تاريخ : چهارشنبه بیست و هشتم تیر ۱۳۹۱ | 22:21 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : دوشنبه دوازدهم تیر ۱۳۹۱ | 20:15 | نویسنده : علیرضا حسینی









تاريخ : دوشنبه دوازدهم تیر ۱۳۹۱ | 19:36 | نویسنده : علیرضا حسینی

پروسه تولید :

مواد اوليه توليد شيشه مانند سيليس، فلدسپار، بوراكس ودولومیت، کربنات سدیم و افزودني‌هاي ديگر بسته به تركيب مورد نظر شيشه و بر اساس فورمولاسيون خاص هر يك به دقت توزين شده و با يكديگر كاملاً ‌مخلوط مي‌گردد. عمل توزين و اختلاط مواد اوليه Batch wise مي‌باشد. به يك مقدار مشخص از مواد اوليه كه با يكديگر مخلوط شده باشند بچ مي‌گويند. بچ به دست آمده به سيلوي خوراك كوره هدايت شده در آنجا ذخيره مي‌گردد. مواد اوليه سيلوي روزانه به شكل پيوسته به كوره ذوب تغذيه مي‌گردد.

 

 

 

 در كوره ذوب مواد خام، بسته به نوع تركيب آنها حرارتي بين 1300 تا 1600 درجه سانتيگراد گرما داده مي‌شود كه اين مقدار حرارت باعث ذوب مواد اوليه مي‌گردد. كوره هاي الكتريكي شيشه را از طريق عبور جريان الكتريكي از ميان شيشه مذاب ذوب ميكند. كوره هاي الكتريكي بر دو نوع است: cold-top و hot-topمذاب به دست آمده از ذوب مواد اوليه شيشه، به سمت ريفاينر و فورهارث جريان مي‌يابد. شيشه مذاب در ريفاينر تثبيت و يكنواخت گشته و ضمن كاهش دما  به سمت فورهارث جريان مي‌يابد. اين شيشه مذاب سپس از بوشينگ ها كه در زير كانال فورهارث نصب شده‌اند، خارج مي‌گردند و در فرایند کشش   به مایع سایزینگ اغشته می گردد

 

 شيشه مذاب پس از جريان يافتن به داخل كانال فورهارث از طريق بوشينگها خارج مي‌گردد. بوشينگ مهمترين قسمت از تجهيزات ساخت الياف است. بوشينگ قطعه كوچكي از كوره است كه شامل تعدادي سوراخ ريز مي‌باشد (nuzzle) كه شيشه گداخته براي تبديل شدن به الياف بايد از آن گذر كند. معمولاً جنس آن از آلياژ پلاتين و روديوم مي‌باشد. بنابراين بوشينگها به خاطر جنسي كه دارند بسيار گران هستند. همچنين طراحي نازل ها نيز از اهميت ويژه اي برخوردار است. تعداد نازل‌هاي بوشينگ از 200 تا 4000 متغير است. قطر الياف به دست آمده به قطر و دقت نازل‌هاي بوشينگ و همچنين ويسكوزيته شيشه مذاب بستگي دارد. هنگامي كه شيشه مذاب به دهانه بوشينگ مي‌رسد به قطره‌ تبديل مي‌شود كه بر اثر نيروي وزن خود چكيده وبه دنبال آن  تار يا فيلامنت را تشكيل مي‌شود كه بلندي آن تا اندازه‌اي است كه  چسبندگي شيشه اجازه دهد.  به يك دسته از اين الياف strand گويند. اين دسته از الياف يا مستقيماً توسط يك ويندر(winder) به دور بوبيني پيچيده ميشود كه به آن روينگ گويند و يا توسط دستگاه chopper خرد ميشود و تشكيل chopped strand را مي‌دهند.

 

 در صورت تماس الیاف بدون سایزینگ با یکدیگر انها ساییده شده و این سایش می تواند منجر به ظهور نقص های سطحی و در نتیجه افت قابل توجه در استحکام گردد.استحکام الیاف شیشه در مراحل اولیه تولید بالاتر از MPa 3450 است اما صدمات سطحی ناشی از سایش الیاف با یکدیگر ویا سایش الیاف با تجهیزات موجود در فرایند تولید مقدار واقعی استحکام را به حدود 1720-2076MPa  کاهش می دهد به همین دلیل قبل از انکه الیاف در کنار هم قرار بگیرد به آن سایزینگ زده می شود .فرمولاسیون سایزینگ  های الیاف شیشه  مصرفی در انواع تولیدات Woven  و Non Woven  یا به عبارتی  کامپوزیت ها با تمام گستردگی شامل اصول  فرمولاسیونی مشابهی است . که در ذیل به اختصار عنوان می گردد.

 
برچسب‌ها: فرايند توليد الياف شيشه

تاريخ : دوشنبه دوازدهم تیر ۱۳۹۱ | 0:16 | نویسنده : علیرضا حسینی
Image: Glass Furnace



تاريخ : یکشنبه یازدهم تیر ۱۳۹۱ | 18:12 | نویسنده : علیرضا حسینی
     مواد خام

دو ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه مادربورد، فایبرگلاس و مس هستند که ریشه‌ آنها را می‌توان در حفره‌های بزرگی روی زمین پیدا کرد. فایبرگلاس بخش عایق مادربورد است و مس نیز مسیرهای رسانا روی مادربورد را تشکیل می‌دهد. منابعی که این دو ماده از آنها خارج می‌شوند معادن شن به عنوان ماده اصلی سیلیس و شیشه و همچنین معادن مس است.

2)     تولید لایه‌های مسی

از شیشه مذاب برای تولید الیاف شیشه‌ای فایبرگلاس استفاده می‌شود. این الیاف به صورت بافت درکنارهم قرار می‌گیرند و به آنها نوعی رزین به نام اپوکسی تزریق می‌شود. این مخلوط سپس حرارت داده می‌شود تا کیفیت رزین ارتقا یابد که به ورقه حاصل از آن prepreg می‌گویند. چندین ورقه prepreg روی هم گذاشته می‌شود و سرانجام تحت فشار حرارتی قرار می‌گیرند. این فشار حرارتی باعث فرآوری رزین و سخت و محکم شدن آن می‌شود ضمن اینکه لایه‌ها محکم به یکدیگر می‌چسبند. پس از این مرحله ورقه بسیار نازکی از مس دو طرف این لایه‌ها را می‌پوشاند.

ادامه......

برچسب‌ها: فايبرگلاس در مادربورد

ادامه مطلب
تاريخ : پنجشنبه هشتم تیر ۱۳۹۱ | 4:54 | نویسنده : علیرضا حسینی

Nozzles for wool and fiber production

Molybdenum and tungsten nozzles
Glass wool and glass fiber are manufactured at temperatures of over 1 600 °C (2912 °F). During the production process, the liquid melt passes through outflow nozzles made of molybdenum or tungsten. The melt is then either blown or spun to create the finished product.  

 

It is essential that the molten stream is precisely dosed and perfectly centered if a high-quality finished product is to be achieved. We make this possible with our temperature-resistant molybdenum and tungsten nozzles. With their iridium and rhenium inserts these nozzles combine excellent corrosion resistance with a long service life.   

 





ادامه مطلب
تاريخ : چهارشنبه بیست و چهارم خرداد ۱۳۹۱ | 13:12 | نویسنده : علیرضا حسینی

توليد اين نوع آجر در كشورهاي آلمان، فرانسه، اتريش، ايتاليا، لهستان، تركيه، اندونزي، تايلند، چين و آمريكا وجود دارد ولي تاكنون چنين توليدي به شكل انبوه در ايران انجام نگرفته است. آجرهاي شيشه اي مزاياي بسيار و كاربردهاي خاص نسبت به آجرهاي سنتي دارا مي باشند و به همين دليل بازار جهاني بسيار خوبي را بدست آورده و روز به روز مصرف آن بيشتر مي شود. اين محصول در سالهاي اخير در بازار ايران جاي باز نموده بطوريكه در حال حاضر عمدتا" از كشورهاي اروپايي وارد و در بازار مصالح ساختماني عرضه مي گردد.

جهت توليد اين محصول نياز به بچ پلنت و كوره ذوب داراي فورهارث(جهت سيستم رنگي سازي شيشه در كانال) و همچنين فيدر، ماشين پرس مخصوص، بردارنده هاي اتوماتيك، ماشين مخصوص اتصال و جوشكاري دو نيمه آجر، سيستم آماده سازي مخلوط مناسب گاز و هوا براي ماشين اتصال دو نيمه آجر، كانوايرهاي انتقالي، استاكر(ماشين اتوماتيك انتقال دهنده آجر شيشه اي به گرمخانه)، گرمخانه تنش زدايي، يك دست قالب استاندارد(190*190*80 ميليمتر)، يك دست قالب گوشه، خط رنگ آميزي ضخامت آجر و ماشين آلات و تجهيزات لازم براي پوليش و پرداخت قالب مي باشد.

كاربرد و مزاياي استفاده از آجرهاي شيشه اي:

از اين نوع آجر به مقادير قابل توجه در ساختمان هاي مسكوني، فضاهاي اداري، انبارها، رستورانها، ابنيه هنري، فرهنگي و مذهبي استفاده مي گردد. آجرهاي شيشه اي از برتريهاي قابل توجه ذيل برخوردارند:

1-امكان استفاده در جداسازي هاي فضاهاي داخلي با حفظ روشنايي كافي.

2-افزايش فضاي مفيد داخلي به واسطه ضخامت ديواره 8 سانتيمتري در مقايسه با ديوارهاي آجري سنتي كه حداقل 15 سانتيمتر است.

3-خواص بالاي ايزولاسيون (صوتي-گرمايي)

4-سبك بودن ديوار ساخته شده در مقايسه با ديوارهاي آجري سنتي تا بيش از 4/1

5-امكان بكارگيري طرحها و رنگهاي مختلف در يك يا چند ديوار بنابر هر نوع سليقه

6-سادگي و سرعت عمل بالا در نصب و بكارگيري آجر شيشه اي در مقايسه با آجرهاي سنتي. زيرا مراحل مختلف و متعدد ديواركشي سنتي شامل آجرچيني، گچ و خاك، سفيدكاري و نقاشي در آجرهاي شيشه اي تنها شامل آجرچيني و در موارد خاص بندكشي است.

7-قيمت تمام شده (شامل مصالح و دستمزد) يك متر مربع(در دو طرف ديوار) ديوار شيشه اي در مجموع و در مقايسه با ديوار سنتي ارزان تر خواهد بود زيرا در ديوار سنتي بعد از آجر چيني مراحل گچ و خاك، سفيدكاري و رنگ آميزي براي دو سمت ديوار همچنان باقي است كه هزينه هاي قابل توجهي را به قيمت تمام شده يك متر مربع ديوار سنتي اضافه خواهد كرد.

8-نظافت و سادگي در آجر ديوارهاي شيشه اي به گونه ايست كه حتي در فضاهاي مسكوني به سادگي قابل انجام و كمترين مزاحمت را براي ساكنين دارد. نظافت و تميزي ديوار شيشه اي به راحتي تنها با يك دستمال نمدار و براي ساليان طولاني انجام مي گردد در حاليكه ديوارهاي سنتي حداقل هر چهار سال نياز به رنگ آميزي دارند.

9-امكان بكارگيري آجرهاي شيشه اي در تمام يا بخشهايي از نماي ساختمان.

10-امكان بكارگيري آجرهاي شيشه اي در ساخت سكوبندي آشپزخانه و يا ميز اپن آن.

استاندارد توليدي:

ابعاد استاندارد آجر شيشه اي 190*190*80 ميليمتر و وزن استاندارد آن حدود 2/2 كيلوگرم مي باشد.
برچسب‌ها: بلوک شیشه ای

تاريخ : دوشنبه بیست و دوم خرداد ۱۳۹۱ | 8:55 | نویسنده : علیرضا حسینی
عملیات اجرایی بزرگترین کارخانه الیاف شیشه‌ای کشور با حضور معاون اول رئیس جمهور و وزیر راه و شهرسازی امروز در شهرک صنعتی دلیجان آغاز شد.

 عملیات اجرایی کارخانه الیاف شیشه ای تحت عنوان تیشو در زمینی به مساحت 42 هزار مترمربع  و زیربنای مفید 42 هزار متر مربع با سرمایه گذاری معادل 820 میلیارد ریال آغاز شده است.

عملیات اجرایی این پروژه در مدت 20 ماه اجرا و تکمیل خواهد شد. تولید کامپوزیت، مواد مورد نیاز صنایع ساختمانی، اتومبیل‌سازی، هوا و فضا، انتقال نفت، گاز و تولید وسایل و تجهیزات ورزشی از محصولات این واحد تولیدی خواهد بود.


برچسب‌ها: بزرگترین کارخانه الیاف شیشه‌ای

تاريخ : سه شنبه نهم خرداد ۱۳۹۱ | 20:16 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : سه شنبه دوم خرداد ۱۳۹۱ | 22:7 | نویسنده : علیرضا حسینی

Reinforcement Fiberglass is primarily used for mechanical reinforcement of plastic materials.

It is melted in a variety of furnaces, mostly gas or oxygas flame furnaces and sometimes in furnaces combining gas and electric boosting.

The melter furnace and the associated forehearth are the most important equipment parts on which the fiberglass melter can intervene both to reduce operating costs and to increase the quality of the glass delivered to the bushing.

 

Bateau Reinforcement.jpg

 

Saint-Gobain SEFPRO provides a full range of specially designed refractory solutions for this high demanding application, including :

 

 

Reinforcement.jpg

 

  • C1215Z, a fine-grained chromium oxide materials offering optimal corrosion and thermal shock resistance.
  • ZS 1300, a premium Zircon material in melter bottom with electric boosting.
  • BP Mullite based high performance refractory superstructure.
  • ZS 78, a premium zirconium silicate or C1215Z, a unique high chromium oxide material for bushing blocks application.


برچسب‌ها: کوره شیشه برای فایبر گلاس های مدرن

ادامه مطلب
تاريخ : سه شنبه دوم خرداد ۱۳۹۱ | 22:0 | نویسنده : علیرضا حسینی
Insulation Glass Fiber is primarly used for domestic sound proofing and heat insulation.


In the recent past, the development of biosoluble glass compositions proved to be more demanding on furnace refractories.



Fibres-Fiberglass.jpg

 

This has led to the development of a full set of sintered and fused-cast refractory materials, meeting the new requirements :

 

 

 Insulation without feeder.jpg Insulation fiberglass.jpg

 

 

  • Our ZIRCHROM® range (Zirchrom® 30, 50, 60 and 85), a unique family of Sintered Chromium Oxide refractories, showing an outstanding behaviour in contact with these very aggressive glass compositions,
  • The accompanying ERCHROM Cast (30 and 60) monolithic provides a safety layers that insures maximum security against glass penetration,
  • For flame furnaces superstructures, a combination of  Fused-Cast AZS and ZIRCHROM® materials.
  • A full range of unshaped materials



ادامه مطلب
تاريخ : سه شنبه بیست و سوم اسفند ۱۳۹۰ | 0:8 | نویسنده : علیرضا حسینی

120 ton Production line for soda-lime glass brick


برچسب‌ها: کارخانه بلوک شیشه ای با ظرفیت 120 تن در روز

ادامه مطلب
تاريخ : دوشنبه دهم بهمن ۱۳۹۰ | 15:6 | نویسنده : علیرضا حسینی






تاريخ : سه شنبه سیزدهم دی ۱۳۹۰ | 8:38 | نویسنده : علیرضا حسینی
عایق شیشه ای اولین عایق شیشه ای در سال 1929 بوسیله شرکت مخصوص و حقوقی الکتردور ساخته شد. در سال 1947 کاربرد فرایند گرما در عایقهای شیشه ای منجر به تولید محصولی شد که اجراء و نمایش استثنائی آن شرکت را به موفقیت بین المللی رساند. خطوط تولید اتوماتیکی این محصول 10 سال بعد در سال 1957 معرفی شد. این خط تولید در سال 1959 بوسیله اتحاد الکتروور و کارپونیوکس منجر به اختراع سدیور شده بعد از بنا شدن بازار عایق، در دهه 1960 شرکت در اولین پروژه بین المللی خودش را در خطر شکست دیده محصولات جدید در طول دهه 1970 که شامل میدان عایق های مرکب برای خطوط انتقال قدرت یا نیرو و سیستم های راه آهن با کشتی حمل شده مکمل برزیلی آن، الکترویدرو در طول این دوره تأسیس شد. سال 1993 نیز شروع پروژه ای مشترک در چین است سدیور زیگونگ با تخصصی کردن عایقهای شیشه ای، و کارخانه ذوب فلزات (ریخته گری) سافام زیگونگ عناصر آهنی سازگار را ساخت. در اکتبر 2002، سدیور بوسیله وتروریدو، شرکتی با نام زمینه اسمی جدید اما با تاریخ طولانی و برابر و آبرومند و اعتباری تأسیس کرد. اصل و تروریدو بر می گردد به سال 1928 وقتی که پرنس پیتروگینوری کانتی پیش قدم شد. این کارگاه ها در نقش رهبری و گسترش دادن یکی از محصولات شروع کردند. چگونگی خواستن تولیدات در این دوره شیشه های اوپتیکال بود. در 1940 این کارگاه ها در قسمت بشتر ایتالیا تعیین کننده اهمیت مالکیت گروه صنعتی IRI که در مورد محصول صنعتی محصولی برای مصارف نظامی توسط نیروی دریایی شروع کرد. نام s.a.i.v.a را گرفت. بعد از جنگ جهانی دوم شرکت محصولاتش را که شامل موزائیک، سرامیک، ظروف غذا بود گسترش داد. در سال 1990 فیدنزا وتراریا، تولید کننده قدیمی عایق های شیشه ای و ظروف غذای ایتالیایی شرکت تأسیس شده را خصوصی کرد. در دهه 1920 فیدنزا وتراریا همچنین شروع به تولید شکلی از آجر شیشه ای بهتر به نام بلوک های شیشه ای یا شیشه تقویت شده چسبی کرد. بلوک های شیشه ای در سال 1991 به عنوان پایه محصول و تیورو ریدو ریسکی پر خطر محسوب می شدند. با تصمیمات شرکت جدید رشد دائمی در طول یک سری از فراگیری ها بدعت گزاری ها بدست آمد. در طول دهه 1990 و ترواردو با تجارت چراغ شیشه ای روشن و وترری لودی، شرکتی با سابقه طولانی 10 ساله، شرکت کزیچ، بلوک ویترا، یک سازنده متخصص بلوک شیشه ای شیشه سازی سنتی بوهمیان را غرق کرد. برای گسترش و پوشش دادنش به سایر کاربران تکنیکی شیشه ، در سال 2001 شرکت نمایندگی ایتالیایی دیلو، سازنده جهانی عایقهای شیشه ای برای خطوط انتقال قدرت را بدست آورد. این اولین قدم برای بدست آوردن رهبری در این زمینه بود. یادگیری و تحصیل سدیور، تولید کننده شماره یک شیشه و عایقهای ترکیبی منجر به تولد گروه و ترواردو سدیور، رهبر صنعتی که بالاخره نام سیول را به خود گرفت شد. مقدمه: بلوک شیشه ای که برای دهه هایی به ردیف ماده پست پرت شده بود، وقتی در ساختار وترکیب استفاده شد بزرگی وعظمت و شأن جدیدی را در محصول وترواردو دوباره کشف کرد. کیفیتهای وقتی که تقاضاهای داخلی و خارجی معماری و طراحی را برطرف می کرد. برای تسهیل انتخاب محصول که بهتر تقاضای طراحی و استفاده را به عمل می آورد، وتروریدو همه اطلاعات و سطح اجرا و نمایش فنی در میدان وسیع تولید قابل دسترس در این نشریه گردآوری کرد. ارزشها و سطوح نمایش و اجرا در دنبال کردن صفحاتی که همگی گواهی داشتند بر اینکه در بیشتر موارد بهتر از استانداردهای بین المللی بود. وتررید و اخیراً گواهی نامه ایزو 9001 را بدست آورده است. وتروریدو اولین شرکت در همین زمینه است. این گواهینامه را که به صورت دوره ای توسط دت نورسک و بریتاس، سازمان نروژی، چک و کنترل می شود. این گواهینامه کیفیت شاهدی برای کار در وتروریدو و هدف پیشرفت و گسترش دادن تولیدات، ضمانت کردن فرایند ساخت و همچنین محصولات و خدماتش در بازار را در بر می گیرد. مقاومت در برابر آتش: با فرکانس زیادتری که عناصر ایمنی بوسیله قانون برای حفاظت پله ها و کریدورها و هر ناحیه دیگر که نیاز به ضمانت در برابر آتش باشد، بدست می آید. صفحه بلوک های جدید با توجه به استانداردها و تواناییهای جاری ساخته شده است. در طول مدت و آزمون صفحه بلوک شیشه ای که یک ساعت قبل از اینکه درجه حرارت خارجی به150°c برسد، اجازه داد تست در 1910c/60 هدایت شد. در موسسه گیرودائو در بلاریا، ایتالیا بر روی صفحه یا ورقه به صورت عمودی نصب شده در معرض شعله از سوزندگان درجه حرارت قبلاً تعیین شده خم می شود به محض اینکه به کیروکیولار رهسپار شد 19-14,09,19610 وزارت داخلی ( بخش عمومی خدمات حفاظت آتش ) در لابراتوار وراکنونونیگ در برنداستوفن و ارمنو ور دراچت یوتیورنیتی گت بر طبق اروپا EN/364-1: 1999, EN1363-1: 1999 بنابر این 1910 c/60 بلوک شیشه ای شفاف نرم و نسخه اسنند بلاستید ممکن است در گروه عناصر حفاظت شده در برابر آتش REI60 استفاده شود. بلوک شیشه ای ضد آتش: آتش یکی از خطرات وحشتناک برای همه ساختمانهاست. مخصوصاً برای آن قسمتهایی از ساختمان که بلوک شیشه ای شفاف بکار برده شده است ممکن است در برابر حرارت زیاد مقاومت کمتری داشته باشد ولی در واقعیت بلوک شیشه ای بیرون از آتش سوخته می شود. برای تأثیرات آتش نسبت به مواد دیگر، به همراه مواد غیر قابل احتراقی کلاس بندی هایی انجام شده در واقع این همه تحقیق در فرم یا شکل بلوک شیشه ای برای ضمانت کردن و دفاع بهتر در مقابل آتش است، در مورد بلوک شیشه ای جدید (C/60) در دهه 1990 بوسیله گروه وتروریدو در کارخانه آنها در داچکو در شمال غربی بوهمیا در جمهوری چک تولید شد. ستون فقرات بلوک شیشه ای جدید دیافراگم با ضخامت 17mm و ضد آتش (مقاوم در برابر آتش) است. شیشه ورقه ورقه شده به طور شیمیایی بین 2 نصف بلوک شیشه ای هویه زده می شود. بلوک کاملاً شفاف است. این بلوک ها در معرض آزمون های خیلی سخت فنی، مثل یک ساندویچ ضد آتش قرار می گیرد که به وسیله وتروریدو ریاست شرکت، بزرگی و غیر قابل انکاری اش تأیید می شود. هم به وسیله ویژگیهای اندازه و زیبایی اش تأیید کرده است. در حقیقت در (19×19×10cm) 1910 c/60 خیلی فشرده تر از سایر مواد آلترناتیو که تا به حال در دسترس در بازار وجود دارند. است. این محصول فقط 4 Kg سبکتر از بقیه است که آن را برای نصب کردن در فواصل بلند آسانتر می کند. از نقطه نظر و دیدگاه زیبایی شناسی بهبود پیشرفت قابل توجه و چشمگیر است هم به علت اینکه بلوک شیشه ای از لایه داخلی منفرد تشکیل شده است و هم اینکه نوع شیشه ای که در آن به کار رفته است و ضخامت بلوک، شفافیت، درخشندگی و روشنی و صافی آن. بنابر این اعطای 1910c/60 با ارزش انتقال سبک خیلی بالا قابل توجه می باشد. 1910 c/60 همچنین در نسخه وزش ریگ ، بوسیله واگذاری جام یا شیشه داخلی به فرایند وزش ریگ و ماسه به هویه کردن خود بلوک شیشه ای بدست آمد. این در معرض وزش ریگ و شن و قرار گرفتن بسیار ظریف جام یا شیشه داخلی را به رنگ سفید نرم که مخصوصاً تحت تأثیر نور، نور منعکس نشده خوشایند ایجاد می کند. اولین باری است که بلوک شیشه ای با تکنیک بالا با کیفیت زیبایی که به طراح اجازه آزادی زیادی از میان و حالت زمان عمل کردن در داخل شرایط کاملاً سالم داده است. این در معرض ریگ و شن قرارگیری همچنین مشکلات آلودگی که بوسیله آلودگی های اتمسفری و در نتیجه برطرف کردن مشکلاتی که برای سایر بلوک های اتش در معرض ریگ و شن قرار گرفته که برای سطح خارجی شیشه به کار می رود برطرف می کند.

تاريخ : سه شنبه بیست و نهم آذر ۱۳۹۰ | 21:29 | نویسنده : علیرضا حسینی
Colour Glass Block (red in-colored cloudy)
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show
Parallel Wec Glass Block
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show Hot
Sapphire Water Bubble Glass Block
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show Hot
Cloudy Building Glass
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show Hot
Rhombus Glass Brick
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show Hot
Well Shape Buillding Glass
Slide Show
Crystal Parallell Building Glass Block
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show
Ice Shadow Glass Brick
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: CIF
Slide Show
Direct Clear Brick Glass
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: CFR
Slide Show
Cycle Rhombus Glass Block
Slide Show
Inner Purple Glass Block
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show
Sapphire Water Bubble Glass Block
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show Hot
Diamond Block Glass
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: CFR
Slide Show
Sea Wave Glass Block
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: CIF
Slide Show
Acid Green Glass Block (1908GC)
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: CIF
Slide Show Hot
Brown Cloudy Glass Brick
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: CIF
Slide Show
Watter Bubble Hollow Block Glass
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: CIF
Slide Show
Green Cloudy Building Glass
Slide Show
Acid Cloudy
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 Pieces
Shipment Terms: CIF
Slide Show
Acid Brown Cloudy
Slide Show
Inner Red
Slide Show
Sapphire Parallel Glass Brick
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show
Clear Glass Block (Mist)
US $0.94 / Piece
Shipment Terms: Shipping, 15days After Receiving ...
Slide Show
Green Water Bubble Glass Block
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show Hot
Inner Green
Slide Show
Blue Lattice
Slide Show
Clear Glass Block (DOUBLE STAR)
Slide Show
Parallel Block Glass
Unit Price: Negotiable
Min. Order: 9000 pieces
Shipment Terms: FOB
Slide Show Hot
Green Parallel
Slide Show
Clear Glass Block (ACID CLOUDY)
Slide Show
Red Side-Colored Cloudy
Slide Show
Yellow Side-Colored Cloudy
Slide Show
Clear Glass Block (Meteor)
US $0.94 / Piece
Shipment Terms: Shipping, 15days After Receiving ...
Slide Show
Mosaic Glass Block
Unit Price: Negotiable
Shipment Terms: CIF
Slide Show
Clear Glass Block (Rain)
Slide Show
Clear Glass Block (Phoenix Tail)
Unit Price: Negotiable
Shipment Terms: CIF
Slide Show
Clear Glass Block (DIGONA)
Slide Show
Clear Glass Block (MESHY)
Slide Show
Lin-Curve Glass Block (WEC)
Slide Show
Colour Glass Block (Pink Cloudy)


تاريخ : دوشنبه بیست و هشتم آذر ۱۳۹۰ | 0:16 | نویسنده : علیرضا حسینی

EXPRESS SERVICE, BEST QUALITY, LOW PRICES



تاريخ : دوشنبه بیست و هشتم آذر ۱۳۹۰ | 0:13 | نویسنده : علیرضا حسینی



تاريخ : یکشنبه بیست و هفتم آذر ۱۳۹۰ | 9:57 | نویسنده : علیرضا حسینی


 


 

 









 


  .
 

 



 



 


 

Crystal Diamond
Made in Bohemia
(8 x 8 x 3, 6 x 8 x 3,
4 x 8 x 3, 6 x 6 x 3)
Only $2.10 ea.
 



تاريخ : یکشنبه بیست و هفتم آذر ۱۳۹۰ | 9:52 | نویسنده : علیرضا حسینی


The most popular glass block being specified by many architects.

Vetroarredo
We deliver anywhere in the within a 100 mile radius of Chicago

Call for a quote


VITRABLOK

WECK Glass Blocks

VITRABLOK

Rivia Colored Glass Blocks

Glass block windows
We make and install them!


تاريخ : یکشنبه بیستم آذر ۱۳۹۰ | 14:15 | نویسنده : علیرضا حسینی














Regenerative Furnaces - End Port

Capacity
Up to 500 tpd
Advantages
Fuel efficient
Low emissions
High quality glass
Long campaign life

End port furnaces are generally used by the container and glassware industries for the melting of soda lime glass.

 regenerative furnaces are characterised by their low fuel consumption and low emissions while producing high quality glass and achieving a long campaign life.

In some applications, bubbler systems are utilised to enhance convection flow patterns and to increase melter bottom temperature. Also, electric boost may be installed to increase the production rate for a given melter size or to reduce emissions or a combination of these needs. Electric boost can also be used to enhance glass quality.

End-port furnaces are generally used in applications up to 300 tonnes per day. Side-port furnaces are used for greater than 300 tpd applications which are typical for float glass and container industry applications



ادامه مطلب
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 14:8 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 14:4 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 14:3 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 13:51 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 13:46 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 13:42 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 13:39 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه پنجم آذر ۱۳۹۰ | 13:33 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : جمعه چهارم آذر ۱۳۹۰ | 21:35 | نویسنده : علیرضا حسینی

ریسمان های شیشه ای

نقاط قوت الیاف شیشه
استحکام الیاف شیشه در وزن برابر بیشتر از فولاد (استیل) می باشد و خواص كرنشی كششی بهتری را نسبت به بقیه تقویت كننده ها دارد.

ریسمان های تابیده شده الیاف شیشه به دلیل خواص مکانیکی بی نظیر، استحكام و پایداری زیادی را به محصولات پلیمری می بخشد. این مواد به عنوان تقویت کننده به ویژه در ساخت تسمه های تنظیم سرعت خودرو(TIMING BELT)، كه نیاز به انتقال نیرو بین میل لنگ و موتور دارد و مدام تحت تنش های دینامیکی قرار دارد بکار می رود.

نحوه ساخت
ریسمان های شیشه ای توسط پوشش دهی كامل رشته های شیشه با فرمولاسیون خاصی از لاتکس فرمالدئید که سازگار با بسیاری از آمیزه های لاستیكی هستند، انجام می شود. این آماده سازی از سایش رشته های داخلی جلوگیری كرده و طول عمر رشته ها را افزایش می دهد و به عنوان پایه ای جهت ایجاد پیوندهای شیمیایی بین رشته های شیشه و تركیبات لاستیكی برای تقویت، به كار می رود.
الیاف شیشه آماده سازی شده به صورت چند لایه تابیده شده و با ساختارهای متنوع از نظر تابیدگی، وزن، قطر و استحكام كششی تهیه می شوند. ریسمان های شیشه ای در گستره وسیعی از آماده سازی جهت سازگاری با آمیزه های ;PU, NBR, EPDM, CR آمیزه های HSN, ACSM برای كاربردهایی در دمای بالا و همچنین ترموپلاستیك ها و الاستومرهای خاص تهیه می شوند.

انعطاف پذیری در طراحی و ساخت
ریسمان های شیشه ای قابلیت طراحی متناسب با نیاز مشتری را دارند. ساختار ریسمان های شیشه ای قابلیت تغییر در استحكام كششی، وزن، قطر، میزان تابیدگی و سایر خصوصیات دینامیكی را بصورت بالقوه دارد. فرمول شیمیایی آماده سازی RFL می تواند متناسب با آمیزه مشتری تنظیم شود. سپس در صورت نیاز لایه چسبی می تواند پوشش داده شود كه باعث افزایش چسبندگی در شرایط مورد تقاضا می شود.

سیستم پوشش دهی الیاف می تواند در مورد بقیه الیاف مانند آرامیدها و كربن نیز به كار رود.



تاريخ : جمعه شانزدهم اردیبهشت ۱۳۹۰ | 16:0 | نویسنده : علیرضا حسینی

الیاف شیشه یكی از مهم ترین الیاف مورد استفاده در ساخت سازه های مختلف كامپوزیتی است كه ویژگیهای مكانیكی و قیمت مناسب آن، باعث شده است تا در مقایسه با الیاف گوناگون كربن، آرامید و بازالت كه كاربری آنها محدود به كاربردهای بسیار ویژه است، بیشترین میزان مصرف را داشته باشد. بخش اعظمی از صنایع مختلف، از صنایع رده بالایی همچون تولید پره های توربین بادی و وسایل نقلیه هوافضایی تا صنایع رده پایینی همچون تولید وان و سینك ظرفشویی از رده های گوناگون این الیاف مشتمل بر مت، رووینگ، پارچه های تك یا چند جهته و... در تولید محصولات خود بهره می جویند.

تأمین الیاف شیشه موردنیاز صنعت كامپوزیت ایران (با مصرف سرانۀ 1 كیلوگرم كامپوزیت در سال) تنها متكی بر واردات از كشورهای تركیه، چین، تایوان و... است در حالی كه منابع غنی معدنی سیلیس به عنوان عنصر پایه تشكیل دهنده این الیاف، در داخل كشور به وفور یافت میشوند. بدون شك، تولید الیاف شیشه در داخل كشور علاوه بر ایجاد ارزش افزوده مناسب و استفاده از ذخایر كشور، نتایج دیگری همچون كارآفرینی، قطع وابستگی در تامین مواد در این حوزه و همچنین تحقق صادرات به عنوان یك آرمان بلند مدت را در پی خواهد داشت. در همین راستا، واحد كامپوزیت گروه مهندسی صنعتی فهامه تدوین طرح جامع امكان سنجی تولید الیاف شیشه در داخل كشور را برای بخش خصوصی در دستور كار خود قرار داده كه نوشتار زیر مختصری از قسمت فنی آن طرح است.
مواد اولیه لازم برای تولید الیاف شیشه عبارتند از ماسه سیلیسی، سنگ آهك، كائولن، كلمانیت و برخی اجزای تركیبی دیگر به مقدار كم (نظیر منیزیت، دولومیت، فلدسپار، فلوئورین و سولفات سدیم). این مواد در سیلوهایمخصوص نگهداری شده، پس از توزین و مخلوط شدن به صورت خشك در مخلوط كن، توسط نقاله یا پالت های ویژه به كوره ذوب منتقل و در دمای بالا ذوب می شوند. دمای ذوب باتوجه به تركیب شیشه متفاوت و عموماً حدود 1260 درجه سانتی گراد است. با كشیده شدن این مواد مذاب سیلیكاتیطبق فرایندی ویژه، رشته های نازك الیاف شیشه حاصل میشوند. به طور كلی دو فرایند عمده و متفاوت جهت دستیابی به الیاف شیشه از مذاب وجود دارد كه هر دو شیوه تا انتهای مرحله تولید مخلوط مذاب شیشه یكسان هستند. این دو روش عمده عبارتند از:
 
1- روش ذوب غیر مستقیم كه تحت عنوان فرایند ذوب گلوله (Marble Melt Process) نیز شناخته میشود.
2- روش ذوب مستقیم (Direct Melt Process)
 
روش ذوب غیرمستقیم
در این روش، مذاب شیشه پس تولید و كف گیری، از طریق راهگاههای هادی منشعب از كوره ذوب، به قسمت تجهیزات گلوله سازی منتقل می شود. هر راهگاه، مذاب را به یك ماشین گلوله زنی انتقال می دهد. مذاب شیشه پس از عبور از راهگاه با دمای حدود 1150 درجه سانتی گراد وارد ماشین گلوله زنی می شود. جریان مذاب از طریق راهگاه هادی مذاب به صفحه كشویی برخورد می كند كه با حركت رفت و برگشتی خود، مقدار مشخصی از مذاب را كه به لقمه معروف است و وزن مشخصی نیز دارد بر روی دو استوانه شیاردار مارپیچی دوار با چرخش در جهت خلاف یكدیگر، قرار می دهد. سرعت دوران استوانه ها با یكدیگر متفاوت بودهف شیارهای آنها به صورتی بر هم منطبق بوده، شیارهای آنها به صورتی بر هم منطبق است كه با حركت دورانی آنها، خروجی به صورت گلوله خواهد بود.
نرخ تولید ماشین های گلوله زنی عموماً 5/4 تن در روز است. قطر گلوله ها نیز 19 تا 25 میلیمتر و وزن هر گلوله 19 میلیمتری حدود 11 گرم است. رعایت یكنواختی در اندازه گلوله های تولیدی، كنترل جریان مذاب و حركت رفت و برگشتی صفحه تخلیه از جمله عواملی هستند كه در حفظ بازدهی تولید الیاف شیشه و تضمین كیفیت آن نقش دارند.
گلوله های تولید شده در پالت های مخصوص نگهداری می شوند و در زمان مورد نظر با انتقال به بوشینگ های شكل دهنده الیاف، دوباره ذوب می شوند. بوشینگ ها شامل صفحاتی از جنس فلزاتی با مقاومت به خوردگی زیاد، مقاومت به سایش بالا و حفظ استحكام در دمای زیاد هستند. آلیاژ مناسب برای این بوشینگ ها، آلیاژهای خانواده پلاتین و عموماً آلیاژ پلاتین- رادیم است.
پس از ذوب گلوله شیشه ای در سیستم بوشینگ، مذاب تحت تأثیر نیروی وزن خود از سوراخ های ریز متعدد تعبیه شده در كف این سیستم عبور كرده و رشته های پیوسته ای به نام تار (Filament) تشكیل می دهند. این تارها یا رشته های شیشه ای به كمك پاشش آب یا با هوا سرد شده، پوشش محافظ یا سایزینگ بر روی آنها كشیده می شود. این عمل تا زمانی كه سیستم كنترل قطر بوبین دستور توقف ندهد، ادامه خواهد یافت و در نهایت بوبین حاوی تارهای جمع و دسته شده كه كیك الیاف نام دارد، بر روی پالت های مخصوص قرار گرفته و برای عملیات بعدی و تولید محصولات الیاف شیشه به انبار موقت انتقال داده می شود.
 
روش ذوب مستقیم
در این روش، مذاب شیشه پس از عملیات كف گیری توسط كانال هادی مذاب مستقیماً به راهگاههای منتهی به سیستم بوشینگ انتقال می یابد و پس از آن، كلیه مراحل كشش تا تولید كیك الیاف در فرایندی مشابه روش ذوب غیرمستقیم دنبال می شود. بنابراین در این روش، فرایند از ذوب شیشه تا تولید الیاف شیشه به طور پیوسته ادامه می یابد و مرحله تولید گلوله های شیشه ای حذف میشود.
 
برتری ها و كاستی های هر روش
مشخص است كه تفاوت دو روش مستقیم و غیرمستقیم، تنها در مجزا بودن مرحله ذوب شیشه از مرحله تولید الیاف در روش غیرمستقیم به واسطه تولید گلوله است. در حالی كه در شیوه مستقیم، مذاب شیشه مستقیماً به مرحله تولید الیاف شیشه انتقال می یابد. در حقیقت فرایند تولید الیاف شیشه به روش گلوله زنی، فرایندی ناپیوسته است كه امكان تولید گلوله شیشه ای و تولید الیاف شیشه از این گلوله را در دو واحد مستقل امكان پذیر می كندو تولید به شیوه ذوب مستقیم، فرایندی پیوسته و مستمر است.
برتری های نسبی شیوه تولید مبتنی بر ذوب مستقیم به روش غیرمستقیم را میتوان به صورت زیر خلاصه كرد:
1- تولید مستمر و افزایش نرخ تولید
2- كاهش زمان تولید و افزایش سرعت تولید به علت عدم وجود مرحله گلوله سازی
3- برنامه ریزی ساده تر
4- كاهش مصرف مواد در جریان ساخت
5- صرفه جویی در مصرف انرژی به علت عدم نیاز به ذوب مجدد گلوله ها
6- كاهش هزینه های سربار
7- كاهش هزینه استفاده از فلزات خانواده پلاتین به میزان 3 الی 5 بار
8- امكان اتوماسیون بیشتر
9- هزینه نصب و راه اندازی كمتر
10- تولید اقتصادی تر برای ظرفیت های بالاتر از 5000 تن در سال
همچنین برای روش غیرمستقیم نیز میتوان برتری های زیر را نسبت به روش مستقیم برشمرد:
1- مجزا بودن مراحل ذوب شیشه از تولید الیاف و امكان تولید گلوله در یك زمان و انبار كردن آنها و تولید الیاف شیشه در زمانی دیگر
2- انعطاف پذیری بالا و سهولت در تغییر نوع محصول از الیاف شیشه
3- امكان فروش گلوله به سایر مجموعه ها یا خرید گلوله از آنها
4- امكان سرمایه گذاری و راه اندازی واحدهای تولید گلوله و الیاف شیشه به تفكیك
5- امكان ادامه فعالیت هركدام از واحدهای گلوله سازی و تولید الیاف به هنگام انجام تعمیرات در واحد دیگر
6- تولید اقتصادی برای ظرفیت های كمتر از 5000 تن
با توجه به نكات برشمرده شده، چنانچه حجم سرمایه اولیه محدود و ظرفیت تولید نیز پایین باشد، استفاده از شیوه غیرمستقیم یا تولید الیاف شیشه
با توجه به نكات برشمرده شده، چنانچه حجم سرمایه اولیه محدود و ظرفیت تولید نیز پایین باشد، استفاده از شیوه غیرمستقیم یا تولید الیاف شیشه مبتنی بر تولید گلوله توصیه می شود. در حقیقت به تبع پایین بودن میزان تولید، عامل توفیق در بازار، ارائه گستره متنوعی از محصولات مختلف است كه می بایست بر اساس اتخاذ یك شیوه انعطاف پذیر استوار شود و چنانچه حجم سرمایه گذاری محدود نباشد و ظرفیت طرح بالا باشد، استفاده از شیوه مستقیم به منظور افزایش بازدهی و سرعت تولیدتوصیه میشود.
 
زیرفرایندهای تولید الیاف شیشه
زیرفرایندهای تولید الیاف شیشه به ترتیب زیر تحقق می یابند:
 
آماده سازی و اختلاط مواد اولیه
تمام مواد اولیه اصلی صنعت الیاف شیشه (به جز سولفات سدیم كه به صورت كیسه ای عرضه می شود) به صورت فله ای با دانه بندی موردنظر خریداری شده و به كمك بونكر عاری از رطوبت و آلودگی و به صورت سرپوشیده به محل كارخانه حمل خواهند شد. پس از حمل مواد و انتقال به كارخانه، بونكرها محموله های خود را در قیف مخصوص بارگیری تخلیه كرده و مواد به كمك پمپ باد توسط سیستم لوله كشی به سیلوها منتقل خواهند شد. پس از آن مواد اولیه توزین و به سمت بالابر مخلوط كن ها هدایت می شوند و درون مخلوط كن ها ریخته می شوند.
در واحدهای تولیدی الیاف شیشه، مخلوط كن ها به سه شیوه متفاوت مستقر می شوند:
1- مخلوط كن در واحد آماده سازی مستقر می شود و با استفاده از سیستم های انتقال، مواد مخلوط شده به سیلوهای ذخیره خوراك دهی پای كوره انتقال می یابند.
2- مخلوط كن در واحد آماده سازی مستقر می شود و مواد مخلوط با استفاده از پالت به كوره های مذاب منتقل می شوند.
3- مخلوط كن در محل قرارگیری كوره مستقر می شود.
 
ذوب شیشه
از آنجایی كه كیفیت نهایی الیاف شیشه تولیدی، مستقیماً به كیفیت مواد اولیه ورودی و فرایند ذوب آنها بستگی دارد، حصول اطمینان از ثابت بودن كیفیت مواد اولیه، ثابت بودن نرخ خروجی كوره و تنظیم بودن عوامل مختلف كوره نظیر دما، فشار و تركیب گازهای خروجی بسیار حایز اهمیت است.
به طور كلی، كوره های ذوب شیشه برای تولید الیاف شیشه، تفاوت قابل ملاحظه ای با دیگر انواع كوره های موردنیاز برای تولید سایر اشیای شیشه ای ندارند و اصلی ترین تفاوت آنها در بالتر بودن دمای ذوب در این واحدها است. در این كوره ها پس از ورود مخلوط مواد اولیه با درصد تركیب مشخص و توزین شده، خروجی مذاب از طریق مجراهای خاصی به سیستم بوشینگ تولید الیاف شیشه منتقل می شوند. كوره های متداول برای تولید الیاف شیشه پنج نوع كلی زیر را شامل می شوند:
1- كوره های احیایی (Regenerative)
2- كوره های الكتریكی
3- كوره های با شعله مستقیم (Direct Fired)
4- كوره های بهبود دهنده (Recuperative)
5- كوره های تركیبی
واحدهای ذوب شیشه شامل قسمت هایی همچون بخش تغذیه، منطقه ذوب، بخش تولید حباب، سیستم كف گیر، مجراهای هادی مذاب، مجرای خروجی دود و بهبود دهنده هستند. فضای موردنیاز برای ذوب، حدود 5/1 مترمربع به ازای هر تن مذاب شیشه است. عمق مذاب نیز از 500 تا 1200 میلی متر با توجه به نوع فناوری به كار رفته تغییر می كند. اگر عمق مذاب زیاد باشد، اختلاف دمای بین لایه های فوقانی و تحتانی سبب می شود تا بلورهای شیشه در مذاب تشكیل شود و اگر این عمق خیلی كم باشد، به علت میزان حرارت زیاد تولید شده، نرخ خوردگی آجرهای دیرگداز افزایش خواهد یافت كه باعث كاهش عمر كوره می شود.
 
كشش الیاف
شیشه های مذاب تولید شده در واحد ذوب، جهت كشش الیاف از طریق راهگاههای مذاب به سیستم بوشینگ منتقل می شوند. عمل تولید و كشش الیاف، در سیستم بوشینگ تعبیه شده در راهگاههای فرعی منشعب از مجرای هادی مذاب صورت می پذیرد. در این سیستم، در ابتدا مذاب وارد بوش اصلی شده، پس از عبور از روزنه های ریزی به نام "اوریفیس"، الیاف پیوسته و نازك تولید می شود. اوریفیس های مورد استفاده از جنس آلیاژهای خانواده پلاتینند كه برای گرم كردن آنها، از المنت های الكتریكی استفاده می شود. تعداد اوریفیس ها مضربی از عدد 200 بوده، این سیستم ها در حالت كلی حاوی 200 تا 4800 اوریفیس هستند و حتی تا 6000 عدد هم وجود دارد.
گرانروی شیشه مذابی كه وارد سیستم بوشینگ می شود باید بین 500 تا 1000 پواز باشد. در گرانروی های پایین، شیشه سیالیت بسیار دارد و هنگام عبور از نازل های اوریفیس به صورت قطره خارج می شود. اگر گرانروی مذاب بالا نیز باشد به علت سیالیت كم، عملیات كشش به سختی انجام می گیرد. وظیفه اصلی بوشینگ، تامین شرایط یكسان دمایی و سیالیت برای تعداد زیاد نازل های موجود است تا قطر الیاف كشیده شده خروجی یكسان باشد.
برای تهیه بوشینگ ها در تولید الیاف شیشه، از آلیاژهای پلاتین- رودیم با درصد 20- 80 و یا 10- 90استفاده می شود. محدودیت هایی همانند عدم حلالیت فلزی در مذاب شیشه، مقاومت به اكسیداسیون آلیاژ در دمای عملیاتی بوشینگ، مقاومت به خزش در دمای عملیاتی و زاویه تماس فلز با شیشه، باعث می شود تا استفاده از خانواده های پلاتین راهكار مناسبی باشد.
پس از خروج الیاف شیشه از نازل های سیستم بوشینگ، بر روی آنها آب پاشیده می شود. الیاف شیشه مرطوب قابلیت بتری برای جذب ماده پوششی كه در مرحله بعد روی آن اعمال میشود دارند و فرایند پیچش به دور بویین نیز تسهیل می شود. در این بخش از آب معمولی استفاده می شود؛ با این وجود با توجه به كیفیت و نوع محصول موردنظر از آبهای عاری از یون نیز استفاده می شود.
 
سایزینگ یا اعمال پوششی رزینی
تارهای شیشه در حالی كه با آب پوشانده شده اند، به محض خروج از بوشینگ با سرعت بالا، بلافاصله وارد مرحله سایزینگ می شوند. لایه نازك روكش الیاف، وقتی رشته های الیاف در فرایند تولید به دور راهنماها و سایر قطعات القاء كننده تنش پیچانده می شوند، از آنها محافظت می كند. این پوشش باید الیافی مناسب برای مرحله عملیات تكمیلی و یا تولید محصولات كامپوزیتی پدید آورد، به ویژه اگر قرار باشد این الیاف برای تولید پارچه های بافته شده استفاده شوند.
فرایند سایزینگ یكی از مراحل اصلی و حساس تولید الیاف شیشه است. در حقیقت این مرحله، مهم ترین مرحله در تعیین خصوصیات عملكردی و مكانیكی الیاف در هر دو حوزه تولید مواد اولیه و ساخت سازه كامپوزیتی است. به عبارت دیگر، این مرحله نه تنها در فرایند تولید اهمیت ویژه ای دارد، بلكه نقش بسیار مهمی را در تعیین ویژگیهای مكانیكی الیاف ایفا می كند.
الیاف شیشه تولیدی و حاصل از كوره مذاب بسیار ساینده و مستعد به خوردگی است و می بایست از مجاورت با سایر الیاف حاضر در همسایگی خود محافظت شود و بدون اعمال سایزینگ چیزی به جز توده جریان مذاب در دست نخواهد بود.
سایزینگ الیاف شیشه تنها متكی به یك تركیب شیمیایی نیست، بلكه تركیبی از چندین جز پیچیده شیمیایی است كه هر كدام از آنها نقش خاصی در ویژگی های نهایی الیاف دارند.
دو جزء اصلی تشكیل دهنده تركیب سایزینگ، شكل دهنده لایه (Film Former) و عامل اتصال (Coupling Agent) هستند.
 
جمع كردن الیاف
برای دسته كردن تارهای پوشش داده شده، از كفشك های گرافیتی خاصی استفاده می شود. این كفشك ها به طور مستمر با سرعت 20 الی 50 دور در دقیقه كار كرده،از جریان شدید آب برای تمیزكاری سطح استفاده می كنند و در نهایت دسته الیاف را كه مجموعه به هم تابیده شده ای از تارهاست را در اختیار قرار می دهند.
 
تولید محصول نهایی از الیاف شیشه
الیاف شیشه پس از عبور از مرحله كشش، دسته بندی، جمع شدن و پیچش بر روی دوك ها به محصولاتی تبدیل می شوند كه قابل عرضه به بازار باشند. محصولات حاصل از الیاف شیشه تولیدی اولیه شامل رووینگ، الیاف تابیده، الیاف سوزنی، انواع مت، انواع پارچه و بافته هستند.
برای تولید پارچه، رووینگ به واحد بافت منتقل شده و در آنجا با استفاده از ماشین الات مخصوص این امر، پارچه موردنظر برای مصارف خاص صنعتی تولید می شود.