دوروش برای بدست آوردن شیشه با اهن کم وجود  دارد(شیشه های سولار ) 1- روش فلوت و روش رولی یا مشجر

  The roll-out process is used to emboss glass whereas float process is used to make float glass. The glass manufacture method and characteristics for low iron glasses are the same as existing constructional float and embossed glasses except the change in optical property; PV penetration gets higher due to low content of iron.

When low iron glass is manufactured, the base temperature becomes approximately 100 ~ 150¡É higher than ordinary general sheet glass because the heat of the top melting furnace gets transferred to the base due to low iron content and high solar energy transmittance of glass melt form. As a result, it is difficult to control temperature gradient in melting furnace. Also, severe refractory erosion shortens the life of a melting furnace and increases its faulty rate.

[Table 1] Comparison of manufacturing processes for Low Iron Glass

1. Float Method

Float method was developed by Philington of Philkington Brothers, England in 1952, and has been applied since 1959. The method highly contributed to the rapid development of optical properties in float glass. Most of all float glass facilities across the country apply this method to produce building and vehicle windows.

[Figure 1] Float Glass Manufacturing Process

(Source: linde)

As shown in [Figure 1], melted glass that is pulled from the melting furnace goes into a large bath with full of melted tin, called Tin bath which is controlled with reduction for forming. Like oil does not infinitely spread on the water and forms a constant and equivalent thickness, the melted glass on the melted tin shows the same behavior in the reduction atmosphere.

There are five factors determining the thickness, t, of the formed glass as a sheet in the tin bath (also known as glass ribbon): the glass proportion at forming temperature(Soda-lime glass2.51 g/cm3), tin proportion at forming temperature (5.8 g/cm3), interfacial tension between melted glass and melted tin, surface tension between melted glass and atmosphere and the surface tension between melted tin and atmosphere as the [Figure 2] is shown.

[Figure 2] Floating of melted glass on melted tin at tin bath

The equilibrium thickness of Soda-lime glass at reducing atmosphere is approximately 7 mm for oxygen and nitrogen. In order to produce glass in different thickness, top-roller and fender located at the top of the melted glass expands left and light or zooms inward to produce thinner or thicker glass rather than equilibrium thickness. In the process of adjusting thickness, the glass slowly cools, forms platy glass and moves to slow cooling process. The formation in tin bath generally occurs in the range of 650~1,000¡É degrees.

This typical process is more beneficial for large-size and the production capacity of smelting furnace is almost 300~700 ton/day size. The plate glass manufactured by this process generally has 2~15 mm of thickness and 3m of width but with recently developed technology, plate glass below 1mm and beyond 25mm of thickness, over 5 mm of width is being produced as well.

2. Roll-out Method

The embossed glass was originally used to produce structural translucent glass and has been manufactured by sand blasting process and acid etching process. This process which was developed by Ford, U.S.A in 1920, is called horizontal sequence roll process. By letting melted glass pass between two patterning rollers, the pattern in the upper and lower rollers are imprinted on plate glass and patterned plate glass is produced.

[Figure 3] Roll-out Process

(Source: Philkington)

This process was used to manufacture ordinary plate glass before float process was introduced. At that time, in order to improve the smoothness of surface, the surface grinding took place after molding. The plate glass produced by this process has about 2mm ~ 10 mm thickness and 2m width. Unlike plate glass, the embossed glass is translucent and the degree of translucency gets classified into 1~5 classes depending on the shape and depth of embossing.

[Figure 4] Roller Wave Distortion in Roll-Out Process

(Source: Glaston)

3. Outlook of Tempered Glass Process

In order to be applied to solar cell, low Iron glass used for solar cell cover glass needs to go through both; float glass process and embossed glass process. In the glass enhancement technology, there are thermal enhanced and, chemical enhanced (ion exchange, etching) technology and the later technology is applied when solar cell cover glass and structural plate glass with over a dozen mm thickness are being enhanced.

According to KS L 2002 definition, thermal enhanced glass is defined as ¡°a heat-treated plate glass with high compressive stress of its surface in order to increase breaking degree and to become small pieces when it breaks.
Glass has strong compression stress but weak tensile stress. However, in case of enhanced glass, it breaks when a tensile stress greater than the sum of compression stress and its breaking strength formed on the surface is applied. Therefore, the thermal enhanced glass has 3~5 time higher intensity than general plate glass because the thermal enhanced glass is formed with strong compression stress on the surface.  Also, in general, the plate glass could be damaged in approximately 60¡É temperature difference, but the thermal enhanced glass has high thermal resistance to endure even in 200¡É temperature changes.

In the over glass of the crystalline solar cells, 50X50 mm-sized thermal-enhanced product is required to be broken into 40~80 pieces.
 [Figure 5] shows the comparison of fracture patterns depending on the reinforcement conditions. Meanwhile, the winding degree that could be caused in the enhancement process is required to be 0.1~0.3 %.

[Figure 5] Fracture pattern depending on the Roll-Out enhanced glass process condition

(Source: TU Bergakademie Freiberg)

Thermal enhancement technology, as shown in [Figure 6], is cut into necessary size, the rounding size is preheated in lengthwise heating system at 600¡É~650¡É and then rapidly gets cooled down to approx. 60¡É by blowing cold-air through the nozzle located at top and bottom of glass.

During this process, the glass surface rapidly hardens, glass slowly cools, inner glass contracts and the volume decreases. Finally, a strong compressive stress (yellow) is formed on the solid glass surface. The standard range of surfaced compressive stress of commercialized thermal-enhanced glass, regulated under ASTM C 1048 is 3,500~7,500 (PSI).

[Figure 6] thermal enhancement structural example and thermal enhancement mechanism

معرفی محصول تجاری (1)

شیشه های خود تمیز شونده

نام تجاری محصول:Pilkington Active self-cleaning glass

نام شرکت سازنده:Pilkington

محل کارخانه:شهر اوتاوای آمریکا

قیمت محصول:20 % بیشتر از شیشه های معمولی

ضخامت شیشه: از5.2mm تا 6mm

ابعاد شیشه:تا 33300mm *5180mm

زمان لازم برای شروع فعالیت خود تمیز کنندگی: تقریبا پس از 3 روز قرار گرفتن در معرض نور خورشید

عمر خاصیت خود تمیز شوندگی شیشه: حداقل 10 سال

روش تولید:CVD

زمان اولین تولید محصول: سال 2001 تولید آزمایشی و سال 2003 تولید کامل

محل کاربرد: برج ها و آپارتمان ها و هر محلی که شیشه در معرض نور خورشید باشد

خواص خود تمیز کنندگی : هم فوتوکاتالیستی و هم آبدوستی

آشنایی با مکانیزم علمی شیشه های خود تمیز شونده

1) خاصیت فوتوکاتالیسی در شیشه خود تمیز شونده

لایه های متشکل از نانوکریستال های دی اکسید تیتانیوم در فاز آناتاس با پرتو فرابنفش تحریک شده و باعث می شود الکترون اتم های سطحی با جذب فوتون بر انگیخته شده از لایه ظرفیت به لایه هدایت منتقل شوند. در این حالت زوج الکترون -حفره در سطح نانو ذرات ماده دی اکسید تیتانیوم بوجود می آید. مولکول های اکسیژن هوا در برخورد با سطح این الکترون ها را می ربایند. در این حالت با سطح ماده بسیار فعال می شود ، بطوریکه می تواند آب را نیز اکسید کند. به این دلیل این ماده در برخورد با مولکول های آلوده کننده که عموما مولکول های آلی کربنی هستند می توانند آنها را اکسید کرده ، به دی اکسید کربن ، آب و غیره تبدیل کند.

2) خاصیت فوق آبدوستی در شیشه های خود تمیز شونده 

از یک دیدگاه مواد به دو دسته آبدوست و آبگریز تقسیم می شوند. مواد آبدوست معمولا دارای پیوندهای قطبی بوده و می توانند در تماس با مولکول  آب آن را جذب کنند. اما مواد آبگریز بر خلاف دسته قبل دارای پیوند های غیر قطبی هستند. اتم های این  مواد از طریق نیروی واندروالس یکدیگر را جذب می نمایند و می توانند با مولکول های آلی پیوند خوبی برقرار کنند، اما با آب و مواد قطبی پیوند برقرار نکرده و آب از سطح آن دور می شود .

دی اکسید تیتانیوم ماده ایست که می تواند در شرایطی حالت آبدوستی را در خود تشدید کند. چنانچه سطح این ماده با نور فرابنفش تحریک شود با فرایندی که در بخش قبل توضیح داده شد ، در مجاورت آب پیوند های  اکسیژن این ماده شکسته شده و به پیوند هیدروکسیل تبدیل می شود . بنا براین هر اتم تیتانیوم روی سطح دارای دو گروه  هیدروکسیل بوده و می تواند مولکول های آب را با پیوند هیدروژنی جذب نماید از این رو سطح این ماده خاصیت فوق آبدوستی به خود می گیرد . شیشه های خود تمیز شونده در برخورد نور ماورای بنفش فعال شده و با تجزیه مواد آلی یا ایجاد باندهای ضعیف بین سطح و مواد  آلاینده به راحتی تمیز می شوند

مواد اولیه شیشه‌های جام ساختمانی که عمدتاً از نوع سیلیسی، آهکی، سودایی هستند عبارتند از ماسه سیلیسی، مواد گدازآور آهکی و سودایی.

شیشه‌سازی شامل چهار مرحله عمده ذوب، شکل دادن، بازپخت یا تاباندن و پرداخت می‌باشد.

در مرحله ذوب مواد اولیه را به صورت گرد نرمی در می‌آورند و به اندازه معینی با یکدیگر می‌آمیزند و سپس در کوره شیشه‌سازی آنها را ذوب می‌کنند و معمولاً قدری خرده شیشه نیز در کوره می‌ریزند. شیشه‌های جام ساختمانی را به صورت شیشه ورق، شیشه تخت و شیشه شناور تولید می‌کنند.

شیشه ورق به روش کشیدن تولید می‌شود، در این روش شیشه را به صورت نوار ممتد پیوسته‌ای از کوره بیرون می‌کشند و به صورت شاغولی (در چاه) یا افقی (در کانال) از میان غلتکهایی عبور داده و آن را تدریجاً سرد می‌کنند. عمل بازپخت یا تاباندن در محفظه‌ای به نام گرمخانه انجام می‌شود، پس از آن شیشه را به طولهای دلخواه می‌برند و پس از بازرسی و پیرایش، به اندازه نهایی درآورده، بسته‌بندی کرده و به بازار مصرف می‌فرستند. شیشه تخت را به روش ریختن یا خروج از قالب شکل داده و پس از سرد کردن تدریجی و تاباندن، آن را می‌سایند و سطح آن را پرداخت می‌کنند.

تولید شیشه شناور در سالهای اخیر، ابداع شده و در حال گسترش است.

در این روش شیشه مذاب پس از خروج از کوره به صورت نوار افقی ممتدی بر روی قلع مذاب عبور داده شده، در همین حال ناهمواریهای سطح روی شیشه به کمک شعله مرتفع می‌شود. از آنجا که سطح قلع مذاب و سطح روی شیشه در اثر نیروی وزن همواره افقی هستند، در نتیجه دو سطح شیشه تولیدی به این روش کاملاً موازی و ضخامت شیشه در همه جای آن یکنواخت است. شیشه پس از شکل گرفتن و عبور از گرمخانه تابانده می‌شود و پس از برش، بازرسی، اندازه کردن و بسته‌بندی به بازار مصرف روانه می‌گردد.

شیشه را به صورت ساده و گلدار در رنگهای متنوع و به صورت منعکس کننده (نیم آئینه) تولید می‌کنند. برای ساختن شیشه گلدار از غلتکهای برجسته و نقشدار استفاده می‌کنند. رنگ شیشه‌های رنگی ممکن است در تمام ضخامت یا به صورت سطحی باشد یا به روش الکتروشیمیایی در عمق بسیار کمی از سطح شیشه به صورت لایه نازکی قرار گیرد. در شیشه‌های منعکس کننده، مواد فلزی براق به روش یاد شده در شیشه قرار می‌گیرند. برخی از رنگها گرماگیر هستند و در فصول گرم سبب کاهش ورود گرما از طریق شیشه‌های رنگی به داخل ساختمان و در نتیجه کاهش بار برودتی دستگاههای تهویه می‌شوند. علاوه بر شیشه‌های شفاف ساده، شیشه‌های کدر (یا تار)، شیری و مات نیز ساخته می‌شوند. برخی از شیشه‌ها را با عملیات حرارتی یعنی گرم کردن تا حد سرخ شدن و سرد کردن ناگهانی یا با عملیات شیمیایی می‌تنند. شیشه تنیده از شیشه جام معمولی ساخته می‌شود، ولی در برابر فشار ضربه و شوک حرارتی، دارای استحکام بیشتری است و تا حدی نشکن است. در صورت شکستن، برخلاف شیشه معمولی که دارای لبه‌های تیز خنجری است، به شکل دانه‌های نخودی خرد می‌شود و از این رو آن را شیشه ایمنی می‌نامند. شیشه ایمنی را نمی‌توان برید، سائید، تراشید و سوراخ کرد و قبل از تنیدن باید این قبیل عملیات روی آن انجام شود. گاهی اوقات برای استحکام بخشیدن به شیشه معمولی در برابر خمش و ضربه و جلوگیری از ریزش قطعات آن هنگام شکستن و آتش‌سوزی با قراردادن تور سیمی در میان شیشه، آن را مسلح می‌سازند. برخی از شیشه‌ها در دو یا چند لایه ساخته شده و بین آنها را لایه‌ای از مواد پلاستیکی شفاف قرار می‌دهند، این قبیل شیشه‌ها به هنگام شکستن خرد شده، ولی قطعات آن نمی‌ریزد.

بلوک شیشه‌ای را یا از طریق دمشی همانند بطری سازی به شکل توخالی قالب می‌زنند و یا با جوش دادن لبه دو قطعه نیم بلوک توگود و پرس کردن آنها به یکدیگر می‌سازند. بلوکهای شیشه‌ای در انواع ساده و تزئینی ساخته شده و برای گذراندن نور، از آنها بهره‌گیری می‌شود. بلوکها در عین حال عایق حرارتی و صوتی نیز هستند، ابعاد بلوکهای شیشه‌ای معمولاً 20×20 یا 30×30 سانتیمتر و ضخامت آنها 10 سانتیمتر است. شیشه‌های عایق حرارتی و صوتی از دو یا چند لایه ساخته می‌شوند و لبه آنها دور تا دور جوش داده می‌شود.

کاشی یا آجر شیشه‌ای نوعی بلوک شیشه‌ای توپر است که به روش پرس کردن خمیر شیشه در قالب به شکل ساده و گلدار به ابعاد 20×20 یا 12.5× 12.5 و ضخامت 7.5 سانتیمتر ساخته می‌شود.

آجر و بلوک شیشه‌ای برای رساندن نور از بام به داخل ساختمانها و نورگیر زیرزمینها مصرف می‌شود.

شیشه را می‌توان برید، تراشید، سوراخ کرد و با گرم کردن، خم کرد و جوش داد. بریدن، تراشیدن و سوراخ کردن شیشه با ابزار سخت (به اصطلاح نوک الماسه) انجام می‌شود.

شیشه‌های خم‌شو یا پلاستیکی از جنس شیشه‌های سیلیکاتی نیستند و در این بخش از آنها بحث نخواهد شد.

شیشه‌های مات رنگی از تنیدن شیشه جام و پختن یک لایه رنگ مات بر روی آن به رنگهای متنوع تولید می‌شوند و برای ساختن دیوارهای جدا کننده و در نماسازی ساختمان مورد استفاده قرار می‌گیرند.

2-10-2 انطباق با مشخصات و استانداردها

شیشه‌های مصرفی در هر پروژه باید از نظر ویژگیهای فیزیکی، شیمیایی و مکانیکی، اندازه، ضخامت، رنگ و سایر مشخصه‌های ظاهری منطبق با نقشه‌های اجرایی، مشخصات، دستور کارها و دیگر مدارک پیمان باشند.

نمونه شیشه‌های مصرفی در در و پنجره و نما و شیشه‌های ایمنی باید قبلاً به تصویب دستگاه نظارت برسد.

ویژگیهای شیشه‌های جام و ایمنی ساختمانی و روشهای آزمایش آنها باید مطابق استانداردهای ایرانی زیر باشد:

ـ استاندارد شماره 43 : ”شیشه“

ـ استاندارد شماره 228 : ”روشهای استاندارد برای تجزیه شیمیایی شیشه آهک ـ سودا“

ـ استاندارد شماره 229 : ”روش آزمون نقطه تافتگی و بیشترین نقطه فروکش شیشه“

ـ استاندارد شماره 897 : ”ویژگیها و روشهای آزمایش شیشه جام برای ساختمان“

ـ استاندارد شماره 2385 : ”شیشه‌های ایمنی ساختمان“

ـ هر استاندارد ایرانی دیگری که تا زمان انعقاد پیمان در باره شیشه ساختمانی تدوین یا تجدید نظر شود.

تا زمانی که استاندارد ایرانی در برخی موارد تدوین نشده باشد، در درجه اول استانداردهای ”سازمان بین‌المللی استاندارد ISO “ معتبر خواهد بود و در صورت نبودن استاندارد بین‌المللی به ترتیب استانداردهای آمریکایی ASTM ، بریتانیایی BS ، آلمانی DIN و ژاپنی JIS ملاک عمل قرار خواهد گرفت.

2-10-3 ویژگیها و حداقل حدود قابل قبول

2-10-3-1 شیشه‌های جام

شیشه‌های مصرفی باید نو، کاملاً صاف، شفاف، بی‌رنگ، عاری از موج و فاقد حبابهای هوا و یا هر نوع عیب دیگری نظیر لب‌پریدگی، لب‌برآمدگی، ناخنک، ترک، خراش، لکه، دودزدگی و خم باشد. ضخامت شیشه باید در تمام سطح یکنواخت بوده و صافی و یکنواختی ضخامت آن به قسمی باشد که اگر از زاویه 60 درجه از پشت شیشه به جسمی که در فاصله یک متری آن قرار دارد نگریسته شود، آن جسم کج و معوج به نظر نرسد. شیشه باید قابلیت رنگ‌آمیزی داشته باشد، و خاصیت ارتجاعی و انعطافپذیری خود را حفظ کند. شیشه باید در برابر عوامل جوی و هوازدگی پایدار بوده و پس از گذشت مدتی کدر نشود.

ضخامت شیشه و رواداریهای آن در جدول 2-10-3-1 (الف) آمده است.

رواداری در میزان خم شیشه تا (0.1%) مجاز است. اندازه درازا و پهنای لب‌پریدگی، نباید بیش از ضخامت شیشه باشد.

شیشه‌های بریده باید کاملاً گونیا بوده و رواداری و فاصله آن تا اضلاع دو مستطیل محاطی و محیطی مطابق جدول 2-10-3-1 (ب) باشد.

2-10-3-2 شیشه‌های ایمنی

شیشه‌های ایمنی مصرفی باید از شیشه‌های جام که کیفیت آنها مطابق استاندارد شماره 897 ایران باشد، تهیه گردد. شیشه‌های ایمنی می‌تواند رنگی، بی‌رنگ، شفاف یا نیمه‌شفاف باشد. لب‌پریدگیهای کوچک تا 13 میلیمتری لبه شیشه‌های ایمنی که ممکن است بر اثر عملیات حرارتی یا سایر مراحل تولید ایجاد شده باشند، قابل اغماض است، ولی وجود هرگونه خراش و ترک در شیشه ایمنی ممنوع است.

ضخامت شیشه‌های ایمنی ساختمان و رواداری آن در جدول شماره 2-10-3-2 آمده است.

شیشه‌های ساختمان باید در آزمایش یکنواختی با استفاده از نور پلاریزه و در آزمایش خردشدگی، پاسخگوی نیازهای مندرج در استاندارد شماره 2385 ایران باشد.

2-10-4 مصالح نصب

بتانه (زاموسقه)، مواد پلاستیکی (ماستیکها و سیلنتها) و لاستیکی، نوار پلاستیکی و لاستیکی دور شیشه، پیچ، میخ و زوارهای مصرفی برای نصب شیشه‌ها، باید از نوع مرغوب و مورد قبول دستگاه نظارت بوده و نمونه‌های آن قبلاً به تصویب برسد. مصالح نصب، باید از دوام کافی برخوردار بوده و در برابر عوامل جوی و به ویژه آفتاب پایدار باشند و ویژگیهای خود را تا مدت درازی حفظ کنند.

2-10-5 حمل و نقل و بارگیری

بارگیری، حمل و باراندازی انواع شیشه باید با دقت صورت گیرد. جامهای شیشه باید با پوشال به طور محکم بسته‌بندی شده و در جعبه‌های چوبی مقاوم قرار داده شوند. بین هر دو جام باید برگهای کاغذی یا مشابه آن گذارده شود تا از تماس سطوح شیشه جلوگیری شود. روی جعبه‌های محتوی شیشه باید مشخصات شیشه شامل نام کارخانه سازنده، ضخامت، ابعاد، تعداد و سایر ویژگیهای آن نوشته شود.

اسپات و توئیل مربوط به ورودی مذاب به داخل حمام قلع جهت شکل دهی مذاب به شیشه فلوت

ورودی   مذاب شیشه با دو توئیل اصلی

 

• • 
    
    نام شیشه مشجر
• • 
    
    پترن
    
    
• • 
    
    
    
    
• • 
    
    جعبه های شیشه مشجر و نوع بسته بندی
    
    
• • 
    
    طرح و رنگ های رایج شیشه مشجر
    
    
• • 
    
    طرح شیشه مشجر آمریکایی
    
    
• • 
    
    طرح شیشه مشجر باستانی
• • 
    
    طرح شیشه مشجر بامبو
    
    
• • 
    
    طرح شیشه مشجر شطرنجی
    
    
• • 
    
    طرح شیشه مشجر چیلین
    
    

• • 
    
    Name: Patterned Glass
    No:
• • 
    
    Name: Clear Patterned Glass-1
    No:
• • 
    
    Name: Clear Patterned Glass-2
    No:
• • 
    
    Name: American patterned glass
    No: NG2101
• • 
    
    Name: Ancient Figure patterned glass
    No: NG2102
• • 
    
    Name: Bamboo patterned glass
    No: NG2103
• • 
    
    Name: Chess patterned glass
    No: NG2104
• • 
    
    Name: Chillin patterned glass
    No: NG2105
• • 
    
    Name: Chinchilla patterned glass
    No: NG2106
• • 
    
    Name: Cobble patterned glass
    No: NG2107
• • 
    
    Name: Crossquare patterned glass
    No: NG2108
• • 
    
    Name: Crytal patterned glass
    No: NG2109
• • 
    
    Name: Diamond patterned glass
    No: NG2110
• • 
    
    Name: Fernlite patterned glass
    No: NG2112
• • 
    
    Name: Flora patterned glass
    No: NG2114
• • 
    
    Name: Flutelite-B patterned glass
    No: NG2115
• • 
    
    Name: Flutelite-S patterned glass
    No: NG2116
• • 
    
    Name: Galaxy patterned glass
    No: NG2117
• • 
    
    Name: Glue chip patterned glass
    No: NG2118
• • 
    
    Name: Golden Fish patterned glass
    No: NG2119
• • 
    
    Name: Helix patterned glass
    No: NG2120
• • 
    
    Name: Idyllic patterned glass
    No: NG2121
• • 
    
    Name: Karatachi patterned glass
    No: NG2122
• • 
    
    Name: Kasumi patterned glass
    No: NG2123
• • 
    
    Name: Millennium patterned glass
    No: NG2124
• • 
    
    Name: Masterlite patterned glass
    No: NG2125
• • 
    
    Name: Mayflower patterned glass
    No: NG2126
• • 
    
    Name: Music patterned glass
    No: NG2127
• • 
    
    Name: Mistlite patterned glass
    No: NG2128
• • 
    
    Name: Moran patterned glass
    No: NG2129
• • 
    
    Name: Moru patterned glass
    No: NG2130
• • 
    
    Name: Morgon II patterned glass
    No: NG2131
• • 
    
    Name: Maple Leaf I patterned glass
    No: NG2132
• • 
    
    Name: Maple Leaf II patterned glass
    No: NG2133
• • 
    
    Name: Mascot patterned glass
    No: NG2134
• • 
    
    Name: Morgon patterned glass
    No: NG2135
• • 
    
    Name: Nashiji patterned glass
    No: NG2136
• • 
    
    Name: Pearl-S patterned glass
    No: NG2139
• • 
    
    Name: Pearl-B patterned glass
    No: NG2140
• • 
    
    Name: Pyramid patterned glass
    No: NG2141
• • 
    
    Name: Rain-B patterned glass
    No: NG2142
• • 
    
    Name: Rain-S patterned glass
    No: NG2143
• • 
    
    Name: Richflower patterned glass
    No: NG2144
• • 
    
    Name: Showerlite patterned glass
    No: NG2146
• • 
    
    Name: Undersea Paradise patterned glass
    No: NG2147
• • 
    
    Name: Wanji patterned glass
    No: NG2149
• • 
    
    Name: Wood patterned glass
    No: NG2150
• • 
    
    Name: 12 Animals patterned glass
    No: NG2150
• • 
    
    Name: Silver bean patterned glass
    No: NG2151
• • 
    
    Name: Baraque patterned glass
    No: NG2201
• • 
    
    Name: Bubble patterned glass
    No: NG2202
• • 
    
    Name: Granite patterned glass
    No: NG2203
• • 
    
    Name: Water patterned glass
    No: NG2204
• • 
    
    Name: 100C patterned glass
    No: NG2205
• • 
    
    Name: 100WA patterned glass
    No: NG2206
• • 
    
    Name: Rose patterned glass
    No: NG2145
• • 
    
    Name: Water patterned glass
    No: NG2148

• • 
    
    Name: Tinted Patterned Glass Production Line
    No:
• • 
    
    Name: Tinted Patterned Glass Production Line-1
    No:
• • 
    
    Name: Tinted Patterned Glass Stock
    No:
• • 
    
    Name: Tinted Patternd Glass
    No:
• • 
    
    Name: Pattern Glass Production Line
    No:
• • 
    
    Name: Pattern Glass Production Line-1
    No:

شیشه های خود تمیز شونده Self-cleaning glass:

کمپانی Pilkington محصولی را به بازار عرضه کرده است به نام شیشه های فعال، که از ذرات نانو استفاده می کند و باعث می شود شیشه فتوکاتلیتیک photocatalytic و هیدروفیلیک hydrophilic شود. اثر فتوکاتالیتیک به این معنی است که هنگامی که تشعشعات UV از طریق نور شیشه را گرم می کند، ذرات نانو دارای انرژی می شوند و شروع به از بین بردن مولکول های ارگانیکی یا در واقع کثیفی روی شیشه می کنند.

هیدروفیلیک یعنی اینکه زمانی که آب با شیشه تماس پیدا کند، بطور یکنواخت روی شیشه تجزیه می شود که این به شسته شدن شیشه کمک می کند.

ماده دي‌اكسيد تيتانيوم علاوه بر كاربرد در تصفيه فاضلاب‌ها و در صنايع رنگ، در چند سال اخير براي دو كاربرد ديگر نيز مطرح شده است. يكي از آنها استفاده براي حذف آلاينده‌هاي هوا و رنگ‌زدايي است كه از خاصيت فتوكاتاليستي (Photocatalysis) استفاده مي‌شود و كاربرد ديگري استفاده براي ساخت نانولايه‌هاي خود تميز كن (Self- cleaning) با استفاده از خاصيت فوق آبدوستي اين ماده است. مراحل انجام عبارتند از: 1- مطالعه خواص و ساخت نانوساختارهاي متخلخل TiO2 داخل محلول 2- ساخت و بررسي خواص فتوكاتاليست‌هاي با تخلخل چند مقياسي (فركتالي) با استفاده از نانوساختارهاي TiO2 به روش الگوبرداري 3- بررسي خواص فوق آبدوستي و خود تميزكني لايه TiO2 روي سطح شيشه و ميكا به روش LPD 4-مطالعه لايه‌نشاني TiO2 روي سطوح صاف به روش اسپاترينگ و بررسي خواص فوق آبدوستي آن 5- بررسي روش‌هاي گوناگون براي تغيير شكاف انرژي TiO2 و ساخت فتوكاتاليست تحريك‌پذير با نور مرئي

تکنولوژی مشعل با الودگی پایین

لانس های گاز با تکنولوژی بالا

کاربرد:

برای سیستم های کنار گذر یا زیرگذر در کوره های ریجنراتوری

برای کوره های ریکوپراتوری

بهبود انرژی و شرایط ذوب کاهش دی اکسید کربن و  ترکیبات نیتروژن دار کاهش فشار ذوب بر قسمت فوقانی کوره ذوب شیشه بدلیل حجم بالای احتراق و پخش شعله

کاهش طول شعله وشعله ای نرم تر را با استفاده از این مشعل ها به همراه است.

 قسمت های مختلف این مشعلها:

1. Gas connection
2. Scavenging air connection
3. Hand wheel adjustment for the nozzle average modification by position change of the gas interior nozzle
4. Hand wheel adjustment for regulation of gas quantity separation between the single gas nozzles
5. Gas nozzle combination

قسمت های دیگر مشعل جدید گاز سوز:

Burner lance fixation Pos. 1.2	Burner sealing plate Pos. 1.3

.

چارت ابعاد این مشعل های گازی:

The performances listed in the following chart are common upper limits per Regulating Gas Lance and type

The common gas admission pressures at the burner entry amount between 0,2 and 0,5 bar. But it depends on nozzle arrangement and regulating position of the lances

کوره ذوب با ریکوپراتور سرامیکی

Normally, this glass melting furnace is also equipped with Underport firing.

The details for the above mentioned underport arrangement are valid “regenerative“.

Herewith, the scavenging air is normally out of use, because the burners are non-stop in use.

Recuperative furnaces with steel recu´s and other glass melting furnaces

The Regulating Gas Lances are installed centrally in the combustion air case.

The air case is designed corresponding to the air temperatures from 20° C to 800° C concerning the customers conditions .

Independently from the use capacities of the gas lances corresponding to the table values, the size of the air case has to be defined, corresponding to the expected air pre-heating. The same is applied to the fixed or variable positioning of the gas lance in the air case.

Standard Types for air cases for 500/800° C air pre-heating:

 Dimensions exterior tube

Dimensions interior tube

Possible combinations

Capacity in KW	Temperature	Type of exterior tube	Type of interior Tube	Fitting types of lances
				DLZ / ROB	RGB / GB 50	RGB / GB 200
200-300	500 °C	A	1
200-300	800 °C	B	1
280-420	500 °C	B	1
280-420	800 °C	C	2
400-600	500 °C	C	2
400-600	800 °C	D	3		()
525-800	500 °C	D	3		()
525-800	800 °C	E	4
750-1100	500 °C	E	4
750-1100	800 °C	F	5
1000-1500	500 °C	F	6
1000-1500	800 °C	F	6

The HWI-Engineering-Programme

Prior to an offer, it is necessary to clarify the future conditions that could have positive or negative influences.

The more precise the technical details are from the customer, the more optimal is the basis for the later effect.

Therefore, the HWI-questionnaire as well as reliable drawings of the glass melting furnace showing the installation area for the burners, is deemed very necessary.

The HWI-Port-Engineering to the burner port optimisation, assures additional advantages with the economical and ecological operation of your furnace.

You should contact us in the planning phase of a new project or prior to the repair of a furnace in time.

Each glass melting furnace has one optimal port-design only.

The following picture shows the serious influences combine or become effective against each other at every firing optimisation.

ترموگراف اینفرارد برای کوره های شیشه وکوره های دما بالا نظیرکوره سیمان-پتروشیمی ها-پالایشگاه-ذوب اهن -الومینیوم و...

Preventive Inspection – Scheme of the method

IR-thermography inspection furnace bottom

Adjusting parameter Level L 460 Sensivity S 6 Aperture A 1 Optics SWB 20° Emission-coefficient 0,85 Measurement distance x 2 m Ambient temperature °C 33° CSS Calibrating factor tk 1,01

IR – thermography supported control of the glass level and burner bloc adjustments at interior side walls of ponds

تخلیه گرم کوره شیشه

	نصب الکترود.
	نصب الکترود.
	نصب بابلر ها در زیر کوره.
	نصب بابلر
	درحال نصب الکترود
شرکت ابگینه خیلی ساده با یک سوراخ در کف کوره و یک مسیر جهت انتقال مذاب به استخر اب نسبت به تخلیه کوره خود اقدام میکند. http://www.hotwork.ag/typo/hotwork/glass-industry/services/hot-drilling.html

جایگذاری اجرهای طاق در قسمت اسیب دیده در حین کاردر کوره های شیشه

همتنطور که ملاحظه میشود یک اسکلت جدید ساخته شده و اجرهای با دوام بالا بر روی ان نصب شده و بر روی داگ هوس این کوره نصب شده است.

تعمیرات قسمت ملتینگ کوره های شیشه

برای انجام این تعمیرات از کولر های اب جهت خنک کاری ان استفاده میگردد

که باعث کاهش دمای ساختمان فلزی ان قسمتو کاهش مصرف سوختو بهتر شدن جریان هوا میگردد.

C.

روش Overcoats

این روش قسمت های اسیب دیده را تمیزکاری و مجددا پوشش میدهند

انجام عملیات اورکت موجب:

1-افزایش عمر کوره میشود

2-مصرف سوخت کاهش میابد

3-از سقف محافظت میگردد

کنترل درز انبساط

کنترل ساختار فلزی و نسوزهای کوره در زمان گرم نمودن کوره شیشه بسیار مهم و حیاتیدرطول عمر کوره شیشه است و همچنین نیاز به انجام مداوم تعمیرات گرم را در سالهای ابتدایی کاهش میدهد
.
روش هات ورک برای گرم نمودن استفاده از ترنسدیوسرها برای کنترل افزایش یا کاهش انبساط ها در طول گرم کردن است

	نصب ترنسدیوسر برای کنترل رایسینگ طاق ها خیلی مهم است.
	ترنسدیوسرالکترونیکیr.
	Lateral expansion control with electronic transducers.
	همانطور که ملاحظه میشود 96 نقطه بوسیله ترنسدیوسرها کنترل میشود که امار بی نظیری است.

پرکردن کوره در ابتدا راه اندازی با خرده شیشه

پر نمودن خرده شیشه بوسیله دمنده هایی که به زیر یک فیدر تغذیه خرده شیشه نصب شده است که خود شرکت ها نیز به سادگی میتوانند این کار را انجام دهند

خرده شیشه نم ناک شده به این دلیل که به سوپر استراکچر کوره اسیب نرساند و به سمت طاق کوره پرتاب نشود

  خرده شیشه از محل داگ هوس کوره از ابتدا در کوره های فلوت انجام میگردد.

ویبره مخصوص و دمنده های هوا اماده انجام عملیات پر نمودن کوره شیشه.

	اسکرو مربوط به توزیع خرده شیشه با توان 1تا40 تن بر ساعت.
	خرده شیشه نم دار امادهپرتاب به داخل کوره شیشه.
	انتقال خرده شیشه به داخل ویبرهبرای پرتاب به داخل کوره.
	نصب ویبره در زیر هاپر های تغذیه برای روانکاری کار انتقال خرده شیشه به کوره.

تمیزکاری چکرهای کوره شیشه توسط هات ورک

روش متداول تمیزکاری توسط شرکت هات ورک انجام میشود:

1- روش حرارت مستقیم:این روش صدمات زیادی را به آجر وارد می نماید به دلیل اینکه با عث شکستن اجرهای چکرها میگردد

2-روش غیر مستقیم:بوسیله هوای داغ اقدام به باز نمودن چکرها می شود که روش بهتری است.

برای تمیزکاری مواد نشسته بر روی چکرها نیز روش های مختلفی است مثل تغییر زمان ریورسال کوره یا تمیزکاری بوسیله هوای فشرده که اخیرا در دنیا مطرح شده است.

عکس های زیر نمونه هایی از تمیزکاری چکرها را نشان میدهد البته روشهای بکار گرفته شده توسط هات ورک دلیل بر خوب بودن انها نیست و معایب و مزایای خود را دارد.

The problem of blocked regenerators is not new in the glass industry, in fact it has been accommodated in regenerator design over many years by building the passage dimensions fairly large and by building more of them than necessary to permit the flow of gases under natural draught conditions. It was generally understood that a regenerator was built twice the size necessary so that, as it gradually became blocked, the furnace would continue to function.
Blocked regenerators, decrease substantially the efficiency of the furnace.

A Hotwork Burner firing from the Regenerator bottom to meld down Sulphates and Glass.

Principal Cause

The principal cause of regenerator blockage is the condensation of Sulphates in the Checker work. The Sulphates either come from the fuel, batch or additives to help melting the glass. The carry over from batch materials are also responsible for regenerator blockage. These materials have much higher melting points and are much difficult to remove by thermal cleaning. However, in most cases batch particles are stucked to the sulphates and will run down the regenerator once these start melting.

Main Advantages

• The furnace can “ breathe” again
• Reduce fuel costs
• Avoid unscheduled furnace repair

Regenerator Inspection

Before starting the work, the client should make an inspection of the checker work, and provide a sketch showing the locations of the major blockages, so that the burners can be installed in such a way as to inject heat directly at the blocked areas.

Inspection Report

A very simple inspection can be made in order to evaluate clog of the regenerator.  By simply looking from the bottom of the regenerator during the exhaust stage, it is possible to see the shadow caused by the blockage. A Sketch indicating where the Blockage is more predominant, can allow us to prepare the necessary equipment beforehand. 

The Hotwork International Method

This method has been successfully carried out on hundreds of regenerative furnaces

The method consists, briefly, of installing a service burner in the bottom of the regenerator chamber and gradually increasing the temperature.  The maximum permissible temperature limit is set in consultation with the customer with due regard to the refractory materials (normally the rider arches influence the limit).

During the whole operation it is extremely important not to go over the limit temperature defined by the refractory. For this reason, a Thermocouple is installed above the rider archers in order to monitor the temperature. We also advise the client to make regular inspections (above 700ºC) with a pyrometer to monitor zones of the regenerator which are not reachable by the thermocouple.

1st Possibility

The temperature increase is carried out by a service burner from the regenerator bottom during the up-cycle only. The temperature increase is in the order of 20-30ºC/h. The burner in the “down-cycle” side is switched off and the combustion air of the services burner turned down to minimum.

The starting temperature will be defined by the temperature at the bottom of the regenerator.

By approximately 850°C, the Sulphates begin to melt and run down to the bottom of the regenerators, where they can be caught in a sand pit, and removed from there after re-solidification.

This operation can be carried out on several chambers, simultaneously or consecutively, without interrupting production.

Important Note:
The flue gas canal must be suitably sized and designed for high temperature operation. It must be possible to by-pass the flue gas filter.  The reversal damper must be carefully monitored to ensure that it is not overheated.

Burner Installation

فرایند تولید شیشه فلوت

مراحل اصلی تولید شیشه فلوت:

بچ پلانت:

شامل مواد اولیه سیلیس،کربنات سدیم،دولومیت،سولفات سدیم و کک و اهک است

مواد اولیه پس از میکس شارز کوره میگردد تا در دمای نزدیک 1500 تا 1600 درجه ذوب شود.

3)مذاب در نهایتدر دمای 1100درجه از کوره خارج و جهت شکل دهی وارد حمام قلع میگرددکه در انجا به وسیله تاپرولر ها و غلطک اصلی کشنده شکل دهی انجام میگردد 

 ودر نهایت جهت تنش زدایی وارد لهر میگردد

پس از تنش زدایی اماده برش از طول و عرض به ابعاد مورد سفارش مشتری میگردد

Sources: NSG Group (Float installation graph), AGC Glass Europe (Pictures

شیشه و انواع آن
تاریخچه
مانند بسیاری از مواد دیگر ، در مورد اختراع شیشه نیز تردید بسیاری وجود دارد. یکی از قدیمی‌ترین استفاده‌های موجود در این ماده ، از "پلینی" نقل شده که در طی آن ، گفته می‌شود که بازرگانان فنیقی ، ضمن پختن غذا در ظرفی که برحسب اتفاق روی توده‌ای از لزونا در ساحل دریا قرار گرفته بود، به وجود این ماده پی بردند. یکی شدن ماسه و قلیا نظر آنان را به خود جلب کرد و سبب انجام تلاشهای بعدی در راه تقلید این عمل شد.
مصری‌ها در هزاره ششم پیش از میلاد ، جواهرات بدلی شیشه‌ای می‌ساختند. در سال 290 میلادی ، شیشه پنجره ساخته شد. در طی قرون وسطی ، ونیز به مرکز انحصاری صنعت شیشه بدل شده بود. در سال 1688 شیشه جام در فرانسه به شکل فراورده نو عرضه گردید. در سال 1608 میلادی ، در ایالات متحده ، در "جیمزتاون" در ویرجینیا ، صنعت شیشه پایه‌گذاری شد. در سال 1914، فرایند فورکالت در بلژیک برای کشش مداوم ورق شیشه بوجود آمد.


مصارف و جنبه‌های اقتصادی
مصارف و کاربردهای شیشه بسیار متعدد است. در مجموع شیشه سازی در ایالات متحده ، سالانه یک صنعت 7 میلیارد دلاری را تشکیل می‌دهد و در آن میان ، شیشه خودرو ، سالانه نیمی از مقدار تولید شیشه تخت را به خود اختصاص می‌دهد. در معماری ، گرایش بیشتری به استفاده از شیشه در ساختمانهای تجاری و بویژه مصرف شیشه‌های رنگی ، پدید آمده است.

ترکیب شیشه
شیشه ، محصولی کاملا «شیشه‌ای شده» یا دست کم فراورده‌ای است که مقدار مواد معلق غیرشیشه‌ای موجود در آن نسبتا کم است. با وجود هزاران فرمول جدید شیشه که طی 30 سال گذشته بوجود آمده، درخور توجه است که هنوز مانند 2000 سال پیش ، 90 درصد تمام شیشه‌های جهان از آهک ، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافته‌اند. اما نباید چنین استنتاج کرد که در طی این مدت ، هیچ تحول مهمی در ترکیب شیشه صورت نگرفته است. بلکه در واقع تغییرات جزئی در اجزای اصلی ترکیب و تغییرات مهم در اجزای فرعی ترکیب ، پدید آمده است.
اجزای اصلی عبارتند از: ماسه ، آهک و کربنات سدیم. هر ماده خام دیگر ، جزء فرعی تلقی می‌شود، هرچند که بر اثر استفاده از آن ، نتایج مهمی بدست آید. مهمترین عامل در ساخت شیشه ، گرانروی اکسیدهای مذاب و ارتباط میان این گرانروی و ترکیب شیشه است.

تقسیم بندی شیشه‌های تجارتی
سیلیس گداخته
سیلیس گداخته یا سیلیس شیشه‌ای به روش تفکافت تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا یا بوسیله گدازش کوارتز یا ماسه خالص ساخته می‌شود و گاه آن را به اشتباه ، شیشه کوارتزی می‌خوانند. این ماده ، انبساط کم و نقطه نرمی بالایی دارد که به مقاومت گرمایی زیاد آن کمک می‌کند و امکان استفاده از آن را در گستره دمایی بالاتر از دیگر شیشه‌ها فراهم می‌آورد. این شیشه ، اشعه ماوراء بنفش را بخوبی از خود عبور می‌دهد.

سیلیکاتهای قلیایی
سیلیکاتهای قلیایی تنها شیشه‌های دو جزئی هستند که از اهمیت تجارتی برخوردارند. ماسه و کربنات سدیم را بسادگی با هم ذوب می‌کنند و محصولات بدست آمده با گستره ترکیب Na2O.SiO2 تا Na2O.4SiO2 را سیلیکاتهای سدیم می‌خوانند. سیلیکات محلول کربنات سدیم که به نام شیشه آبی (انحلال پذیر در آب) نیز خوانده می‌شود، بطور گسترده‌ای در ساخت جعبه‌هایی با کاغذ موجدار و به عنوان چسب کاغذ بکار می‌رود.

مصرف دیگر آن در ایجاد حالت ضد آتش است. انواع قلیایی‌تر آن به عنوان شوینده‌های لباسشویی و مواد کمکی صابونها بکار می‌رود.

شیشه آهک سوددار
این نوع شیشه %95 کل شیشه تولید شده را تشکیل می‌دهد و از آن ، برای ساخت تمام انواع بطری‌ها ، شیشه تخت ، پنجره خودروها و سایر پنجره‌ها ، لیوان و ظروف غذاخوری استفاده می‌شود. در کیفیت فیزیکی تمام انواع شیشه‌های تخت ، نظیر همواری و نداشتن موج و پیچ ، بهبود کلی حاصل شده، اما ترکیب شیمیایی تغییر زیادی نکرده است. اصولا ترکیب شیمیایی در گستره زیر قرار می‌گیرد:
SiO2 از %70 تا %74 ، CaO از %8 تا %13 ،Na2O از %13 تا %18.
فراورده‌هایی که این نسبتها را دارند، در دماهای نسبتا پایین‌تری ذوب می‌شوند. در تولید شیشه بطری ، بخش عمده پیشرفت از نوع مکانیکی است. در هر حال ، تجارت نوشابه‌ها ، سبب ایجاد گرایشی در بین شیشه سازان برای تولید ظروف شیشه‌ای با آلومین و آهک زیاد و قلیائیت کم شده است. این نوع شیشه با دشواری بیشتری ذوب می‌شود، اما در برابر مواد شیمیایی مقاومتر است.
رنگ شیشه بطری‌ها بدلیل انتخاب بهتر و تخلیص مواد خام و استفاده از سلنیم به عنوان زنگ‌زدا بسیار بهتر از قبل است.

شیشه سربی
با جانشین شدن اکسید سرب به جای اکسید کلسیم در شیشه مذاب ، شیشه سربی بدست می‌آید. این شیشه‌ها بدلیل برخورداری از ضریب شکست بالا و پراکندگی نور زیاد ، در کارهای نوری از اهمیت بسزایی برخوردارند. تاکنون میزان سرب موجود در شیشه را به %92 نیز رسانده‌اند.
درخشندگی یک بلور تراش داده شده خوب بدلیل مقدار زیاد سرب در ترکیب آن است. مقدار زیادی از این شیشه برای ساخت حباب لامپهای برق ، لامپهای نئون و رادیوترونها بدلیل مقاومت الکتریکی بالای آنها مورد استفاده قرار می‌گیرد. این شیشه برای ایجاد حفاظ در برابر پرتوهای اتمی نیز مفید است.

شیشه بوروسیلیکاتی
شیشه بوروسیلیکاتی ، معمولا حاوی حدود 10 تا 20 درصد B2O2 ، حدود 80 تا 85 درصد سیلیس و کمتر از 10 درصد Na2O است. این نوع شیشه دارای ضریب انبساط کم ، مقاومت فوق‌العاده زیاد در برابر ضربه ، پایداری عالی در برابر مواد شیمیایی و مقاومت الکتریکی بالاست.
ظروف آزمایشگاهی ساخته شده از این شیشه ، تحت نام تجارتی پیرکس فروخته می‌شود. با این حال ، در سالهای اخیر نام پیرکس برای اجناس شیشه‌ای بسیاری که ترکیب شیمیایی دیگری دارند (مانند شیشه آلومین _ سیلیکات در ظروف شیشه‌ای مناسب برای پخت و پز) نیز بکار می‌رود. مصارف دیگر شیشه‌های بوروسیلیکاتی علاوه بر ظروف آزمایشگاهی عبارت است از واشرها و عایقهای فشار قوی ، خطوط لوله و عدسی تلسکوپها.

شیشه‌های ویژه
شیشه‌های رنگی و پوشش‌دار ، کدر ، شفاف ، ایمنی ، شیشه اپتیکی ، شیشه فوتوکرومیکی و سرامیکهای شیشه‌ای ، همه شیشه‌های ویژه هستند. ترکیب تمامی این شیشه‌ها بر طبق مشخصات محصول نهایی موردنظر تغییر می‌کند.

الیاف شیشه‌ای
الیاف شیشه‌ای از ترکیبات ویژه‌ای که در برابر شرایط جوی مقاوم هستند، ساخته می‌شوند. سطح بسیار زیاد این الیاف سبب می‌شود تا آنها نسبت به همه رطوبت موجود در هوا آسیب پذیر باشند. مقدار سیلیس (حدود %55) و قلیایی موجود در این شیشه پایین است.
جریان تولید شیشه تخت
دید کلی
برای ساخت شیشه ، مراحلی وجود دارد که باید طی شود تا مواد اولیه شیشه به محصولی با کیفیت و قابل قبول تبدیل شود. اما در طی ساخت شیشه ، ظرافت‌هایی وجود دارد که باید آنها را در یک کارخانه تولید شیشه مشاهده کرد و نمی‌توان به‌صورت تئوری آن را بیان کرد.

مراحل ساخت شیشه
ذوب
کوره‌های شیشه‌سازی را می‌توان به کوره‌های بوته‌ای یا کوره‌های مخزنی تقسیم‌بندی کرد. کوره‌های بوته‌ای با ظرفیت تقریبی 2 تن یا کمتر برای تولید شیشه‌های ویژه به مقدار کم یا هنگامی که حفاظت از پیمانه مذاب در برابر محصولات احتراق الزامی است، بسیار مفیدند. بوته‌ها از جنس خاک رس یا پلاتین هستند. در کوره مخزنی ، مواد پیمانه از یک سر مخزن بزرگی که از جنس بلوکهای نسوز است، وارد می‌شوند. این کوره‌ها با گاز یا برق گرم می‌شوند.
بسته به توانایی آجر نسوز کوره برای تحمل انبساط ، دمای کوره‌ای که به‌تازگی شروع به تولید کرده است، روزانه تنها به اندازه معینی افزایش می‌یابد. پس از گرم شدن کوره بازیابی گرما ، در تمام اوقات دمایی که دست‌کم معادل با 1200 درجه سانتی‌گراد است، همچنان حفظ می‌شود. بخش زیادی از گرما به جهت تابش در کوره تلف می‌شود و در واقع مقدار بسیار کمتری از گرما برای ذوب شیشه به‌مصرف می‌رسد.
در هر حال ، دمای دیواره‌های کوره ممکن است چنان بالا رود که شیشه مذاب آنها را حل کند یا بپوساند، مگر اینکه اجازه داده شود دیواره‌ها ضمن تابش مقداری خنک شوند. به‌منظور کاهش کنش شیشه مذاب ، غالبا در دیواره‌های کوره ، لوله‌های آب خنک‌کن کار گذاشته می‌شود.
شیشه‌سازی
اطلاعات اولیه
شیشه‌های معمولی که در زندگی روزمره بکار می‌روند، عمدتا شامل سیـلیس ، کربنات کلسیم ( یا آهک ) و کربنات سدیم و زغال کک است ( گاهی از فلدسپار و دولومیت نیز استفاده می‌شود ). معمولا این مواد را به صورت پودر یا دانه‌هایی به قطر 0.2 تا 2 سانتی‌متر ، مصرف می‌کنند. البته برای تهیه شیشه‌های مرغوب و کریستال ، از سیلیس تقریبا خالص (کوارتز) استفاده می‌شود. در شیشه‌های معمولی حدود ½ درصد آلومین و 0.08 درصد اکسید آهن iii نیز وجود دارد.

تاریخچه
صنعت شیشه‌سازی ، در ایران سابقه بسیار طولانی دارد که به حدود پیش از 2000 قبل از میلاد می‌رسد. کشف یک ظرف شیشه‌ای زرد رنگ صدفی با زینتی شبیه به خطوط شکسته موج‌دار که در یکی از قبرستانهای لرستان پیدا شده ، یک گردن‌بند شیشه‌ای حاوی دانه‌های آبی رنگ متعلق به 2250 سال پیش از میلاد ، در ناحیه شمال غربی ایران و قطعات شیشه‌ای مایل به سبز که در کاوشهای باستان شناسی لرستان ، شوش و حسنلو بدست آمده است، نشان دهنده سابقه تاریخی صنعت شیشه‌سازی در ایران است.

سیر تحولی و رشد
کشف بطریهای گردن دراز که دهانه آن با نقره مسدود شده بود در قرن 12 میلادی ، قالبهای ساخت وسایل شیشه‌ای در نیشابور ، نشان دهنده شتاب بیشتر صنعت شیشه‌گری در اوایل رواج اسلام در ایران است که به‌تدریج با رونق صنعت شیشه‌سازی در ایتالیا ، راه زوال را در پیش گرفت که تا قرن هفدهم میلادی ادامه یافت. از آن پس ، رونق و بازسازی این صنعت دوباره شروع شد و به مدد مهارت ایرانیان در رنگ آمیزی شیشه ، شتاب چشمگیری پیدا کرد. از آن جمله ، می‌توان ساختن انواع محصولات مختلف شیشه‌ای از ابریق گرفته تا گلدان ، بطری و … در شیراز ، اصفهان و قم در قرنهای دوازدهم و هجدهم میلادی را برشمرد. اما از آن زمان به بعد ، بی‌لیاقتی و غفلت دولمتردان وقت باعث شد صنعت شیشه‌سازی در ایران افت کند.

مراحل مختلف تهیه شیشه
تهیه مواد اولیه و تبدیل آنها به پودر با دانه‌بندی بین 0.1 تا 2 میلی‌متر
توزین هر یک از مواد اولیه به نسبتهای مورد نظر و مخلوط کردن آنها همراه با 4 تا 5 درصد آب و انتقال مخلوط به کوره
ذوب کردن مخلوط در کوره و تهیه خمیر شیشه
بی‌رنگ کردن خمیر شیشه و خارج کردن گازها
تبدیل به فرآورده‌های مورد نیاز بازار و صنایع
نپختن شیشه ( قرار دادن شیشه داغ در کوره‌هایی که دمای کمی دارد، برای کاهش شکنندگی شیشه)

فرآورده‌های مختلف شیشه‌ای
در حال حاضر ، صنایع شیشه‌سازی عمدتا در پنج شاخه اصلی مصرف در ایران فعالیت دارند:
1. ساختمان سازی
2. صنایع غذایی
3. تهیه لوازم خانگی
4. صنایع خودرو سازی
5. صنایع دارو سازی و آزمایشگاه
انواع مهم فراورده‌ههای شیشه‌ای
شیشه جام
این نوع شیشه ، برای مصرف در پنجره ، قاب عکس و غیره تهیه می‌شود و دارای سطح کاملا صاف است. در مرحله تولید با عبور خمیر شیشه بین دو غلطک صاف افقی ، عمودی و یا عبور از روی قلع مذاب به دستگاه برش و کوره پخت هدایت می‌شود.

انواع بطری
برای تهیه بطری ، خمیر شیشه را از بالای ماشین قالب‌زنی توسط قیچی مخصوص به صورت لقمه‌هایی در آورده ، به قسمت قالب‌زنی وارد می‌کنند و از پایین ، هوا در آن می‌دمند تا شکل مطلوب به خود بگیرد. برای تهیه انواع لیوان ، استکان ، لوله چراغ نفتی و فانوس ، مانند تهیه بطری عمل می‌شود، ولی بجای دمیدن هوا ، از قالب ویژه استفاده می‌شود.

شیشه‌های ایمنی بدون تلق
این نوع شیشه‌ها برای ویترینها و شیشه‌های عقب و کناری خودرو تهیه می‌شوند. پس از مراحل برش و شکل‌دهی ، در پرسهای مخصوص ، آنها را در کوره الکتریکی تا °650C گرم کرده ، بطور ناگهانی سرد می‌کنند تا بر اثر تبلور جزئی ، بر مقاومت آنها افزوده می‌شود.

شیشه ضد گلوله
این نوع شیشه شامل چهار لایه 6 میلی‌متری و دو لایه تلق ضخیم است. در هر مورد ، ابتدا از طریق وصل کردن به خلاء ، هوای بین لایه‌‌ها را خارج کرده ، ضخامت شیشه و تلق را به هم می‌جشبانند و بعد تحت فشار 13 اتمسفر در دمای °120C ، به مدت سه ساعت نگه می‌دارند تا لایه‌ها کاملا به همدیگر بچسبند.

الیاف شیشه‌ای
این نوع الیاف ، با عبور خمیر شیشه از منافذ باریک یک قسمت غربال مانند ، تهیه می‌شوند. از این نوع الیاف ، در تهیه پارچه ، پتو و لحاف و عایق‌بندی دستگاه‌های حرارتی و برودتی و عایق الکتریکی ، صحافی و غیره استفاده می‌شود.

شیشه‌های مخصوص
شیشه‌ها نشکن
این نوع شیشه‌ها دارای ضریب انبساط بسیار کم‌اند و در مقابل تغییر ناگهانی دما یا ضربه ، مقاومت زیادی دارند. از این رو ، از آنها برای تهیه ظروف و وسایل آزمایشگاهی و اخیرا ظروف آشپزخانه استفاده می‌شود.
برای تهیه این نوع شیشه‌ها ، به جای Na2O و CaO از Zr2O3 ، Al2O3 و B2O3 استفاده می‌کنند که به نام شیشه‌های پیرکس ، ینا و کیماکس شهرت دارند.

شیشه‌های بلور
این نوع شیشه‌ها بسیار ظریف و مشابه به کریستال‌اند. اما سنگین و صدا دهندگی کریستال را ندارند و خاصیت شکست نور در آنها کمتر است. دارای 75 درصد سیلیس ، 18 درصد و 7 درصد Cao اند.

شیشه‌های سرب‌دار
این نوع شیشه‌ها از شیشه‌های معمولی شفافتر و سنگی‌ترند و ضریب شکست بالاتری دارند و دارای سه نوع‌اند:
کریستال:
که بسیار شفاف ، سنگین ، صدادار و قابل تراش است و نور را در خود می‌شکند و طیف رنگی می‌دهد. از این رو ، در تهیه گلدان ، لوستر و … بکار می‌رود. دارای 53 درصد سیلیس ، 11 درصد و 35 درصد Pbo است.
اشتراس:
که سنگ نو نیز نامیده می‌شود و از آن ،‌ جواهرات مصنوعی درست می‌کنند. دارای 40 درصد سیلیس 7 درصد و 52 درصد Pbo است.
فلینت:
که در تهیه عدسی دوربینهای عکاسی و اسباب دقیق فیزیکی بکار می‌رود. دارای 20 تا 54 درصد سیلیس ، 5 تا 12 درصد و 34 تا 80 درصد سرب است.

شیشه ضد پرتوها
این نوع شیشه ، شامل یک قسمت و چهار قسمت pbo است، به مقدار قابل توجهی پرتوهای ایکس و پرتوهای رادیواکتیو را جذب کرده ، جلوی اثرات زیان‌بار آنها را می‌گیرد.

شیشه جاذب نوترون
این نوع شیشه‌ها با افزایش اکسید کادمیم ( CdO ) به شیشه معمولی تهیه می‌شوند و به‌عنوان حفاظ در مقابل تابشهای نوترونی ، بویژه در ارتباط با راکتورهای اتمی کاربرد دارند.

شیشه شفاف در مقابل IR
این نوع شیشه با اضافه کردن مقدار زیادی آلومین Al2O3 به شیشه معمولی حاصل می‌شود و در دستگاههای طیف نمایی و طیف نگاری IR مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شیشه ضد اسید فلوئوریدریک
می‌دانیم که بعضی مواد شیمیایی مانند HF بر شیشه اثر می‌کنند. این تاثیر در واقع به واکنش سیلیسی موجود در شیشه با فلوئورید هیدروژن است که تولید اسید می‌کند. از این خاصیت در حکاکی و نقاشی روی شیشه استفاده می‌شود. اگر مقدار کافی فسفات آلومینیم که ساختار سیلیکات آلومینیم را دارد، در ساختار شیشه وارد شود، شیشه بدست آمده ، مقاومت قابل توجهی در برابر HF از خود نشان می‌دهد. علت این است که HF بر فسفات آلومینیم اثر ندارد.

شیشه‌های رنگی
برای برخی مصارف ویژه ، تهیه شیشه‌های رنگی ضرورت دارد. برای این کار ، عمدتا از اکسید فلزات استفاده می‌شود. برای مات یا شیری کردن شیشه ، فلوئوریت کلسیم ، کریولیت ، اکسید آنتیموان (III) ، فسفات کلسیم ، سولفات کلسیم و دی‌اکسید قلع استفاده می شود، زیرا این مواد ، رسوبهای کلوئیدی در خمیر شیشه تولید می کنند که پس از سرد شدن ، سبب شیری شدن آن می‌شوند.
شیشه‌های ویژه
مقدمه
پژوهش و توسعه ، محور اصلی تولید انواع جدید و بهتر شیشه با خواص بهتراست. در این بخش ، برخی از فراورده‌های شیشه‌ای جدیدی که در رهگذر پژوهش و توسعه بدست آمده است، بررسی می‌شود.

شیشه سیلیس گداخته
شیشه سیلیسی گداخته یا سیلیس شیشه‌ای را می‌توان با گداختن سیلیس خالص تولید کرد، اما چنین محصولاتی معمولا حباب دارند و نمی‌توان آنها را به‌صورت شفاف تولید کرد. اکنون کمپانی کورنینگ ، این شیشه را به روش تفکافت فاز بخار تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا تولید می‌کند. این نوع فرایند ، بطور طبیعی برای کنترل سیستمهایی مناسب است که در آنها امکان تولید خالص فراهم باشد.
سیلیس خامی که با این روش تولید می‌شود، به شکل ورق یا بول (بول ، خرده سنگهای استوانه‌ای یا گلابی شکل کانی مصنوعی است) است. دمای بالای واکنش ، باعث بیرون رانده شدن آلاینده‌های نامطلوب می‌شود و مقدار ناخالصی‌های موجود در سیلیس گداخته را به حدود یک در صد میلیون قسمت می‌رساند. شیشه سیلیس گداخته ، حداقل مقدار جذب فراصوت را داراست. از این شیشه بدلیل انبساط گرمایی کم آن در آینه‌های تلسکوپی استفاده می‌شود.

شیشه پر سیلیس
این محصول که به نام ویکور شناخته می‌شود، پیشرفت مهمی درجهت تولید شیشه‌ای است که از نظر ترکیب و خواص به شیشه سیلیس گداخته نزدیک است. در این روش ، محدودیتهای پیشین در زمینه ذوب و شکل‌دهی از میان رفته است. کالاهای نهایی ، حدود 96% سیلیس و 3% اسید بوریک دارد و 1% بقیه از آلومین و قلیا تشکیل شده است. از ترکیبات بورو سیلیکات-شیشه حاوی حدود 75% سیلیس ، در مراحل اولیه فرایند هنگامی که شیشه‌ها ذوب و قالبگیری می‌شوند، استفاده می‌شود. پس از خنک شدن ، کالاها را تحت عملیات گرمایی و تابکاری قرار می‌دهند که سبب جدا شدن شیشه به دو فاز فیزیکی متمایز می‌شود. کالای شیشه‌ای را در حمام محلول اسید هیدرو کلریک 10% (98C) به مدت کافی فرو می‌برند تا فاز انحلال‌پذیر ، کاملا از آن خارج شود.
سپس با شستشوی کامل ، کمترین مقدار باقیمانده از فاز انحلال‌پذیر و همچنین ناخالصی‌ها شسته می‌شوند و سپس تحت عملیات گرمایی از بدنه ، آب‌زدایی شده و ساختارسلولی به شیشه غیر متخلخل تبدیل می‌شود. این روش از تولید شیشه ، سبب ساخت محصولی می‌شود که می‌توان آن را تا حرارت قرمز آلبالویی ، گرم کرده ، سپس بدون ایجاد هیچگونه آثار نامطلوب ، آن را درمخلوط آب و یخ فرو برد. این شیشه در برابر مواد شیمیایی نیز بسیار مقاوم و در برابر تمام اسیدها به جز اسید هیدرو فلوئوریک بسیار پایدار است. البته این اسید (درمقایسه با سایر شیشه‌ها) با سرعت کمتری به این شیشه حمله می‌کند. در ضمن ، انقباض این شیشه به نسبت یکنواخت و مساوی صورت می‌گیرد، بطوری که شکل اولیه همچنان حفظ می‌شود.

شیشه رنگی
هر چند قرنها از این شیشه‌ها تنها برای تزئین استفاده می‌شد، امروزه استفاده از شیشه‌های رنگی برای مقاصد صنعتی و علمی ضروری است. این شیشه‌ها ، در صدها رنگ مختلف تولید می‌شوند. شیشه رنگی ممکن است یکی از انواع سه‌گانه زیر باشد:
رنگ شیشه براثر جذب فرکانس خاصی از نور ، توسط عوامل موجود در محلول بوجود می‌آید. عوامل ایجاد رنگ در این گروه ، اکسیدهای عناصر واسطه بویژه گروه اول هستند (مانند Cr , V , Ti ). این طبقه را می‌توان به دو زیر گروه تقسیم کرد، یکی شیشه‌هایی که رنگ آنها ، بدلیل محیط ساختاری شیمیایی آنهاست و دیگری شیشه‌هایی که رنگ آنها به دلیل اختلاف در حالت اکسایش آنهاست. مثلا NiO حل شده در شیشه سدیمی _ سربی است که رنگ قهوه‌ای ایجاد می‌کند. اما این ترکیب در شیشه پتاسی تولید یک سرخ ژاسپ می‌کند.
رنگ بر اثر ترسیب ذرات کلوئیدی در شیشه بی‌رنگ ، ضمن انجام عملیات گرمایی بوجود می‌آید. مثال معمول این نمونه ، ترسیب طلایی کلوئیدی است که شیشه طلایی _ یاقوتی پدید می‌آورد.
رنگ بوسیله ذرات میکروسکوپی یا ذرات بزرگتر که ممکن است خود رنگی باشند، بوجود می‌آید. مانند قرمز سلنیمی () که در چراغهای راهنمایی ، حباب فانوسها و غیره بکار می‌رود. البته ممکن است این ذرات ، بی‌رنگ باشند و شیشه نیمه‌شفاف تولید کنند.

شیشه‌های پوشش دار
این شیشه‌ها با ترسیب فیلمهای فلزی شفاف بر روی سطح شیشه شفاف یا رنگی تولید می‌شوند. این فیلمها طوری طراحی می‌شوند که مشخصات عبور و بازتابش خاصی از نور را که در معماری امروز دارای اهمیت است، ایجاد کنند.

شیشه‌های مات یا نیمه شفاف
این شیشه‌ها در حالت مذاب ، شفاف‌اند. اما هنگام شکل دهی به دلیل جدایی و تعلیق ذرات ریز در محیط شیشه ، کدر می‌شوند. این ذرات از نظر اندازه و چگالی در شیشه ، انواع متفاوتی دارند و نور را به هنگام عبور ، پخش می‌کنند. شیشه مات ، اغلب از شیشه شفاف حاوی نقره بدست می‌آید. این ذرات نقره در واقع نقش هسته را برای رشد بلورهای غیر فلزی ایفا می‌کنند. این نوع شیشه برای ایجاد برخی سبکهای معماری مثلا در پنجره نورگیرها به منظور عبور طول موج مشخصی از نور و برای ظروف غذا خوری بکار می‌رود.

شیشه ایمنی
شیشه‌های ایمنی در دو نوع چندلایی و با پوشش سخت می‌باشند و شیشه نشکن را نیز می‌توان شیشه ایمنی به حساب آورد. این شیشه‌ها به‌آسانی شیشه معمولی نمی‌شکنند و ظروف غذا خوری ساخته شده از اینها ، در مقایسه با ظروف غذا خوری معمولی سبکتر و سه برابر محکمترند.

شیشه فوتوفرم
شیشه فوتو فرم ، نسبت به نور ، حساس است و عمدتا از سیلیکات لیتیم تشکیل یافته است. اکسید پتاسیم و اکسید آلومینیوم موجود در این شیشه ، خواص آن را اصلاح می‌کند و مقادیر بسیار کم ترکیبات سریم و نقره ، اجزایی هستند که نسبت به نور ، حساس‌اند. بر اثر تاباندن نور فرابنفش به این شیشه ، نقره توسط سریم حساس می‌شود و با انجام عملیات گرمایی در دمایی نزدیک به 600درجه سانتی‌گراد در اطراف آن ، تصویری از متاسیلیکات لیتیم ایجاد می‌شود.
متاسیلیکات لیتیم در اسید حل می‌شود. لذا می‌توان آن را به کمک اسید هیدروفلوئوریک 10% حذف کرد. اگر نور پس از عبور از نگاتیو یک نقشه شیشه ، تابانیده شود، یک کپی بسیار دقیق با تمام جزئیات و ریزه کاریها بر روی شیشه بدست می‌آید. مثلا به همین روش می‌توان نقشه مدارهای الکتریکی شیشه‌ای را به ارزانی و به شکل دقیقی تولید کرد. این فرایند ، ماشین‌کاری شیمیایی شیشه نامیده شده است.

شیشه فوتوکرومیک سیلیکاتی
این نوع شیشه‌ها مکمل شیشه فوتوفرم هستند، اما در عین حال خواص نامعلوم زیر را نیز دارند:
تیره شدن در نور بر اثر وجود نور فرابنفش درطیف مرئی
بی‌رنگ شدن یا کمرنگ شدن در تاریکی و بی‌رنگ شدن گرمایی در دماهای بالاتر.
این خواص نور رنگی واقعا برگشت پذیرند و دچار خستگی نمی‌شوند. در این شیشه ، ذرات هالید نقره در اندازه‌هایی کمتر از یک میکرون موجودند که در مقایسه با هالید نقره معمولی عکاسی ، واکنش متفاوتی را در برابر نور از خود نشان می‌دهند. این ذرات را در شیشه صلب و نفوذناپذیری که از نظر شیمیایی بی‌اثر است، جای می‌دهند. بدین ترتیب ، مراکز رنگی که محل نورکافت‌ هستند، نمی‌توانند از مکان خود به جای دیگر نفوذ کنند و ذرات پایدار نقره را تشکیل دهند و ترکیب برگشت ناپذیر تولید کنند.

شیشه _ سرامیک
این ماده ، ماده‌ای است که مانند شیشه ، ذوب و شکل داده می‌شود و سپس بوسیله فرایندهای واشیشه‌ای شدن کنترل شده ، تا حد زیادی به سرامیک بلورین تبدیل می‌شود. از این مواد ، در ساخت پوشش آنتن رادار هواپیما ، موشکهای هدایت شونده و وسایل الکترونیکی مختلف استفاده می‌شود. همچنین این مواد تحت نام تجاری پیرو سرام در تولید ظروف آشپزخانه که همزمان برای هر سه کار پخت ، پذیرایی و انجماد غذا استفاده می‌شوند، بکار می‌روند.

الیاف شیشه
اگرچه الیاف شیشه ، محصول جدیدی نیست، با این حال سودمندی آن بدلیل ظرافت فوق‌العاده‌اش افزایش یافته است. می‌توان این ماده را به صورت رشته کشید، یا آنکه برای تولید عایق ، نوار و صافیهای هوا می‌توان آن را به روش دمشی به شکل شبکه حصیری در آورد. الیاف کشیده شده برای تقویت پلاستیک‌های مختلف بکار می‌روند و محصول چند سازه حاصل در ساخت لوله ، مخزن و وسایل ورزشی نظیر چوب ماهیگیری و چوب اسکی استفاده می‌شوند. متداولترین رزین‌هایی که با الیاف شیشه مصرف می‌شوند، رزینهای اپوکسی و پلی استر هستند.

شکل دهی
شیشه را می‌توان با قالب‌گیری ماشینی یا دستی شکل داد. عامل مهمی که باید در قالب‌گیری ماشینی شیشه مدنظر داشت، این است که طراحی ماشین باید چنان باشد که کالای موردنظر ، ظرف چند ثانیه کاملا شکل گیرد. در طی این زمان نسبتا کوتاه ، شیشه از حالت یک مایع گرانرو به جامدی شفاف تبدیل می‌شود. در نتیجه به‌سهولت می‌توان دریافت که حل مشکلات طراحی همچون جریان گرما ، پایداری فلزات و لقی یاتاقانها بسیار پیچیده است و موفقیت چنین ماشینهایی به مهندس شیشه کمک شایانی می‌کند. شیشه پنجره ، شیشه جام ، شیشه شناور ، شیشه نشکن و مشجر ، شیشه دمشی و … ، با ماشین شکل داده می‌شوند.

تابکاری
به‌منظور کاهش کرنش در تمام کالاهای شیشه‌ای ، اعم از آنکه به روشهای ماشینی یا دستی قالب‌گیری شده‌اند، لازم است که تحت عملیات تابکاری قرار گیرند. بطور خلاصه ، عملیات تابکاری دو بخش دارد:
• اول ،‌ نگه داشتن توده‌ای از شیشه در دمایی بالاتر از یک دمای بحرانی معین تا زمانی که میزان کرنش درونی ، ضمن ایجاد یک سیلان پلاستیکی ، کمتر از یک مقدار حداکثر از پیش تعیین شده گردد.

• دوم ، خنک کردن تدریجی این توده تا دمای اتاق به‌نحوی‌که مقدار کرنش همچنان کمتر از آن میزان حداکثر باقی بماند.
تابدان یا آون تابکاری چیزی بیش از یک محفظه گرم و به‌دقت طراحی شده نیست که در آن سرعت خنک کردن چنان کنترل می‌شود که شرایط گفته شده رعایت شود. ایجاد یک رابطه کمی میان تنش و شکست مضاعف ناشی از تنش ، متخصصان شیشه را قادر به طراحی شیشه ای کرده است که می‌تواند شرایط خاصی از تنش‌های مکانیکی و گرمایی را تحمل کند.
با استفاده از این اطلاعات ، مهندسان ، مبنایی برای تولید تجهیزات پیوسته تابکاری یافته‌اند. این تجهیزات ، مجهز به وسایل خودکار تنظیم دما و گردش کنترل شده هستند که امکان انجام بهتر تابکاری با هزینه سوخت پایین‌تر و ضایعات کمتر محصول را فراهم می‌آورند.

شيشه كاهنده مصرف انرژي در ساختمان

انواع شيشه ها از لحاظ كاربرد درساختمان:
۱ - شيشه با كاربرد مديريت انرژي
2 - شيشه مقاوم در برابر آتش
۳ - شيشه كنترل صدا
۴ - شيشه ايمن با كاربرد حفاظتي و امنيت
۵ - شيشه باكاربرد در دكوراسيون
۶ - شيشه تامين كننده نور و روشنايي
۷ - شيشه باكاربردهاي خاص
۸ - شيشه نما با قابليت هاي مقاوم در برابر باد و ضربه
۹ - شيشه هوشمند (چند منظوره)
۱۰ - شيشه كلتكتوري (نور و گرما)

بيش از 80 سال است كه شيشه دو جداره به عنوان ضرروت اصلي براي فراهم آوري عايق حرارتي در ساختمان ها شناخته شده است. پيشرفت هاي اخير برعايق سازي مناسب و افزايش بهينه سازي حرارت متمركز شده است كه دلايل آن مي تواند به خاطر اقتصاد و ضرورت كاهش يابي ميزان انتشار دي اكسيدكربن باشد كه عمدتا با بازدهي حرارتي و نحوه استفاده از انرژي در ساختمان ها ارتباط مستقيمي دارد.
هدرروي گرما در يك ساختمان به معناي مقاومت كم مصالح آن است. اين امر تا كنون عمدتا از طريق شيشه پنجره يا به عبارت بهتر، شيشه كاري نامناسب و ضعيفي همچون شيشه تك جداره حادث مي شده است. با روش هاي پيشرفته كه مانع فرار گرما از ساختمان است مي توان تنوع انتخاب زيباشناسانه و تنوع عايق سازي را به صورت توأمان، فراهم آورد.نور خورشيد به سه طريق: انعكاسي، انتقالي و جذبي پخش مي شود. اين امر در ايده توليد شيشه هاي كنترل خورشيدي و عايق حرارتي منظور شده است. شيشه هاي كنترل خورشيدي و عايق حرارتي تضمين آسايش و جلوگيري از هدرروي گرما هستند. عواملي همچون حذف رطوبت، نم و تقطير در فضاي مياني شيشه هاي دو جداره، شيشه هاي رنگي با خاصيت فتوولتائيك و پوشش هاي مختلف با ضخامت هاي مختلف، شيشه را در مقابل ذخيره سازي انرژي تقويت مي كند.اهميت حفظ ذخاير انرژي غير قابل بازيافت و كمبود ذخاير انرژي فسيلي در بسياري از كشورها، مسئولان را بر آن داشته تا به بهينه سازي انرژي دقت وسواسانه تري مبذول دارند. صنعت ساختمان همچون ساير صنايع از عمده ترين مصرف كنندگان انرژي است و شيشه به لحاظ ماهيت خاص خود نقش عمده اي در هدرروي انرژي ايفا مي كند. با تلاش در جهت تقويت قابليت هاي شيشه همچون انتقال نور و حذف معايب آن، با تدابيري همچون استفاده از شيشه هاي دو جداره و تركيب انواع شيشه ها با هم ، استفاده از شيشه ها با قابليت انتقالي، انعكاسي و جذبي، ممانعت از گريز اشعه فرابفنش از داخل ساختمان به بيرون يا ممانعت از انتقال گرماي خورشيد به داخل ساختمان و... و تلفيق جنبه هاي معمارانه با مهندسي و تكنولوژي ساخت پيشرفته در اين محصول، مي توانيم در جهت مديريت انرژي گام برداريم.