  -   مشخص کردن مقدار تولید خالص محصول مورد نظر
ج   -   طراحی فرایند ذوب و مراحل مختلف آن
د   -   تعیین راندمان کار ( بازده مفید کوره )
ه   -   تعیین حد مجاز ذوب و کشش کوره
و   -   مشخص کردن محدوده درصد شیشه خرده مصرفی در کوره
ز   -   مشخص کردن سطح حرارتی کوره


برچسب‌ها: کوره های ذوب شیشه

تاريخ : چهارشنبه سی و یکم تیر ۱۳۹۴ | 9:22 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

 

شرکت جید گلاس (تولید کننده شیشه های نشکن) از شما دعوت می نماید تا شرایط خود را جهت انجام موارد زیر اعلان بفرمایید: 
فراهم نمودن نیروی متخصص جهت مدیریت فرایند های نصب، راه اندازی و نظارت و نگهداری دو پایه ژنراتور گاز سوز (گاز طبیعی) CAT 3516-G 1250 KVA. این ژنراتور های بصورت دست دوم خریداری شده اند و هر کدام از آنها 39000 ساعت کارکرد دارد و هم اکنون در محل کارخانه جید گلاس به همراه همه تجهیزات جانبی شامل کنترل پنل ها، فن ها، سیستم های تبادل حرارتی و سند های مربوطه موجود است. لطفا برای موارد زیر شرایط خود را اعلان فرمایید. 

1- نصب، راه اندازی و نظارت 
الف) نیروی متخصص برای یک ماه (6 روز در هفته) در محل حضور داشته باشد. 
ب) هزینه اقامت و رفت و امد توسط شرکت جید گلاس تامین خواهد شد. 
ج) ابزار و لوازم مورد نیاز نیروی متخصص توسط شرکت جید گلاس تامین خواهد شد. 
2- قرار داد جهت نگهداری و تعمیر به مدت دو سال 
الف) نیروی متخصص 
ب) تامین قطعات و لوازم مصرفی 
لطفا شرایط خود را ارسال فرمایید. 
اگر نیاز به اطلاعات بیشتر دارید لطفا با ما تماس بگیرید 
با احترام 


Dear Sir/Madam 
Jade Glass company is pleased to invite you to submit quotation on the items listed below: 
Provide expert supervision and management of the final installation, testing and commissioning of two (2) CAT 3516-G 1250KVA natural gas generators. These generators were purchased used, each with 39,000 hours each and are on site in a dedicated power plant, and include all control panels, fans, heat exchange system and documentation 

1 Installation, testing and commissioning: 
1.a. Manpower - Assume one month on site, working 6 days per week. 
1.b Travel and lodging - WILL BE PROVIDED BY JADE GLASS 
1.c Support manpower and equipment. ALL WILL BE PROVIDED BY JADE GLASS 
2 Two-year maintenance contract: 
2.a Manpower 
2.b Parts and disposables 
Please send your terms and conditions. 
if you need to more information don't hesitate to contact us. 
Regards 



ادامه مطلب
تاريخ : دوشنبه بیست و نهم تیر ۱۳۹۴ | 19:33 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
 
سلنیم معمولا به شکل عنر سلنیم صفر یا متالیک آن وجود دارد که جهت رنگی کردن کوره شیشه در ترکیب با سایر عناصر مثل اکسیده ای آهن و کبالت یا نیکل مورد استفاده قرار می گیردوبه لحاظ رفتار شیمیایی با توجه به همگروه بودن با سولفورها در جدول تناوبیشبیه آنها ست.ترکیبات بسیار فرار دارد و در دمای 200 درجه سانتیگراد به صورت گازی seo2 می ماند و دارای فشار بخار بالایی هم می باشد.در کوره هایی که از مواد جاذب سلنیم برای واکنش پذیری بهتر استفاده می کنند سلنیم به شکل 6+ se می باشد که معمولا در حضور گاز so2 کاهش یافته و به se صفر تبدیل می شود. دی اکسید سلنیم دارای شار بخار اتمسفریک در 315 درجه سانتیگراد بوده و در 85 درجه سانتیگراد به فشار بخار یک میلی گرم بر نیوتون متر مکعب میرسد.در بعضی سیستمها از فیلترهای جذبی مرطوب برای تبدیل سلنیم فرار به h2seo3 استفاده می شود.معمولا در فاز گازی توسط so2  کاهش پیدا نمی کند مگر اینکه از نظر ترمودینامیکی دما زیر 120 درجه سانتیگراد باشد:
seo2+so2= se+ 2so3​
برای تعیین میزان سلنیم از روشهای زیر استفاده می شود:

xrf 
ICP-IES
AAS
HGAAS
INAA
که معمولا در اسپکتروسکوپی جذبی طبق تجربه بنده بایستی حتما دستگاه دارای لامپ کاتد توخالی باشد تا عنصر قابل تشخیص باشد.

به همت مهندس مجيد احمدي فرد


برچسب‌ها: سلنيم, Se, و كاربرد آن در صنعت شيشه

تاريخ : جمعه بیست و ششم تیر ۱۳۹۴ | 20:40 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو



الف – کوره های پاتیلی :  برای تولید شیشه های خاص در تناژ کم مورد استفاده قرار می گیرند. در این کوره ها تعدادی پاتیل سرامیکی در محفظه درون کوره قرار گرفته و عامل گرم کردن کوره گازهای داغ یا المنت های برقی است.


ب – کوره های روز کار ( Day   Tank ) : در جایی که مقدار شیشه مذاب بیش از ظرفیت یک پاتیل مورد نیاز باشد،  از کوره های روزکار استفاده می شود. کوره های روزکار برای ساخت شیشه های رنگی یا سایر شیشه های بخصوصی که مقدار کمی از آنها مورد نیاز باشد بکار میروند. سطح ذوب این کوره ها به ندرت از 10 متر مربع تجاوز می کند.
 معمولا چون شیشه ها با دست برداشته می شود، تهیه دریچه تخلیه، حوزه عمل را برای طراحی محدود می کند. از آنجا که کوره های روزکار بطریقه نوبتی تا تخلیه نسبی مذاب در طول روزکار می کنند، نمی توان به آنها ماشین های کشش اتوماتیک متصل نمود که در این مورد از ماشین های نیمه اتوماتیک یا برداشت دستی استفاده می شود.


ج -  کوره های مداوم شعله مستقیم : بعضی اوقات لازم است شیشه مذاب بطور مداوم از کوره کشیده شود. بنابراین مواد اولیه به طور یکنواخت به کوره تغذیه شده و شیشه به طور مداوم از کوره کشیده می شود. اغلب کوره هایی که برای شعله مستقیم طراحی شده اند، برای سوخت از هوای سرد استفاده می کنند، ولی در تعداد زیادی از این کوره ها، بجای یک مشعل از یک ردیف مشعل در طرفین کوره استفاده می شود.


د – کوره های ریکوپراتوری : یک روش ساده انتقال حرارت و در عین حال مناسب برای کوره های شعله مستقیم، استفاده از سیستم ریکوپراتوری است. این سیستم در محل خروجی گازهای داغ حاصل از احتراق نصب می گردد. هوای احتراق پس از گرم شدن در اثر تبادل حرارت با گازهای خروجی از یک کانال عایق بندی شده به قسمت مشعل ها هدایت می شود. بنابراین با نصب یک ریکوپراتور فلزی یا سرامیکی می توان یک کوره تک مشعلی را به یک کوره ریکوپراتوری تبدیل کرد. مشعل ها را در این نوع کوره می توان در ابتدای کوره و یا در دیوارهای جانبی آن نصب نمود.

       یکی از مزایای کوره های ریکوپراتوری آن است که هوای احتراق آن گرچه در مقایسه با کوره های ریجنراتوری دارای دمای متوسط پائین تری است لیکن به صورت مداوم و یکنواخت در کوره دمیده می شود. در این کوره ها هوای سوخت توسط گازهای داغ خروجی بین 400 تا 700 درجه سانتیگراد گرم می شود.


ه – کوره های ریجنراتوری : شعله های نعل اسبی حاصل از کوره های ریکوپراتوری، توزیع درجه حرارت ناهنجاری را در کوره ایجاد می کند. روشی برای فائق آمدن بر این مشکل، تغییر مسیر شعله در فواصل زمانی معین است. این مسئله اساس پیدایش کوره های ریجنراتوری است. ایجاد حرارت از شعله نفت یا گاز توزیع درجه حرارت معقولی در این کوره ها ایجاد می کند.



        برای تنظیم سوخت ورودی و کنترل بیشتر روی توزیع مناسب دما در طول کوره بهترین راه حل آن است که در دیوارهای جانبی و در طول کوره مشعل هایی نصب شود. کوره های ریجنراتوری به صورت سیکلی کار        می کنند. متداول ترین زمان تغییر سیکل احتراق در دو سمت کوره 20 دقیقه است. در کوره های ریجنراتوری شعله از پهلو با توجه به سطح ذوب و تناژ مذاب تولیدی از 3 تا 8 پورت استفاده می شود.
        
در این کوره ها، هوای احتراق با توجه به طراحی و نوع آجرهای مصرفی در ریجنراتور ها 1200 تا 1350 درجه سانتیگراد گرم می شود.


برچسب‌ها: انواع کوره های مورد استفاده در صنعت شیشه, صنعت شیشه

تاريخ : چهارشنبه بیست و چهارم تیر ۱۳۹۴ | 22:35 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

  فرایند ذوب شیشه با ورود بچ به کوره آغاز و تکمیل آن زمانی است که مذاب عاری از دانه های بچ باشد. در نتیجه مفهوم زمان ذوب عبارت است از زمان مورد نیاز برای اینکه کلیه قسمت های بچ ذوب شود و چیزی از آن باقی نماند. در اکثر کوره های صنعتی سعی بر آن است که عملیات ذوب در نیمه اول مخزن ذوب یا حتی جلوتر از آن کامل شود. این عمل با مشاهده محو شدن بچ در سطح مذاب قابل رویت و تشخیص است.

 

       گرچه به واسطه تجربیات کارخانجات مختلف در خصوص چگونگی ذوب مواد اولیه در کوره ممکن است قاعده فوق همواره صادق نباشد، لیکن به طور کلی بایستی توجه داشت که تکمیل ذوب در زمان کوتاه تر، مشکلات ناشی از وجود سنگ در شیشه را کاهش می دهد و این امکان را فراهم می آورد که عملیات تصفیه و همگن سازی مذاب در شرایط مطلوب تری انجام شود.

 

       نکته دیگری که حائز اهمیت است آن است که در اصلاح عملیات ذوب ناقص بچ در کوره های شیشه عمدتا افزایش دمای کوره مد نظر قرار می گیرد. لیکن بایستی توجه داشت که در بسیاری موارد آماده سازی و شارژ مطلوب تر بچ بهمراه احراق موثر و یکنواخت در دستیابی به ذوب مطلوب تر، موثرتر از افزایش دمای کوره است. به علاوه تجربیات گوناگون نشان می دهد. افزایش دمای کوره تا بالاتر از حد متعارف، عمل اختلال در ذوب از طریق تفریق مواد در جریان ذوب را موجب می شود. این پدیده به ویژه از طریق ذوب زود هنگام کربنات سدیم در دماهای بالا در ابتدای کوره قابل توضیح است. در چنین شرایطی به علت کاهش میزان  قلیایی ها در مراحل بعدی ذوب، انحلال ذرات سیلیس با تاخیر مواجه خواهد شد. به علاوه، دماهای فوق العاده زیاد عمر دیر گدازها را کاهش می دهد و در بسیاری موارد به افزایش پدیده چکه های سقفی و بالا رفتن میزان سنگ در شیشه منجر می شود.


برچسب‌ها: فرایند ذوب شیشه

تاريخ : چهارشنبه بیست و چهارم تیر ۱۳۹۴ | 22:34 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو

تاريخ : دوشنبه سی ام بهمن 1391 | 22:16 | نویسنده : علیرضا حسینی

 

 سیلیکات سدیم

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشی و سرامیک

 ترجمه و تألیف: ابوالفضل گروئی

 

بخش نخست: آشنائی و روش تولید « سیلیکات سدیم»

 

« سیلیکات سدیم » نام عمومی ترکیب سدیم متا سیلیکات یا Na2SiO3 است و هم چنین به نامـهای «آب شیشه» یا «شیشـة مایع» نیز شنـاختـه شده است و می تـوان فرمول آن را به شکل Na2O∙SiO2 نیز نشان داد. به صورت محلول آبی و جامد در دسترس است و در صنایع سیمان، حفاظتِ غیر فعال آتش (Passive fire protection)، دیرگدازها، نساجی، فرآوری الوار و اتومبیلها به کار می رود.

 روش تولید

 سدیم سیلیکاتهای محلول (یا آب شیشه) محلولهای آب و شیشه های محلول هستند که از نسبتهای متغیر Na2CO3 و SiO2 ساخته می شوند. سدیم سیلیکات از سه جزء سازنده تشکیل شده است:

سیلیس          جزء سازندة اصلی؛

قلیا               سدیم اکسید و

آب               تعیین کنندة خواص ترکیب های آب دار و بی آب.

 گام نخست: تولید ساچمه (خرده شیشه)

 

در دمای ˚C1200-1100 سدیم کربنات و سیلیکون دی اکسید (از شن) در حالت گداخته واکنش می دهند تا شیشة جامد بی شکلی (آمورف) به نام «سدیم سیلیکات» تشکیل شود که ساچمه نامیده می شود و در واقع مخلوطی از SiO2 و Na2O است. کربن دی اکسید نیز در این واکنش آزاد می گردد.

 

Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 + CO2

 گام دوم: تبدیل به آبِ شیشه

ساچمه به داخل واکنشگر (reactor) تغذیه و با آب مخلوط و بخار داده می شود تا محیط پر فشاری را ایجاد نماید که ساچمه ها را حل کند. این محلول «آب شیشه» یا water glass نامیده می شود. بخار و آب فرآیند به طور پیوسته به داخل واکنشگر تغذیه می شود تا فشار ایجاد کند و ساچمه ها شروع به حل شدن کنند. آبِ شیشة تولید شده در داخل بشکه ها و تانکرها ذخیره سازی و به مقصد مصرف کننده ارسال می گردد.

گام سوم: تغیـیر Ratio

 سدیم سیلیکات محلول به یک مخزن واسطه انـتـقال داده می شود تا خـنک شود و سپـس به انبار منـتـقل می شود. در این جا می توان سدیم هیـدروکسیـد جامد (NaOH) را به محلول اضافه کرد تا سدیم سیلیکاتهای محلول با Ratio های کمتر تولید شود. بسته به نسبت SiO2/Na2O خواص آب شیشه تغیـیر می کند و پیش از ارسال آن از کارخانه می توان با افزودن NaOH و هم چنین مقداری سدیم سیلیکات محلول آن را تغیـیر داد.

 

 

بلورهای جامد سدیم سیلیکات

شمای این فرآیند در شکل زیر آورده شده است:

 

 فرایند تولید سیلیکات سدیم

سدیم سیلیکات بی آب (anhydrous) شاملِ یک زنجیرة آنیونی پلیمری است که چهار وجهی های {SiO4} (و نه یون SiO32- گسسته) در گوشه ها به اشتراک گذاشته شده اند. علاوه بر شکـل بی آب، تعدادی شکل آب دار (هیدراته) با فرمول Na2SiO3∙nH2O (وقتی n برابر است با 5، 6، 7، 8 و 9) نیز وجود دارد که شـامل آنیون گسستة تـقریـباً چهار وجـهی SiO2(OH)22- با آب هیدراسیون (آب پوشی) می باشد. برای نمونه، سدیم سیلیکات پنتا هیدرات (Na2SiO3∙5H2O) که به صورت تـجـاری در دستـرس است، به صـورت Na2SiO2(OH)2∙4H2O و نوناهیدرات Na2SiO3∙9H2O به صورت Na2SiO2(OH)2∙8H2O فرمول بندی می شوند.

 

سدیم سیلیکات

و کاربرد آن به عنوان روان ساز در صنعت کاشی و سرامیک

 بخش دوم: خواص و ویژگی های « سدیم سیلیکات »

خواص

 سدیم سیلیکات پودر سفید رنگی است که به آسانی در آب حل می شود و محلولی قلیائی به وجـود می آورد. ایـن یکی از ترکیـباتی است که شامل سدیم اورتـوسیلیکات (Na4SiO4)، سدیم پیروسیلیکات (Na6Si2O7) و دیگر ترکیبات می شود. همة آنها شیشه ای (glassy)، بی رنگ و قابل حل در آب هستند. سدیم سیلیکات در محلولهای خنـثی و قلیائی پایدار است. در محلولهای اسیدی، یون سلیکات با یونهای هیدروژن واکنش می دهد تا «سیلیسیک اسید» را تشکیل دهد که وقتی گرم شود، «سیلیکا ژل» را که ماده ای سخت و شیشه ای است، به وجود می آورد.

 یادآوری: محیط اسیدی، خنـثی و بازی (قلیائی) را با توجه به عدد pH به صورت زیر تقسیم می کنند:

نوع محیط

اسیدی (Acid)

خنثی (Neutral)

بازی (Alkali)

محدودة pH

یک تا کمتر از 7

7

بیشتر از 7 تا 14

 نسبت «سیلیس به سودا» یا Ratio

یکی از مشخصه های مهم در تعیین کاربرد انواع «سدیم سیلیکات» در صنایع مختلف، نسبت سیلیس به سودا (یا Ratio) است. این نسبت را به صورت زیر می توان نوشت:

 

Ratio = SiO2 / Na2O

 

با توجه به موارد مصرف می توان سه محدوده برای آن تعریف کرد:

کاربرد

مدول

محدوده

صنایع شوینده

05/0± 00/1

10/0 ± 00/2

نسبت پائین (Low Ratio)

صنایع کاشی، سرامیک، ریخته گری

05/0 ± 50/2

10/0 ± 00/3

نسبت متوسط (Medium Ratio)

صنایع فولاد و چسب

05/0 ± 50/3

نسبت بالا (High Ratio)

هر چه نسبت Ratio بالاتر باشد، دانسیته (جرم حجمی) سدیم سیلیکات نیز بالاتر خواهد بود. برای مثال، دانسیتة یک نمونه سدیم سیلیکات صنعتی با 1/2-9/1=Ratio برابر است با gr/cc ۴۵/۱-۳۵/۱.

در منبعی دیگر (از این نشانه) دو محدوده برای Ratio تعریف شده است:

5/2 – 3/2          Low Ratio

5/3 – 3/3          High Ratio

 در همین منبـع خـواص درجه های مختـلف صنـعتی «سدیـم سیلیکات» تولیدی یکی از شرکتها (MS Jain Group) (http://www.kiranglobal.com) به صورت جدول زیر قید شده است:

حداقل 260/1

حداقل 380/1

حداقل 590/1

حداکثر 690/1

وزن مخصوص (در ˚C20)

حداکثر 2/0 درصد

حداکثر 2/0 درصد

حداکثر 2/0 درصد

حداکثر 2/0 درصد

عدم حلالیت

7-6 درصد

20-9 درصد

15-14 درصد

18-17 درصد

Na2O

25-23 درصد

30-28 درصد

36-34 درصد

38-36 درصد

SiO2

حداکثر 03/0 درصد

حداکثر 03/0 درصد

حداکثر 05/0 درصد

حداکثر 05/0 درصد

اکسید آهن (Ferrous dioxide)

 جدول زیر که برگرفته از ویکیـپدیای انگلیسی است، خواص فیزیکی و ترموشیمیائی سدیم سیلیکات را خلاصه کرده است:

خواص فیزیکی

فرمول مولکولی

Na2SiO3 یا Na2O∙SiO2

جرم مولی

gr/mol 06/122 (بی آب)

gr/mol 14/212 (پنتا هیدرات)

ظاهر

جامد بی رنگ

(به صورت محلول آبی هم وجود دارد)

قابلیت انحلال در آب

محلول

دانسیته

gr/cc 4/2 (جامد)

نقطة ذوب

˚C1088 (بی آب)

˚C2/72 (پنتا هیدرات)

شاخص شکست نوری (nD)

52/1 (بی آب)

456/1 (پنتا هیدرات)

خواص ترموشیمیائی

انتالپی استاندارد تشکیل

Kj/mol 1519- = ΔH˚f  298

انتروپی مولی استاندارد

J/mol∙K  8/113 = S˚298

 

 


برچسب‌ها: سیلیکات سدیم

تاريخ : چهارشنبه بیست و چهارم تیر ۱۳۹۴ | 16:42 | نویسنده : علیرضا حسینی-حمید سعادت جو
eid3副本.jpg