تاريخ : سه شنبه سی ام دی 1393 | 22:9 | نویسنده : علیرضا حسینی



تاريخ : چهارشنبه هفدهم دی 1393 | 21:2 | نویسنده : علیرضا حسینی

summary


This paper investigates the use of open source hardware small wind turbines for rural electrification purposes. The technology provides the ability to locally manufacture small wind turbines, which enhances socially sustainable and technically reliable village electrification. This paper introduces the concept of open source applications , followed by a presentation of their recent development into open source hardware applications. As a specific case study, open source hardware small wind turbines are discussed further in this context, and the characteristics of the emerging social network that produces this technology are analysed. Finally, this technology is constructed and tested in the Electrical Energy Systems laboratory of the National Technical University of Athens (NTUA) for validating its performance and discussing its suitability in the rural electrification context.

Locally manufactured open source hardware small wind turbines for rural electrification

 

Image


Figure 1: The 2.4m diameter 850W small wind turbine installed at NTUA's test site for a period of ten months (Source: NTUA Electric Energy systems laboratory)


An appropriate technology case study: Locally manufactured small wind turbines


In 2000, Practical Action contracted Hugh Piggott of Scoraig Wind Electric (Piggott 2000) to develop the design manual, The permanent Magnet Generator (PMG): A manual for manufacturers and developers (Piggott 2001). With over 20 years of experience in harnessing electricity from the wind and many self-built designs tested in the field, Hugh Piggott developed a basic design manual aimed at the local production of permanent magnet generators for small wind turbines in developing countries. The manual outlined how to construct low cost axial flux permanent magnet generators of nominal power 200W with the use of simple manufacturing techniques and workshop tools. In conjunction with the Wind rotor blade construction manual (Sanchez Campos et al. 2001) some of the first small wind turbines constructed with the use of manuals were installed in Peru (Ferrer-Martí et al. 2010), later on in Sri Lanka (Dunnet 1999) and in Nepal (Practical Action 2006).

Hugh Piggott continued working on the self-built generator and began to organise technical seminars, where enthusiasts could meet and learn how to build a small wind turbine. This evolved into the second design manual How to Build a Wind Turbine: The Axial Flux Windmill Plans (2005). The design manual contained better designed components, such as the use of neodymium magnets in the generator and the furling tail system but most importantly provided a more comprehensive and detailed text which guided readers through all stages of the construction process, making the design easier to understand and implement; leading to more robust turbines. During the following years, hundreds of do-it-yourself small wind turbines based on this design were constructed. With the growing use of the Internet, the 2005 design manual was available in different places of the world and translated in many languages. Successful applications of these wind turbines were documented on the Internet (fieldlines.com and scoraigwind.co.uk) leading to individuals and groups setting up their own seminars and projects; further spreading the technology. As time passed, self-built small wind turbines of this design were built in all continents.

Rural electrification was an obvious application of this technology; so several NGOs and groups took up the design manual and constructed community small wind turbines locally in developing countries. Wind Aid in Peru, Blue Energy in Nicaragua and COMET‐ME in Palestine, are some of the most active to the present date. Since then, further manuals have been produced and these have provided a reference proving to be valuable tools in spreading this knowledge. As with most appropriate technology applications, the typical process of developing and transferring technologies often only involved the community and collaborating organisation or practitioner, meaning that wide spread communication and dissemination was difficult and only occurred through relevant magazines or the handbooks themselves. This started to change with the emergence of the Internet.

Open source hardware


In recent years, open source hardware has developed rapidly. While initially concerned mostly with electronics, it has also spread to tools and machines such as the RepRap general-purpose 3D printer, among other applications. Open source hardware applications typically have certain design, construction and maintenance characteristics making them more compatible with certain applications. The products are easier to maintain by the users, since they usually have participated in their construction, and are made to suit local conditions, so they have improved adaptation capabilities. The cost of the product is small as much of the making and maintenance is carried out by the users in communication with the open source network.

Transparency in design has encouraged research and development, increasing re-configurability of products while the debugging of processes and equipment is made faster and more effective. An active community of participants who are designers and users of the technology is essential for the network to succeed. Typical limitations include language and cultural barriers, lack of Internet access, lack of collaboration infrastructure such as open design tools and lack of funding.

Open source hardware ideas resemble the underlying concepts of appropriate technology. Appropriate technology aims at encouraging technological change that empowers communities with tools and techniques which have beneficial effects on the distribution of income and productivity, environmental quality, social development and on the distribution of decision making power in accordance with local socioeconomic contexts. With an emphasis on the collective development of a technology through specifically designed web-based tools, and with the use of the Internet for widespread dissemination of this technology, open source hardware can provide a useful platform for appropriate technology applications.

Open source hardware small wind turbines


The vast number of off-grid rural electrification applications waiting to be implemented at a global scale is becoming a driving force for the creation of an open source hardware process. The commercial small wind turbine market is currently not able to provide quality and low cost energy, as the maintenance and support required for these systems is costly for the users and the installation company. Small wind turbine production in a global market increases transportation costs for spare parts and downtime during failure, gradually making local production a most effective option.

The small wind turbine designs presented in manuals have been implemented and tested in large numbers of applications of rural electrification (Taverner-wood 2011). Local production of the small wind turbines satisfies most appropriate technology criteria and can thus provide a sound solution from a socioeconomic point of view.

In recent years, unofficial research and development work has formed around the open source hardware aspects of the design as it has become more prominent on the Internet. This differs from practitioners’ research which is traditionally conducted through manuals and seminars. Discussion forums at fieldlines.com (Otherpower) have become one of the most popular global hubs for information exchange on self-built small wind turbines, while other discussion boards are prominent in many different countries and languages.

Organisations such as Wind Empowerment, aim at providing the financial and human resources needed for the activities of their member organisations; and university research groups in TU Delft, UC Berkley, UPC Barcelona, HTW Berlin, TUoS Sheffield, NTUA and other research centers such as KAPEG in Nepal have included locally manufactured small wind turbine designs, based on the design manuals, in their research activities (Kotsampopoulos et. al 2011).

Local manufacturing of a small wind turbine in the National Technical University of Athens (NTUA)


In 2011, tests were carried out on the axial flux generator of an 850W (2.4m rotor diameter) small wind turbine and field measurements for connection to the grid for a time period of ten months. The wind turbine was constructed following the process described in Wind Turbine Recipe Book: The Axial Flux Windmill Plans (Piggot 2009), along with some variations described in Homebrew Wind Power (Bartmann 2008). This wind turbine, which has been in operation for 30 months with no failures and with an annual maintenance brake of two days, was constructed by students and used as a prototype small wind turbine to evaluate its performance and validate a basic design from which open source wind turbines could evolve.

Materials and costs


The materials used for construction included wood for the rotor blades and iron, plywood, polyester resin, neodymium magnets and enamel copper wire for winding. Bolts-screws-nuts and electrical conductors were also required. These materials can be sourced locally with the exception of the neodymium magnets that have to be ordered via the phone or the Internet. The rising cost of these magnets, and some cases of corrosion have led groups and individuals to experiment with ceramic and ferrite magnets.

Wooden blades are preferable to cast glass fiber blades as they are cheaper to make in small quantities and require simpler tools and techniques. The wood required for the blades must be strong, slightly flexible, resistant to weathering and light. Wood types with such characteristics exist in many places of the world and it would be better to find a local variety with these characteristics than to order one from abroad.

Water pipes and steel rope guys are the most common and low cost tools for raising small wind turbines; however these can be difficult to find in some locations. Free standing mounting poles and specifically lattice towers are alternatives. Lattice towers can be locally constructed from iron bars and have widely been used for supporting wind-pumping stations. Materials such as bamboo and tree trunks have also been used.

The tilt up of the tower is additionally a point of concern as cost increases considerably with the use of cranes. The appropriate sizing of the cable connecting the battery bank to the turbine is essential in battery based systems as this can affect the overall performance of the turbine. The correctly sized cables provide a good match between the rotor blades and the generator revolutions per minute, particularly in higher wind speeds. This will avoid stalling the blades (Latoufis et al. 2012).

The cost of an 850W rated power at 10m/s (rotor diameter 2.4m) small wind turbine constructed at NTUA can be found in Table 1. The total cost of a typical application that produces electricity for lighting and small home appliances such as laptops, mobile phones chargers, radios and a TV set could reach 2150 Euros (Autumn 2010 prices of materials in Greece) including the cost of raising it, the battery system and the cost of the installation.

Image

 

Table 1: Cost of components in Euro (source: NTUA Electric Energy systems laboratory)


Manufacturing process


The small wind turbine consists of the rotor blades, axial flux generator, alternator-mounting frame, tail and vane (Figure 2).

Image

 

Figure 2: Parts of the wind turbine (Source: Piggott 2009)




The construction process will be briefly described with emphasis on some construction tips gained from the practical experience of constructing small wind turbines of rated power ranging from 350W to 3kW (rotor diameter 1.2m to 4.34m) in the Electric Energy Systems laboratory of NTUA.

The basic tools needed for the construction consist of a drill press, an electric arc welder, an angle grinder, a jigsaw, a spoke shave, a draw knife, a compass, a verniers caliper, squares, a soldering iron and others, yet these are the most essential. Apart from wood working, which requires a basic familiarization with the tools that can be achieved quickly with the correct guidance, all other techniques used are simple and effective.

The rotor blades are constructed for the designed pitch angle and chord width according to their length by following a few basic construction steps. Usually the blades are made a few centimeters longer than their final lengths because the edges tend to deform during carving. Some wood types will tend to bend as one side is carved due to stresses being released inside the timber. Wood which is as dry as possible should be used to avoid this, although simultaneous carving of both sides should be performed in order to avoid this in total. This is not possible though with the tools and techniques used in this process and would not be worth the money and time invested as the deflection of the blade is only small. Special timber dryers have been constructed for drying wood in some instances. Finally, the three blades are placed together at 120 degrees from each other to form the rotor and held together with two pieces of plywood and screws.

The generator consists of two parts. The stator, which is the static part and encompasses the coils where electricity in produced and the rotor, which is the moving part and encompasses the magnets on the iron disks that produce the rotating magnetic field (Fig.2). The construction of the generator begins with constructing the coil winder. This simple tool is made from wood and threaded rods and consists of three parts: two outer discs and an inner piece, the spacer. The spacer imposes the thickness of the coils and thus of the stator. In order for the constructed coils to have the exact thickness required, the spacer needs to be cut 1mm thinner, because the coils tend to expand slightly when they are removed from the winding tool. In this manner, technical problems in the regulation of the mechanical airgap of the generator can be avoided and thus achieving the rated power of the design at the desired wind speed. The coils are then connected in star connection and set in the mould to be cast with polyester resin to form the stator of the generator.

Difficulties in construction concerning the moulds are not likely to occur. The shapes and dimensions are clearly stated in the manuals and basic tools are used for the drawing and cutting of the plywood moulds. A slight slope must be given to the inside side walls of all moulds, as this will help removing the stator after casting, without damaging them or having to dismantle the moulds.

Attention must be given to the magnet positioning jig which will guide the magnets to the right places on the iron disks, especially if a new design is constructed. In order to avoid misalignment of the rotor magnet disks, one of the threaded rod holes on the rotor must be marked and the centre of a magnet must be aligned to that hole, making it the index hole. If for some reason this is not possible, then the magnet positioning piece needs to be turned over when mounting the magnets on the second disc. A test run before mounting the magnets on the second disk is the best practice to avoid mistakes.

The construction of the generator's frame and of the tail and hinge only require good welding skills that can be attained gradually by practice.

Performance of a locally manufactured small wind turbine in laboratory and outdoor field tests


The 850W generator was placed on a test bench in a laboratory setup (Figure 3a) with accurate measuring equipment and variable connection possibilities. The generator was initially driven without a load in open circuit using a variable speed DC motor drive. The induced EMF voltage was recorded and found to sinusoidal with a 120-degree phase difference and similar root mean square voltages (Figure 3b).

Image


Figure 3a: Laboratory setup: (1) Variable speed DC motor, (2) Torque meter, (3) 850W SWT generator, (4) Oscilloscope, (5) Three phase ohmic load, (6) Three phase bridge rectifier, (7) 48V Battery, (8) Three phase series inductance, (9) DC ohmic load. (Kotsampopoulos et al. 2011) (Source: NTUA Electric Energy systems laboratory)


Image

 

Figure 3b: The induced EMF voltage at each phase with no load



Vibrations and noise were minimal and only notable when the generator was connected to a rectifier, which is known to introduce harmonics in the system.

The small wind turbine was then installed at NTUA's small wind turbine test site for a period of ten months (Figure 1) while measuring electrical and meteorological data (Figure 4) as described in the IEC 61400-12-1 Power performance measurements of electricity producing wind turbines (IEC 2005).

Image

 

Figure 4: Meteorological mast : (1) Anemometer, (2) Wind vane, (3) Thermometer, (4) Humidity sensor, (5) Pressure sensor, (6) Lighting rod (Source: NTUA Electric Energy systems laboratory)



The power curve of the wind turbine and the power coefficient (which is the overall efficiency of the turbine i.e. the ratio of power produced by the small wind turbine over the amount of power provided by the wind on the rotor blades) were measured, at a sampling rate of 1Hz (i.e. one sample per second); the power coefficient of 0.3 was measured for the complete system.

The wind turbine reached its nominal power at higher wind speeds than expected and this was due to losses in the grid connection of the wind turbine through a transformer. The passive aerodynamic braking system, the furling tail, was observed to start operating at 11m/s instead of the designed 10m/s, which would be due to a heavier tail and vane. Although the operation of the furling system protects the generator from overheating in high wind speeds, this small deviation will not cause any problems in the operation of the generator since it has been designed to withstand 10% higher currents than the nominal ones.

The power curve of the wind turbine and the power coefficient (which is the overall efficiency of the turbine i.e. the ratio of power produced by the small wind turbine over the amount of power provided by the wind on the rotor blades) were measured, at a sampling rate of 1Hz (i.e. one sample per second); the power coefficient of 0.3 was measured for the complete system.

The wind turbine reached its nominal power at higher wind speeds than expected and this was due to losses in the grid connection of the wind turbine through a transformer. The passive aerodynamic braking system, the furling tail, was observed to start operating at 11m/s instead of the designed 10m/s, which would be due to a heavier tail and vane. Although the operation of the furling system protects the generator from overheating in high wind speeds, this small deviation will not cause any problems in the operation of the generator since it has been designed to withstand 10% higher currents than the nominal ones.

On the long term


Locally manufactured small wind turbines of the design described in this article have proven to be robust machines, although not without their failures. Failures will range from insignificant to severe, depending on a variety of factors ranging from the materials used to construct the turbine and frequency of maintenance, to the skills of the people constructing the turbine. Routine maintenance can be conducted once a year, yet some small wind turbines of this type have been left unattended for years. Local wind conditions will play a major role in the life of the wind turbine as well as local climate conditions. From the experiences of failures gathered by the global social network of users and manufacturers of these turbines, one of the most common problems is corrosion, and especially of the neodymium magnets in applications close to the sea. Many solutions are implemented, such as galvanising the magnet rotor disks, using neodymium magnets with epoxy coatings, and using more adhesive resins for the casting of the rotor disks. Specifically, for the small wind turbine tested in NTUA there was no failure recorded for the operation period of 30 months, although it must be noted that the test site was not close to the sea and had a mean wind speed of 3.2m/s.

Conclusions


The results of the tests proved that this small wind turbine design has good performance characteristics and is robust and cost effective. Commercial small wind turbines, from established manufacturers, of the same rotor diameter that perform according to the manufacturer's data sheets, could cost three to four times more than the cost of materials for manufacturing this design for prices as in Autumn 2010.

The design process closely matches the experimental results, yet it was concluded that there exists a margin in the construction process for some deviations from the design manuals. This can be caused in practice as a result of differences in the materials used or from different levels of construction experience of the producers of the turbine. Yet, these deviations will not affect the performance of the system significantly.

The global network of users, constructors and designers that constitute the open source hardware process described in this article have developed the specific small wind turbine design to suit applications in different environments using different manufacturing techniques and materials depending on local economic, technical and social conditions. By using communication tools such as Internet forums, by sharing values such as cooperation and driven by the common goal of producing electricity in remote areas, they have managed to make small wind turbine technology a technology-in-use which empowers people with the knowledge of locally producing electricity from the wind.

References


Bartmann D., 2008. Homebrew wind power: A hands on guide to harnessing the wind. First edition. Buckville Publications LLC

Dunnett S., Autumn 1999. Small wind generators for battery charging in Peru and Sri Lanka, Boiling Point, Issue No. 43: Fuel options for household energy

Ferrer-Martí L., Garwood A., Chiroque J., Escobar R., Coello J., Castro M., 2010. A Community Small-Scale Wind Generation Project in Peru, Wind Engineering volume 34, No. 3

Hosman N., March 2012, Performance analysis and improvement of a small locally produced wind turbine for developing countries, Faculty of Aerospace Engineering, TU Delft

IEC, 2005. Part 12-1: Power performance measurements of electricity producing wind turbines. International Electrotechnical Commission

Kotsampopoulos P., Messinis G., Gkravas A., Latoufis K., Hatziargyriou N., March 2011. Design, construction, simulation and performance of axial flux small wind turbines, EWEA 2011, Brussels, Belgium

Latoufis K., Messinis G., Kotsampopoulos P., Hatziargyriou N., 2012. Axial flux permanent magnet generator design for low cost manufacturing of small wind turbines, Wind Engineering, Volume 36, No. 4

Mishnaevsky L Jr., Freere P., Sinha R., Acharya P., Shrestha R., Manandhar P., August 2011. Small wind turbines with timber blades for developing countries: Materials choice, development, installation and experiences, Renewable energy, Volume 36, Issue 8

Piggott H., 2000. Windpower: Small is beautiful, Boiling Point, Issue No. 45: Low-cost Electrification for Household Energy

Piggott H., June 2001. The Permanent Magnet Generator (PMG): A manual for manufacturers and developers, Scoraig Wind Electric, ITDG

Piggot H., 2009. A wind turbine recipe book: The axial flux windmill plans, Kindle edition
Practical Action 2006, Annual highlights 2005-6, www.practicalaction.org/nepal_highlights_2006
accessed 15 December 2012

Sanchez Campos T., Fernando S., Piggott H., July 2001. Wind rotor blade construction, ITDG

Taverner-wood H., April 2011. Applications of micro wind: How non-accredited turbines can fulfil user requirements, School of Engineering and Electronics, University of Edinburgh




تاريخ : چهارشنبه هفدهم دی 1393 | 14:33 | نویسنده : علیرضا حسینی



تاريخ : چهارشنبه هفدهم دی 1393 | 14:32 | نویسنده : علیرضا حسینی

 

 

Gel Coat Application

Gel Coat Completed

.

 

.

 

 

 

 

.

Solid Fiberglass Grid System is Bonded to the Hull with Plexus Adhesive

Foam Flotation Installed

 

 

.



تاريخ : چهارشنبه هفدهم دی 1393 | 14:28 | نویسنده : علیرضا حسینی
Fiberglass Insulation



تاريخ : چهارشنبه بیست و هشتم آبان 1393 | 15:6 | نویسنده : علیرضا حسینی
تولید الیاف شیشه در ایران- موضوعی اقتصادی یا استراتژیك
 

 

موضوع تولید الیاف شیشه در ایران، از قدمت چندین ساله برخوردار است. از زمان طرح تولید الیاف شیشه در حدود سال 74 تاكنون شركت های مختلفی وارد این موضوع شده اند كه برخی از آنها وارد فاز اجرایی شدند و برخی تنها بصورت طرح باقی ماندند. از جمله این طرح ها می توان به موارد زیر اشاره نمود:

- تولید تیشو الیاف شیشه به ظرفیت 2200 تن توسط مواد ویژه لیا

- طرح تولید الیاف شیشه ازنا

- تولید الیاف شیشه شركت بلورین تار و نمونه سازی آن

- طرح تولید الیاف شیشه شركت دیبا فایبرگلاس و راه اندازی تولید نمد

- تولید نمد شركت رهیاب كیفیت

- طرح تولید الیاف شیشه موسسه كامپوزیت

نكته ای كه در اینجا مورد بررسی قرار می گیرد، موضوعیت تولید الیاف شیشه در ایران است. بنا به مطالعات انجام شده در ارتباط با حجم الیاف شیشه مصرفی صنایع كامپوزیت داخلی از 7 سال پیش تا كنون، این حجم مصرف بطور متوسط سالانه بیش از 30% رشد داشته است كه البته انتظار می رود میزان رشد در سال های آینده كمتر شود. در سال 1386 حجم الیاف مصرفی صنایع كامپوزیت كشور به 18،000 تن رسید و انتظار می رود این میزان در سال 87 به حدود 21،000 تن رسیده باشد. (شكل 1)[1 ].

 

از سوی دیگر بازارهایی كه می توانسته اند موتور محرك این صنعت باشند، عبارتند از صنایع شیمیایی بخصوص لوله های انتقال آب، صنعت خودرو، صنایع الكتریكی، ساختمان و تفریحی. امروزه به جز صنعت ساختمان، سایر صنایع نامبرده، پتانسیل های شناخته شدۀ مواد كامپوزیت را بكار گرفته اند و پس از این رشد بیشتر و حتی ادامه رشد مصرف مواد كامپوزیتی به تلاش بیشتر دست اندركاران، برای نفوذ دادن این مواد بستگی دارد. یعنی برخلاف گذشته، ممكن است رشد مصرف با نیروی ثقلی نیاز موجود صورت نگیرد. با این مقدمات، اگر رشد 5 سال آینده مصرف الیاف شیشه در كشور را با نگاهی نسبتاً خوشبینانه 10% تصور كنیم، انتظار می رود در سال 1392 (معادل 2013 میلادی) به رقم 35،000 تن برسیم.

از سوی دیگر قیمت الیاف شیشه مانند هر ماده فرآورش شده دیگری، وابستگی به تناژ تولید دارد. یعنی هر چه میزان تولید آن بیشتر باشد قیمت تمام شدۀ آن كمتر است. در مورد الیاف شیشه، حداقل حجم اقتصادی تولید در سال 2009، 30،000 تن محاسبه شده است [2 ].

از اینرو در مورد الیاف شیشه، با محدودۀ قیمتی در جهان مواجه هستیم. قیمت محصولات شركت های اروپایی- آمریكایی با توجه به ظرفیت تولیدشان، در حد بالا قرار می گیرد و شركت های چینی در حد پایین (شكل2). این موضوع وقتی قابل توجه تر می شود كه گسترش ظرفیت تولید این شركت ها را نیز در نظر بگیریم (شكل 3).

 

 

و جالب تر آنكه این تفاوت قیمت آنقدر جدی است كه سبب ارائه شكایت انجمن تولید كنندگان الیاف شیشه از ارزان فروشی (دامپینگ) شركت های چینی به اتحادیه اروپا شده است. صاحبنظران اعلام كرده اند كه در صورتیكه این موضوع اتبات شود (كه البته 15 ماه زمان لازم دارد)، بین 40 تا 75% تعرفه بر محصولات چینی وضع خواهد شد. نكته قابل توجه آن است كه شركت های چینی، محصولات عمومی تولید می كنند و نه محصولات ویژه و خیلی خاص.

به عبارت دیگر در حال حاضر بازار الیاف شیشه ایران سه بازیگر عمده دارد:

1- تركیه با 66،000 تن تولید كه بیش از 60% آن صادر می شود و ایران بازار در دسترس آن محسوب می شود كه مزیتی مهم در حمل و نقل محسوب می شود.

2- بحرین كه دو كورۀ 30،000 تنی راه اندازی نموده و تقریباً 100% آن صادراتی است. این كشور از مزیت انرژِی ارزان و دسترسی بازار برخوردار است.

3- چین كه با تولید 2،000،000 تنی فعلی و گسترش آن در آینده از مزیت ارزانی تولید انبوه برخوردار است.

یعنی مصرف كننده ایرانی می تواند از رقابت سنگین تولید كنندگان خارجی حداكثر بهره را برده، الیاف را به قیمت ارزان خریداری نماید.

از طرف دیگر در صورت تولید الیاف شیشه در داخل این نكات بایستی مد نظر قرار گیرد:

1- قیمت الیاف شیشه تولیدی وابستگی كامل به حجم تولید دارد و برای 30،000 تن قیمتی برابر 1،1 دلار در هر كیلو در جهان در نظر گرفته می شود. در صورتیكه هزینه های اضافی راه اندازی در ایران (كندی اداری، خرید غیر مستقیم، عدم امكان خرید از برخی صاحبان فنآوری مدرن، پایین بودن بهره وری و ....) را به آن اضافه كنیم، پیش بینی می شود قیمت محصول داخلی از این هم فراتر رود. البته بخشی از این بحث نیز به قیمت انرژِی تحویلی بستگی خواهد داشت .

2- محصول داخلی در رقابت با تولید كنندگان خارجی، كه كالای خود را ارزانتر عرضه می كنند، مورد حمایت تعرفه ای قرار خواهد گرفت و تعرفه های چند ده درصدی بر آن وضع خواهد شد و كالای خارجی گرانتر عرضه خواهد شد.

3- سال 2013 كه حجم مصرفی الیاف در كشور به حدود یك كوره خواهد رسید، مصادف با به ثمر رسیدن طرح های توسعه شركت های بین المللی است و تازه وارد ایرانی با آن رقابت نفسگیری داشته باشد.

4- تا تكمیل حلقه فنآوری، مصرف كننده داخی بایستی به وضع موجود (تولید كالای با كیفیت احتمالاً پایین تر) در داخل، عادت نماید یا اینكه كالای بهتر را گرانتر از قبل تهیه كند.

5- حل بسیاری از مشكلات فوق با انجام سرمایه گذاری مشترك با یك شركت صاحب نام است تا با برند جا افتاده ای تولید انجام شود و نقش ایران به عنوان بازوی اجرایی تولید یك شركت دارای بازار تثبیت شود.

نكته دیگر بحث استراتژیك بودن این كالا، تحریم احتمالی و رقابت های سازندگان قطعه (مشابه لوله كه در قبل اتفاق افتاد)، است. اگرچه این موضوع ابعاد مختلف و پیچیده ای دارد، اما اجمالاً می توان گفت كشور می تواند این مسئله را با مقدماتی حل نماید. بدین شكل كه با تكمیل حلقه های موجود، مانند آنچه كه در كارخانه مواد ویژه لیا وجود دارد، فنآوری تولید در كشور نهادینه شود و در صورت ایجاد مشكلات جدی، تولید داخلی كه در این شرایط ضرورت پیدا می كند، مورد استفاده واقع شود.

خلاصه آنكه، در صورت عدم دقت در موضوع تولید الیاف شیشه در ایران، ممكن است بجای حل مشكل، مشكلی دیگر به صنعت كشور تحمیل شود. كارخانه ای با توان رقابت ضعیف ایجاد گردد و الیاف شیشه گرانتر از قبل به دست مصرف كننده برسد. بازیگری بین الملی، سرمایه گذاری مشترك با صاحبان فناوری، ایجاد فناوری تولید با تكمیل آنچه در كارخانه لیا وجود دارد، از جمله نكاتی است كه هر كدام در جای خود می تواند در این موضوع به صنعت كامپوزیت كشور كمك نماید.



ادامه مطلب
تاريخ : چهارشنبه بیست و هشتم آبان 1393 | 15:3 | نویسنده : علیرضا حسینی

پردة اول: آرزوی دیرین

حکایت احداث کارخانه الیاف شیشه در ایران فوق‌العاده جالب, تأسف بار و به نوبه خود خواندنی است.

هم­اکنون بالغ بر۹۰ درصد محصولات کامپوزیتی از الیاف شیشه ساخته می­شوند. طبق آمارهای رسمی در کشور ما سالیانه بالغ بر ۵ میلیون کیلوگرم الیاف شیشه در صنعت کامپوزیت مصرف می­شود و این در حالی است که آمارهای غیررسمی از مصرف حدود ۱۰ الی ۱۵ میلیون کیلوگرم الیاف شیشه در سال نیز حکایت دارد. با اکتساب متوسط قیمت ۲،۵ دلار برای هر کیلوگرم، می­توان دریافت که سالیانه حداقل حدود ۱۲ میلیون دلار ارز کشور صرف واردات الیاف شیشه می­شود (کلیه آمار و ارقام بر اساس اطلاعات مندرج در طرح توجیهی شرکت پارس­کانی).

از سویی وارداتی بودن الیاف، علاوه بر بالا بردن قیمت، موجب بروز مشکلاتی همچون تاخیر در دریافت سفارش، تحمیل نقدینگی بالا به واحد تولیدی، معضلات گمرکی و زیر ظرفیت کارکردن کارخانه نیز گردیده است (رجوع شود به : تولید الیاف شیشه و ماجرای چند دهه عقب­ماندگی در صنعت کامپوزیت).

موارد یادشده موجب گردیده تا ایجاد یک واحد تولید این الیاف در کشور، همواره بزرگترین آرزوی صنعت‌گران و کامپوزیت‌کاران کشور باشد. اما متاسفانه به­‌دلایل متعددی احداث چنین کارخانه‌ای متوقف مانده و رویای تولید داخلی این الیاف اکنون به صورت یک آرزو برای صنعت کامپوزیت کشور در آمده است.

مدیرعامل شرکت پارس‌کانی که یک شرکت مهندسی در زمینة کانی‌های غیرفلزی و علوم زمین است, تاریخچة این تلاش‌های شکست خورده را چنین بازگو می‌کند:

“اولین اقدام برای احداث این کارخانه اوایل دهه ۶۰ توسط تعاونی رزین‌کاران و فایبر‌گلاس‌سازان صورت گرفت. در آن زمان طرح احداث کارخانه‌ای با ظرفیت تولید ۳۰۰۰ تن در سال پیشنهاد گردید که بعدها این ظرفیت تا ۶۰۰۰ تن در سال تصحیح شد. قرار بود کارخانه در استان همدان راه‌اندازی شود. اما به‌دلیل تعدد سرمایه‌گذاران, عدم هماهنگی, فقدان یک مدیریت قوی و نبود یک سیاست درست، این پروژه متوقف شده و ناتمام ماند.

بعد از آن صنایع شیشه لیا واقع در نزدیکی شهرستان قزوین, به­دلیل نیازی که به الیاف شیشه در ساخت عایق‌های ساختمانی داشت, به فکر احداث واحد تولید الیاف شیشه افتاد. اما به­دلایلی این پروژه نیز در همان ابتدای کار منتفی گردید.

بعدها نیز, فعالیت‌ها و اقدامات متعددی توسط مجموعه‌ها و شرکت‌های دیگر انجام گرفت. اما همة این تلاش‌ها غالباً به­دلیل محدودیت سرمایه به شکست‌ انجامید.”

پردة دوم: یک بخت‌آزمایی دیگر

علی‌رغم این تاریخچة ناامیدکننده, شرکت پارس‌کانی نیز بخت خود را در این میدان به بوتة آزمون نهاده است و یکی از مواردی که در دستور کار خود دنبال می‌کند, احداث یک کارخانة الیاف شیشه است. شرکت پارس‌کانی که یک شرکت نیمه‌‌دولتی می­باشد، از ارتباط نزدیکی با سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران برخوردار است. شاید به پشتوانة همین ارتباط، شانس بیشتری نسبت به کسانی که در این راه با شکست مواجه شده­اند، برای خود متصور است.

این شرکت از آبان ۱۳۷۸, مطالعات خود را جهت امکان­سنجی احداث کارخانه الیاف شیشه در ایران آغاز نمود. در برآوردهای فنی و اقتصادی انجام­شده توسط کارشناسان پارس‌کانی, احداث یک کارخانه با ظرفیت تولید ده هزار تن در سال مورد توجه قرار گرفته و جهت سرمایه‌گذاری پیشنهاد شده بود.

مدیرعامل شرکت پارس‌کانی در این رابطه می‌افزاید: 
“درسال ۱۳۷۹ طبق آمارهای رسمی، ۴۵۲ واحد ثبت شده برای تولید قطعات کامپوزیتی در کشور جواز تاسیس گرفته بودند که ۲۴۰ واحد از این تعداد پروانة بهره­برداری داشتند. این واحدها در مجموع ۳۰۰۰۰ تن قطعات کامپوزیتی تولید می‌کردند.

در میان این واحدها کارخانه‌هایی مثل فراسان نیز به چشم می‌خورد که ۱۵۰۰۰ تن در سال ظرفیت دارد و در آن زمان تنها با یک­پانزدهم ظرفیت تولید خود مشغول فعالیت بود. به این ترتیب وجود یک کارخانة الیاف شیشه با ظرفیت ده هزار تن در سال جهت پاسخگویی به نیاز داخلی کاملاً توجیه اقتصادی پیدا می‌کرد.

بعد از بررسی‌های لازم و تکمیل طرح توجیهی احداث کارخانه الیاف شیشه، بر آن شدیم تا سرمایه‌گذاران لازم را پیدا کنیم. در شهریورماه ۱۳۷۹ نتیجه بررسی‌ها و مطالعات خود را با همکاری سازمان گسترش جهت اطلاع سرمایه‌گذاران داخلی و خارجی در روزنامه‌های کثیرالانتشار اعلام نمودیم.

در آن زمان بخش‌های دولتی تحت امر سازمان گسترش از سرمایه‌گذاری کامل و تصدی کارخانجات تولیدی منع شده بودند. بنابراین لازم بود تا بخش خصوصی برای احداث کارخانه الیاف شیشه پیش­قدم شود. براساس برآوردهای کارشناسان شرکت پارس کانی, برای احداث چنین کارخانه‌ای ۲۲ میلیارد تومان سرمایه لازم بود که از این مقدار نزدیک ۱۸ میلیون و سیصد هزار دلار معادل ۱۶ میلیارد تومان باید صرف خرید ماشین‌آلات و تجهیزات جانبی کارخانه می‌شد. بقیه این رقم جزء سرمایه در گردش و سرمایه ثابت طرح است.”

پردة سوم: طلسم فقدان سرمایه

مهمترین مشکلی که کارشناسان شرکت پارس‌کانی برای احداث کارخانة الیاف شیشه در ایران با آن روبرو بوده‌اند، مساله توان سرمایه­گذاری بخش خصوصی در ایران است. به گفته کارشناسان پارس‌کانی امروزه طبق برآوردهای اقتصادی و تجربیات کشورهای صنعتی، ظرفیت سی­هزار تن برای یک کارخانة الیاف شیشه, به عنوان ظرفیت بهینه شناخته شده است. کارخانه‌ای با این ظرفیت نرخ سوددهی بالایی در حدود ۳۵ درصد را دارد. اما برای احداث کارخانه با ظرفیت ۳۰ هزار تن نیاز به سرمایه‌ای بالغ بر ۵۰ میلیارد تومان می‌باشد که فراتر از توان بخش خصوصی در ایران است.

مدیرعامل شرکت پارس‌کانی در این رابطه می‌گوید:
“کارشناسان ما با در نظر گرفتن نرخ بازگشت سرمایه و میزان مصرف الیاف شیشه در بازار به این نتیجه رسیدند که حداقل ظرفیت تولید برای الیاف شیشه‌ که بتواند از حداقل توجیه اقتصادی برخوردار باشد، ۷٫۷ هزار تن می‌باشد. مصرف فراورده‌های الیاف شیشه در همان زمان بیش از ۳۳ هزار تن در سال بود.

بنابراین نزدیک‌ترین رقمی که می­توانست هم در توان سرمایه‌گذار ایرانی بوده و هم پاسخگوی درصد قابل قبولی از نیاز داخلی باشد, ظرفیت تولید ده هزار تن الیاف در سال بود. این ظرفیت با نرخ سوددهی ۲۷ درصد در سال, توجیه اقتصادی قابل قبولی دارد.

سرانجام پس از دو سال با تلاش‌هایی که توسط این شرکت انجام گرفت، یک گروه از سرمایه‌گذاران اماراتی و ایرانی آمادگی خود را برای سرمایه‌گذاری در احداث کارخانه ۳۰ هزار تنی اعلام نمودند.

در سال ۱۳۸۰ کلنگ احداث کارخانه توسط آقای کروبی در ازنا به زمین خورد. اما متأسفانه باز به­دلیل کمبود سرمایه، وقوع پاره‌ای مسایل مبهم و مشکلاتی که بین شریک ایرانی و همتای اماراتی بوجود آمد, روند کار متوقف گردید و این بارقه امید نیز خاموش شد.”

بعداً یک گروه دیگر نیز که تعدادی از سرمایه‌گذاران کردستانی بودند برای احداث کارخانه در منطقه کردستان اظهار علاقه‌مندی نمودند. احداث کارخانه در چنین محلی, به دلیل وجود ذخایر نسبتاً غنی سیلیس در منطقه کردستان, توجیه اقتصادی داشت. اما متاسفانه باز کمبود سرمایه بخش خصوصی باعث ناموفق ماندن این تلاش­ها گردید.

پردة چهارم: ابهام و انتظار!

گفته می‌شود سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران پس از استقبال سرمایه‌گذاران بخش خصوصی قدم‌هایی را نیز برداشته و موافقت خود را برای سرمایه‌گذاری تا سقف ۴۹ درصد کل سرمایه در مناطق محروم اعلام نموده است. اما این مسئله نیز چندان کمکی به حل مشکل نمی‌کند. زیر این میزان سرمایه‌گذاری مشروط به آن است که بخش خصوصی بتواند ۵۱ درصد مابقی را متقبل شود.

آنچه بر ابهام آخرین پرده این تراژدی می­افزاید یک سوال بی جواب است: 
احداث یک کارخانه با ظرفیت کمتر از ده هزار تن و نرخ سود سالیانة پایین ۲۷ درصد، چندان ترغیب کنندة بخش خصوصی نیست. جهت روشن­تر شدن موضوع کافی است شرایط ناامن کشور برای کار تولیدی، نرخ بهرة بالای ۲۰ درصد بانک­ها، نرخ بهره بالای ۳۰ درصد معاملات ربوی و بازار سودآور واسطه­گری را مدنظر قرار دهیم.

از سویی نرخ سود سالیانة بالای ۳۵ درصد، تنها در حجم تولید بالا و سرمایه­گذاری بالای ۵۰ میلیارد تومان قابل دستیابی است که در توان بخش خصوص کشور نمی­باشد. به گفتة دکتر هاشمی، یکی از کارشناسان سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران، بخش خصوصی در ایران به ندرت زیر بار سرمایه­گذاری بالای بیست میلیارد تومان رفته است.

با این وصف آیا بهتر نیست که سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران که یکی از بزرگترین سرمایه­گذاران بخش دولتی است، خود تصدی سرمایه­گذاری کامل و راه­اندازی چنین واحدی را برعهده بگیرد؟

طبق نظر بسیاری از فعالان صنعت کامپوزیت کشور ، احداث چنین کارخانه­ای از نظر ملی توجیه اقتصادی بالایی دارد. در تایید این مساله کافی است بدانیم که تنها میزان ارز خارج شده در عرض ۳ سال، با میزان سرمایة دلاری لازم برای احداث یک واحد سی هزار تنی برابری می­کند. اکنون پس از گذشت حدود سه سال، پارس‌کانی با طرح توجیهی خود همچنان چشم به­راه سرمایه‌گذاری از بخش خصوصی بوده و صنعت کامپوزیت کشور نیز همچنان در آرزوی بیست و چند سالة تولید الیاف شیشه ارزان و بی‌دردسر در داخل کشور است.



ادامه مطلب
تاريخ : سه شنبه بیست و هفتم آبان 1393 | 22:7 | نویسنده : علیرضا حسینی

ماجرای تولید الیاف شیشه در ایران سرگذشتی بلندمدت دارد. اولین قدم در این ارتباط به نام تعاونی رزین کاران و فایبر گلاس کاران صورت گرفت که در سال 1360 طرح احداث کارخانه ای 3000 تنی را پیشنهاد کردند که بعداً به عدد 6000 تن ارتقا یافت. طرح احداث این کارخانه که قرار بود در همدان اجرا شود، شروع نشده متوقف شد.

پس از آن شرکت مواد ویژه لیا با یک پروسه طولانی، مطالعات خود را از سال 1376 شروع کرد و در سال 1378 با شرکت Lipex قرارداد خرید تکنولوژی منعقد نمود. عملیات اجرایی شرکت لیا در سال 1380 آغاز و 2 سال پس از آن تولید تیشو شیشه آغاز شد. گویا این شرکت، احداث یک کارخانه 20،000 تنی الیاف شیشه را هدف گرفته است.

شرکت پارس کانی نیز از سال 1378 مطالعات خود را در این زمینه آغاز و احداث یک کارخانه  10،000 تنی را پیشنهاد نمود. پس از 2 سال سرمایه گذارانی آمادگی خود را برای احداث یک واحد 30،000 تنی اعلام و کلنگ احداث کارخانه در سال 1380 در ازنا به زمین خورد. این طرح نیز در همین مرحله متوقف شد.

در سال 1384 شرکت پارس کانی احداث کارخانه ای به ظرفیت 30،000 تن را در شهرستان خرمبید فارس در دستور کار قرار داد که تا پایان سه ماهه اول 1385، پیشرفت این طرح 5% بوده است. گویا این کارخانه پس از وقفه چند ساله، یکی دو سالی است که پیگیری می شود. این طرح در سال 1388 نیز دارای ردیف بودجه بوده است.

در سال 1388 نیز تعدادی از فعالان صنعت کامپوزیت به راهبری انجمن کامپوزیت ایران گرد هم آمدند تا با تشکیل کمیته ای، ابعاد فنی- اقتصادی این موضوع را بررسی نمایند.

در همین اثنا، شرکت های رهیاب کیفیت، دیبا فایبر گلاس و الیاف شیشه سینا، تولید نمد الیاف شیشه را با استفاده از نخ شیشه چین آغاز نمودند و شرکت بلورین تار نیز واحدی (در ابعاد کوچک) برای تولید الیاف راه اندازی کرد که البته محصول آن در بازار به چشم نمی خورد. موسسه کامپوزیت ایران نیز طراحی یک واحد تولیدی 3000 تنی را به روش غیر مستقیم (indirect) به انجام رسانده است. موسسات دیگری نیز تلاش هایی داشته اند که به سرانجام نرسیده است.

در هر حال هر شرکت و سازمانی که بخواهد این پروژه را به سرانجام برساند، بایستی اهداف استراتژیک و اقتصادی این پروژه را از هم تفکیک نماید و برای چند سوال اساسی سرمایه گذار نیز پاسخ داشته باشد. سوالاتی از این دست که :

- قیمت تمام شده الیاف شیشه تولیدی در ایران چقدر خواهد بود؟

- در صورت تغییر قیمت انرژی این هزینه چقدر خواهد شد؟

- فناوری مورد استفاده از کدام صاحب صنعت خواهد بود و سرمایه گذاری لازم برای آن فناوری چقدر خواهدبود ؟

- آیا تولید کننده ایرانی توان رقابت با رقبای چینی، ترک، بحرینی، عربستانی و ... را خواهد داشت؟

- یا اینکه مانیز مانند ترکیه، هند و اروپا، برای بقای تولید کننده الیاف شیشه کشورمان، بایستی تعرفه های 40 و 43 درصدی بر محصولات وارداتی وضع کنیم؟

- در این صورت آیا مصرف کننده ایرانی الیاف شیشه را ارزان تر خواهد خرید؟

- یا اینکه بازی قیمت تولید کنندگان خارجی به نفع آنها خواهد بود؟

 



تاريخ : سه شنبه سیزدهم آبان 1393 | 0:18 | نویسنده : علیرضا حسینی

 

الیاف شیشه

الیاف شیشه، مشهورترین تقویت کننده مورد استفاده در صنعت کامپوزیت است و انواع مختلفی از آن, به صورت تجاری وجود دارند که برخی از آنها عبارتند از:  E، R،S، C، ECR،AR  . ترکیبات شیمیایی این الیاف با هم متفاوت است که در جدول زیر نشان داده شده است. و هر کدام برای کاربرد خاصی مناسب است. تقریباً 90 درصد الیاف مورد استفاده در کامپوزیت های مهندسی، الیاف شیشه است. الیاف شیشه استحکام و سختی مناسبی دارد. خواص مکانیکی خود را در دماهای بالا حفظ می‌کند. مقاومت رطوبت و خوردگی مناسبی دارد و نسبتاً ارزان است. تقسيم بندي شش نوع الياف شيشه و تركيب درصدهاي آن در زير نشان داده شده است:

·         Glass- E مصارف عمومی (عایق جریان الکتریسیته(

·         Glass- Rخواص مکانیکی بالاتر

·         Glass- S خواص مکانیکی بالاتر (الیاف با استحکام بسیار بالا(

·         Glass- C مقاومت شیمیایی مناسب (الیاف مقاوم در برابر مواد شیمیایی(

·         Glass- ECR مقاومت اسید و باز خوب

·        Glass- AR مقاومت اسید و باز خوب

در جدول ذيل تركيب شيميايي انواع الياف شيشه مشاهده مي‌شود:

 

E

R

S

C

ECR

AR

SiO2

54.2

60

64.4

64.6

58.4

61

Al2O3

14

25

25

4.1

11

0.5

CaO

17.2

9

-

13.4

22

5

MgO

4.6

6

10.3

3.3

2.2

0.05

Na2O, K2O, Li2O

0.8

-

-

9.6

0.9

14

B2O3

10.6

-

-

4.7

0.09

-

BaO

-

-

-

0.9

-

-

ZnO

-

-

-

-

3

-

ZrO2

-

-

-

-

-

13

TiO2

-

-

-

-

2.1

5.5

Fe2O3

0.4

-

-

-

.26

0.5

                   وزن مخصوص    )Specific gravity(

2.56

2.58

2.49

2.45

2.6

2.74

Single fibre tensile strength)مدول استحکامی (Gpa )

3.6

4.4

4.5

-

3.4

2.5

(Single fibre tensile modulus)مدول کششی (Gpa )

76

85

86

-

73

80

 

در جدول زیر مزایا و معایب الیاف شیشه، آورده شده است:

مزایا و معایب الیاف شیشه

 مزایا

 معایب

  قیمت پایین   

شکننده بودن

   استحکام کششی بالا

 وزن مخصوص نسبتاً بالا

 مقاومت شیمیایی بالا

 حساسیت به سایش

 خواص عایق عالی

 مقاومت خستگی پایین

فرآيند توليد الياف شيشه را مي‌توان بصورت زير خلاصه نمود:

1- آماده سازي مواد خام: بيش از نيمي از مواد اوليه مورد استفاده ماسه سيليس است و قسمت اصلي هر نوع الياف شيشه را تشكيل مي‌دهد. ساير اجزاء شامل مقادير ناچيز ساير تركيبات شيميايي مي‌باشند. 
2- بخش اختلاط (
Batch House): در اينجا مواد با هم مخلوط شده براي قسمت كوره آماده مي‌شوند. اصطلاحا به اين توده مخلوط، Batch گفته مي‌شود.
3- كوره: دماي كوره به اندازه كافي زياد است تا ماسه و ساير اجزاء را ذوب كند و بصورت شيشه مذاب در آورد. سطح داخلي كوره با آجرهاي مخصوصي ساخته شده است كه در دوره‌هاي زماني مشخص تعويض مي‌شوند.
4- بخش 
Bushing
: شيشه مذاب روي سيني‌هاي پلاتيني مقاوم حرارتي متعدد، جريان پيدا مي‌كند. در اين سيني‌ها هزاران روزنه وجود دارد كه بوشينگ ناميده مي‌شوند.
5- تشكيل الياف: جريان شيشه مذاب از درون بوشينگ‌ها بيرون كشيده مي‌شود و تا قطر معين نازك مي‌شوند، سپس توسط آب يا هوا خنك مي‌شوند تا الياف تشكيل شوند. يك تاب مختصر به رشته داده مي‌شود تا كار كردن با آن آسانتر شود. براي كامپوزيتهاي الياف پيوسته، انتخاب نوع الياف، بستگي به فرآيند شكل دهي و ميزان آرايش يافتگي الياف دارد. 



تاريخ : جمعه هفدهم مرداد 1393 | 12:50 | نویسنده : علیرضا حسینی
استودیوی معماری Hiroshi Nakamura & NA «خانه شیشه‌یی نوری» را در هیروشیمای ژاپن طراحی کرده که ساکنان را از دیده‌شدن مصون نگه می‌دارد، درعین حال، امکان تماشای نماها و نور آفتاب را به آن‌ها از درون ساختمان می‌دهد.

jadidtarinha.ir (11554)

به گزارش جدید ترین ها، بلوک‌های شیشه‌یی ظریف در ساختار این خانه به کار رفته و فرایند ریخته‌گری پیچیده‌ای برای خلق نمای ۱۳ تنی طی شده که حیاط مملو از درخت بیرون را به رخ کشانده و برای جهان خارج شبیه یک آبشار سوسوزننده به نظر می‌رسد.

jadidtarinha.ir (11548)
این ساختمان در میان ساختمان‌های بلند مرکز شهر هیروشیما قرار گرفته و باغچه آن در طبقه اول و نمای شیشه‌یی در طرف خیابان این سازه قرار دارند تا نور خورشید دریافتی از سمت شرق را بیشینه کرده و ارتباط بصری را با شهر برقرار کند.

jadidtarinha.ir (11551)

بلوک‌های شیشه‌یی به کاررفته با استفاده از بوروسیلیکات و مواد خام برای شیشه نوری به منظور ایجاد شفافیت بالا ریخته‌گری می‌شوند.

jadidtarinha.ir (11556)

jadidtarinha.ir (11547)

فرایند ریخته‌گری شامل خنک‌ کردن آرام شش هزار بلوک‌ ۵۰*۲۳۵*۵۰ میلی‌متری است.

jadidtarinha.ir (11557)

فضای کوچک مملو از نور این خانه منفرد، مقایسه ظریفی با خیابان‌های عریض های‌تک ارائه می‌دهد.

jadidtarinha.ir (11555)


jadidtarinha.ir (11549)
jadidtarinha.ir (11553)
jadidtarinha.ir (11550)

 



تاريخ : پنجشنبه بیست و ششم تیر 1393 | 20:54 | نویسنده : علیرضا حسینی

 



تاريخ : جمعه پنجم اردیبهشت 1393 | 16:51 | نویسنده : علیرضا حسینی
Fiberizer / Spinner

The fiberizing unit is designed to meet all requirements for insulation fiber products according to DIN EN 13162 and the corresponding ASTM standards.

Technical data:

  • Fiberizer: 250-600 mm in diameter
  • Pull rate: 250-1200 kg/h
  • Fiber diameter: 4-6 mm

 fiberizing systems with centered glass supply to fiber disk with or without baskets and closed water cooling system using only three separate cooling loops. We can modify your existing system to our newest design.

 
glass flow control
glass flow control
process glass system
Container
Personal
disk start-up burner
fiberizing machine

heating unit
3 d model fiberizer

4 fiberizing machines



ادامه مطلب
تاريخ : سه شنبه بیست و دوم بهمن 1392 | 12:17 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : سه شنبه بیست و چهارم دی 1392 | 20:59 | نویسنده : علیرضا حسینی

  •   Batch preparation

 
 



ادامه مطلب
تاريخ : سه شنبه بیست و چهارم دی 1392 | 20:55 | نویسنده : علیرضا حسینی



تاريخ : سه شنبه بیست و چهارم دی 1392 | 1:29 | نویسنده : علیرضا حسینی

Pictures of Fiber Glass Industries


Batchscale

After incoming QC testing, raw material batch is conveyed to the furnace via a computerized weight/feed system.

Control of Fiber Forming Process

Control of fiber forming process makes consistent fiber diameter. Consistent fiber diameter makes the most consistent woven products.

Biaxial Machine

New technology helps ensure FGI's knitted products are Consistently The Best.

32 oz. Woven Roving

Rovcloth woven roving being manufactured.

Multiaxial Machine

0/90°, +/- 45°, Biaxial, Triaxial, and Quadraxial StitchBonded (knitted) reinforcements - a new addition to FGI's line.

Our Fabric Plant

FGI's 200,000 sq. ft. fabric manufacturing plant located in Amsterdam, NY.

Stitchbonded Reinforcements

FGI offers a full line of StitchBonded (knitted) reinforcements to suit any application.

Close-ups of various Knits

Close-ups of FGI's wide variety of Knits shown in picture to the left, clockwise starting from the top



تاريخ : پنجشنبه نوزدهم دی 1392 | 14:51 | نویسنده : علیرضا حسینی

صنایع پایین دستی فایبر گلاس




















تاريخ : سه شنبه هفدهم دی 1392 | 0:1 | نویسنده : علیرضا حسینی


423259.  A platinum bushing - a sievelike plate - resists the corrosive effects of the continuous extrusion of superhot strands of fiberglass at the Manville Corporation plant at Penbryn, New Jersey.  Rugged yet malleable, platinum can be rolled into a sheet a thousandth of an inch thick.



تاريخ : دوشنبه شانزدهم دی 1392 | 8:42 | نویسنده : علیرضا حسینی



A Fiberglass fabrics textile machine is weaving fiber cloth with fiberglass yarn


12 rows of white glass fiber yarn neatly arranged in the bracket ready to be woven




تاريخ : دوشنبه شانزدهم دی 1392 | 8:38 | نویسنده : علیرضا حسینی



تاريخ : جمعه ششم دی 1392 | 8:36 | نویسنده : علیرضا حسینی

Fiberglass Filter Bags Used in Blast Furnace [Jun 29,2012]
Fiberglass Filter Bags Used in Blast Furnace



تاريخ : شنبه سی ام آذر 1392 | 14:10 | نویسنده : علیرضا حسینی

الياف شيشه مشهورترين تقويت كننده مورد استفاده در صنعت كامپوزيت مي‌باشد و انواع مختلفي از آن بصورت تجاري وجود دارند كه برخي از آنها عبارتند از:

E، S،C،ECR،AR. تركيبات شيميايي اين الياف با هم متفاوت است و هر كدام براي كاربرد خاصي مناسب است.
تقريباَ 90 درصد الياف مورد استفاده در كامپوزيتهاي مهندسي الياف شيشه مي‌باشد. الياف شيشه استحكام و سختي مناسبي دارد، خواص مكانيكي خود را در دماهاي بالا حفظ مي‌كند، مقاومت رطوبت و خوردگي مناسبي دارد و نسبتاَ ارزان است . تقسيم بندي شش نوع الياف شيشه و تركيب درصدهاي آن در زير نشان داده شده است:

glass- Eمصارف عمومي
glass- Rخواص مكانيكي بالاتر
glass-S خواص مكانيكي بالاتر
glass-c مقاومت شيميايي مناسب
glass-ECR مقاومت اسيد و باز خوب
glass-AR مقاومت اسيد و باز خوب
در جدول ذيل تركيب شيميايي انواع الياف شيشه مشاهده مي‌شود.

ARECR
C
S
R
E

61
58.4
64.6
64.4
60
54.2
SiO2
0.5
11
4.1
25
2514.0
Al2O3
5
22
13.4
-
9
17.2
CaO
0.05
2.2
3.3
10.3
6
4.6
MgO
14
0.9
9.6
-
-
0.8
Na2O, K2O, Li2O
-
0.09
4.7
-
-
10.6
B2O3
-
-
0.9
-
-
-
BaO
-
3
-
-
-
-
ZnO
13
-
-
-
-
-
ZrO2
5.5
2.1
-
-
-
-
TiO2
0.5
0.26
-
-
-
0.4
Fe2O3
2.74 2.6 2.45 2.49 2.58 2.56 Specific gravity
1.56 - 1.52 1.52 - 1.55 Refractive index
2.5 3.4 - 4.5 4.4 3.6 Single fibre tensile strength, GPa
80 73 - 86 85 76 Single fibre tensile modulus, GPa
860 900 690 1000 990 NA Softening point, oC

فرآيند توليد الياف شيشه را مي‌توان بصورت زير خلاصه نمود:

1- آماده سازي مواد خام: بيش از نيمي از مواد اوليه مورد استفاده ماسه سيليس است و قسمت اصلي هر نوع الياف شيشه را تشكيل مي‌دهد. ساير اجزاء شامل مقادير ناچيز ساير تركيبات شيميايي مي‌باشند.
2- بخش اختلاط (Batch House): در اينجا مواد با هم مخلوط شده براي قسمت كوره آماده مي‌شوند. اصطلاحا به اين توده مخلوط، Batch گفته مي‌شود.
3- كوره: دماي كوره به اندازه كافي زياد است تا ماسه و ساير اجزاء را ذوب كند و بصورت شيشه مذاب در آورد. سطح داخلي كوره با آجرهاي مخصوصي ساخته شده است كه در دوره‌هاي زماني مشخص تعويض مي‌شوند.
4- بخش Bushing: شيشه مذاب روي سيني‌هاي پلاتيني مقاوم حرارتي متعدد، جريان پيدا مي‌كند. در اين سيني‌ها هزاران روزنه وجود دارد كه بوشينگ ناميده مي‌شوند.
5- تشكيل الياف: جريان شيشه مذاب از درون بوشينگ‌ها بيرون كشيده مي‌شود و تا قطر معين نازك مي‌شوند، سپس توسط آب يا هوا خنك مي‌شوند تا الياف تشكيل شوند.
-آهار زني: الياف مو مانند، با يك مخلوط شيميايي مايع كهSizing ناميده مي‌شود، پوشش داده مي‌شوند. آهار زني به دو علت اصلي انجام مي‌شود:

  1. براي محفوظ ماندن الياف از سايش به يكديگر در طي فرآيند ساخت و كار
  2. به منظور حصول اطمينان از چسبندگي الياف به رزين

دسته (strand): يك دسته از چند تاو (tow) تشكيل شده است و هر تاو بيانگر تعداد ليفهايي (fiber) است كه از يك بوش ريسيده مي‌شوند به عنوان مثال مي‌تواند دويست ليف باشد. مجموعه‌اي از دسته‌ها، يك رشته (roving) ناميده مي‌شود. يك تاب مختصر به رشته داده مي‌شود تا كار كردن با آن آسانتر شود. براي كامپوزيتهاي الياف پيوسته، انتخاب نوع الياف، بستگي به فرآيند شكل دهي و ميزان آرايش يافتگي الياف دارد.
تعداد تارهاي (filament) يك رشته توسط تكس (tex) بيان مي‌شود. به عنوان مثال 600، 200 1 ، 2400 .(tex 1= 1000m/g )
مي‌توان رشته‌ها را خرد كرد (chopped) و براي توليد نمد شيشه (strand mat chopped) استفاده كرد. در اين حالت از يك بايندر (binder) براي ثابت نگاه شدن الياف در كنار هم استفاده مي كنند. بايندر فوق به هنگام آغشته سازي الياف با رزين خيس خوردگي (wet-out) را كنترل مي‌كند و بنابراين آرايش اتفاقي الياف در نمد حفظ مي‌شود. انتخاب بايندر با توجه به كاربرد مواد انجام مي گيرد و دوام يك قطعه كامپوزيتي مي‌تواند متأثر از نوع بايندر باشد.

نمدهاي الياف پيوسته ( contruous random mat ) شكل ديگري از الياف مورد استفاده مي‌باشند كه در آنها الياف پيوسته با آرايش اتفاقي نمد درست مي‌شود. اين شكل از الياف براي قرار گرفتن در قسمتهاي تيز و كنج قالب مناسبند و در اين حالت الياف آن نمي‌شكنند.

همچنين مي‌توان از الياف شيشه با طولهاي متفاوت براي كاربرد مستقيم در آميزه سازي (BMC) استفاده كرد. طول الياف در نمد (CSM) معمولا بيشتر از mm20 و بلندتر از الياف مورد كاربرد در آميزه سازي است. طول الياف مورد استفاده در رزينهاي گرماسخت نيز بيشتر از گرمانرمهاست. انواع پارچه‌ها با بافتهاي مختلف نيز از رشته‌هاي شيشه بافته مي‌شود. در شكلهاي ذيل اشكال مختلف الياف شيشه مشاهده مي‌شود.

روينگ

رشته (roving)

تار

تار (فيلامنت)

نمد الياف كوتاه

نمد الياف كوتاه (CSM)

نمد الياف بلند

نمد الياف بلند (CFM)

پارچه

پارچه (fabric)

پارچه

پارچه (woven roving)

پودر شيشه

پودر شيشه (glass milled)

الياف كوتاه

الياف كوتاه (chopped strand)

  • اشكال مختلف الياف شيشه


ادامه مطلب
تاريخ : جمعه دهم آبان 1392 | 20:20 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : چهارشنبه هشتم آبان 1392 | 21:21 | نویسنده : علیرضا حسینی

 

Glass Wool Production Line


Glass wool is a kind of insulation material with excellent characters. It is made of natural ores such as quartz sand, dolomite, feldspar, limestone and so on, which are melted into glass fluid by adding in accessories such as calcined soda and borax and then drawn, blown or thrown into very thin fibers by external force under fusing state. As a kind of inorganic fiber, glass wool has the following basic

characteristics:
1. Possessing good thermal insulation performance under both high and low temperature.
2. Neither burns, nor gives off harmful gas, so it is recognized as "statutory incombustible material" by many countries.
3. Possessing uniform resilience force.
4. Possessing sound-absorption performance from intermediate/ low frequency to high frequency and excellent noise reducing effect.
5. With low moisture absorption rate under humid conditions.
6. With low coefficient of linear expansion.
7. With low aging rate, being able to maintain the original performance after long-time use.
8. Possessing excellent handling characteristics.
Main Materials
1. Quartz sand: Its main composition is SiO2, content of which is more than 90%.
2. Feldspar: It can be classified into potash feldspar albite according to its chemical composition. Al2O3>15%, SiO2<70%, Fe2O3<0.3%, R2O>10%.
3. Dolomite: MgO>20%, CaO<32%, Fe2O3<0.15. Dolomite is water-absorbent, so it should be stored in dry places.
4. Calcined soda: Na2CO3>98%, NaCl<1%, Na2SO4<0.1%, Fe2O3<0.1%.
5. Borax (Na2B4O7.10H2O): B2O3>35%, Fe2O3<0.01%, Na2SO4<0.02%.
6. Limestone: CaO≥50%, Fe2O3≤0.15%.
7. Cullet: Broken and non-conforming glass products as well as glass chops made by chilling vitreous fluid in water, whether they are glass scraps produced in production or glass waste rejected in society, all can be used as raw materials for glass.

 

 

 



ادامه مطلب
تاريخ : شنبه چهارم آبان 1392 | 22:40 | نویسنده : علیرضا حسینی
تاريخ : شنبه چهارم آبان 1392 | 22:35 | نویسنده : علیرضا حسینی


تاريخ : چهارشنبه یکم آبان 1392 | 19:53 | نویسنده : علیرضا حسینی


تاريخ : چهارشنبه یکم آبان 1392 | 19:49 | نویسنده : علیرضا حسینی

Fiberglass refers to a group of products made from individual glass fibers combined into a variety of forms. Glass fibers can be divided into two major groups according to their geometry: continuous fibers used in yarns and textiles, and the discontinuous (short) fibers used as batts, blankets, or boards for insulation and filtration. Fiberglass can be formed into yarn much like wool or cotton, and woven into fabric which is sometimes used for draperies. Fiberglass textiles are commonly used as a reinforcement material for molded and laminated plastics. Fiberglass wool, a thick, fluffy material made from discontinuous fibers, is used for thermal insulation and sound absorption. It is commonly found in ship and submarine bulkheads and hulls; automobile engine compartments and body panel liners; in furnaces and air conditioning units; acoustical wall and ceiling panels; and architectural partitions. Fiberglass can be tailored for specific applications such as Type E (electrical), used as electrical insulation tape, textiles and reinforcement; Type C (chemical), which has superior acid resistance, and Type T, for thermal insulation.

Though commercial use of glass fiber is relatively recent, artisans created glass strands for decorating goblets and vases during the Renaissance. A French physicist, Rene-Antoine Ferchault de Reaumur, produced textiles decorated with fine glass strands in 1713, and British inventors duplicated the feat in 1822. A British silk weaver made a glass fabric in 1842, and another inventor, Edward Libbey, exhibited a dress woven of glass at the 1893 Columbian Exposition in Chicago.

Glass wool, a fluffy mass of discontinuous fiber in random lengths, was first produced in Europe at the turn of the century, using a process that involved drawing fibers from rods horizontally to a revolving drum. Several decades later, a spinning process was developed and patented. Glass fiber insulating material was manufactured in Germany during World War I. Research and development aimed at the industrial production of glass fibers progressed in the United States in the 1930s, under the direction of two major companies, the Owens-Illinois Glass Company and Corning Glass Works. These companies developed a fine, pliable, low-cost glass fiber by drawing molten glass through very fine orifices. In 1938, these two companies merged to form Owens-Corning Fiberglas Corp. Now simply known as Owens-Corning, it has become a $3-billion-a-year company, and is a leader in the fiberglass market.

Raw Materials

The basic raw materials for fiberglass products are a variety of natural minerals and manufactured chemicals. The major ingredients are silica sand, limestone, and soda ash. Other ingredients may include calcined alumina, borax, feldspar, nepheline syenite, magnesite, and kaolin clay, among others. Silica sand is used as the glass former, and soda ash and limestone help primarily to lower the melting temperature. Other ingredients are used to improve certain properties, such as borax for chemical resistance. Waste glass, also called cullet, is also used as a raw material. The raw materials must be carefully weighed in exact quantities and thoroughly mixed together (called batching) before being melted into glass.

Fiberglass

The Manufacturing
Process

Melting

  • 1 Once the batch is prepared, it is fed into a furnace for melting. The furnace may be heated by electricity, fossil fuel, or a combination of the two. Temperature must be precisely controlled to maintain a smooth, steady flow of glass. The molten glass must be kept at a higher temperature (about 2500°F [1371°C]) than other types of glass in order to be formed into fiber. Once the glass becomes molten, it is transferred to the forming equipment via a channel (forehearth) located at the end of the furnace.

Forming into fibers

  • 2 Several different processes are used to form fibers, depending on the type of fiber. Textile fibers may be formed from molten glass directly from the furnace, or the molten glass may be fed first to a machine
    Fiberglass
    that forms glass marbles of about 0.62 inch (1.6 cm) in diameter. These marbles allow the glass to be inspected visually for impurities. In both the direct melt and marble melt process, the glass or glass marbles are fed through electrically heated bushings (also called spinnerets). The bushing is made of platinum or metal alloy, with anywhere from 200 to 3,000 very fine orifices. The molten glass passes through the orifices and comes out as fine filaments.

Continuous-filament process

  • 3 A long, continuous fiber can be produced through the continuous-filament process. After the glass flows through the holes in the bushing, multiple strands are caught up on a high-speed winder. The winder revolves at about 2 miles (3 km) a minute, much faster than the rate of flow from the bushings. The tension pulls out the filaments while still molten, forming strands a fraction of the diameter of the openings in the bushing. A chemical binder is applied, which helps keep the fiber from breaking during later processing. The filament is then wound onto tubes. It can now be twisted and plied into yarn.

Staple-fiber process

  • 4 An alternative method is the staplefiber process. As the molten glass flows through the bushings, jets of air rapidly cool the filaments. The turbulent bursts of air also break the filaments into lengths of 8-15 inches (20-38 cm). These filaments fall through a spray of lubricant onto a revolving drum, where they form a thin web. The web is drawn from the drum and pulled into a continuous strand of loosely assembled fibers. This strand can be processed into yarn by the same processes used for wool and cotton.

Chopped fiber

  • 5 Instead of being formed into yarn, the continuous or long-staple strand may be chopped into short lengths. The strand is mounted on a set of bobbins, called a creel, and pulled through a machine which chops it into short pieces. The chopped fiber is formed into mats to which a binder is added. After curing in an oven, the mat is rolled up. Various weights and thicknesses give products for shingles, built-up roofing, or decorative mats.

Glass wool

  • 6 The rotary or spinner process is used to make glass wool. In this process, molten glass from the furnace flows into a cylindrical container having small holes. As the container spins rapidly, horizontal streams of glass flow out of the holes. The molten glass streams are converted into fibers by a downward blast of air, hot gas, or both. The fibers fall onto a conveyor belt, where they interlace with each other in a fleecy mass. This can be used for insulation, or the wool can be sprayed with a binder, compressed into the desired thickness, and cured in an oven. The heat sets the binder, and the resulting product may be a rigid or semi-rigid board, or a flexible batt.

Protective coatings

  • 7 In addition to binders, other coatings are required for fiberglass products. Lubricants are used to reduce fiber abrasion and are either directly sprayed on the fiber or added into the binder. An anti-static composition is also sometimes sprayed onto the surface of fiberglass insulation mats during the cooling step. Cooling air drawn through the mat causes the anti-static agent to penetrate the entire thickness of the mat. The anti-static agent consists of two ingredients—a material that minimizes the generation of static electricity, and a material that serves as a corrosion inhibitor and stabilizer.

    Sizing is any coating applied to textile fibers in the forming operation, and may contain one or more components (lubricants, binders, or coupling agents). Coupling agents are used on strands that will be used for reinforcing plastics, to strengthen the bond to the reinforced material.

    Sometimes a finishing operation is required to remove these coatings, or to add another coating. For plastic reinforcements, sizings may be removed with heat or chemicals and a coupling agent applied. For decorative applications, fabrics must be heat treated to remove sizings and to set the weave. Dye base coatings are then applied before dying or printing.

Forming into shapes

  • 8 Fiberglass products come in a wide variety of shapes, made using several processes. For example, fiberglass pipe insulation is wound onto rod-like forms called mandrels directly from the forming units, prior to curing. The mold forms, in lengths of 3 feet (91 cm) or less, are then cured in an oven. The cured lengths are then de-molded lengthwise, and sawn into specified dimensions. Facings are applied if required, and the product is packaged for shipment.

Quality Control

During the production of fiberglass insulation, material is sampled at a number of locations in the process to maintain quality. These locations include: the mixed batch being fed to the electric melter; molten glass from the bushing which feeds the fiberizer; glass fiber coming out of the fiberizer machine; and final cured product emerging from the end of the production line. The bulk glass and fiber samples are analyzed for chemical composition and the presence of flaws using sophisticated chemical analyzers and microscopes. Particle size distribution of the batch material is obtained by passing the material through a number of different sized sieves. The final product is measured for thickness after packaging according to specifications. A change in thickness indicates that glass quality is below the standard.

Fiberglass insulation manufacturers also use a variety of standardized test procedures to measure, adjust, and optimize product acoustical resistance, sound absorption, and sound barrier performance. The acoustical properties can be controlled by adjusting such production variables as fiber diameter, bulk density, thickness, and binder content. A similar approach is used to control thermal properties.

The Future

The fiberglass industry faces some major challenges over the rest of the 1990s and beyond. The number of producers of fiberglass insulation has increased due to American subsidiaries of foreign companies and improvements in productivity by U.S. manufacturers. This has resulted in excess capacity, which the current and perhaps future market cannot accommodate.

In addition to excess capacity, other insulation materials will compete. Rock wool has become widely used because of recent process and product improvements. Foam insulation is another alternative to fiberglass in residential walls and commercial roofs. Another competing material is cellulose, which is used in attic insulation.

Because of the low demand for insulation due to a soft housing market, consumers are demanding lower prices. This demand is also a result of the continued trend in consolidation of retailers and contractors. In response, the fiberglass insulation industry will have to continue to cut costs in two major areas: energy and environment. More efficient furnaces will have to be used that do not rely on only one source of energy.

With landfills reaching maximum capacity, fiberglass manufacturers will have to achieve nearly zero output on solid waste without increasing costs. This will require improving manufacturing processes to reduce waste (for liquid and gas waste as well) and reusing waste wherever possible.

Such waste may require reprocessing and remelting before reusing as a raw material. Several manufacturers are already addressing these issues.

Where To Learn More

Books

Aubourg, P.F., C. Crall, J. Hadley, R.D. Kaverman, and D.M. Miller. "Glass Fibers, Ceramics and Glasses," in Engineered Materials Handbook, Vol. 4. ASM International, 1991, pp. 1027-31.

McLellan, G.W. and E.B. Shand. Glass Engineering Handbook. McGraw-Hill, 1984.

Pfaender, H.G. Schott Guide To Glass. Van Nostrand Reinhold Company, 1983.

Tooley, F.V. "Fiberglass, Ceramics and Glasses," in Engineered Materials Handbook, Vol. 4. ASM International, 1991, pp. 402-08.

Periodicals

Hnat, J.G. "Recycling of Insulation Fiberglass Waste." Glass Production Technology International, Sterling Publications Ltd., pp. 81-84.

Webb, R.O. "Major Forces Impacting the Fiberglass Insulation Industry in the 1990s." Ceramic Engineering and Science Proceedings, 1991, pp. 426-31.

Laurel M. Sheppard



Read more: http://www.madehow.com/Volume-2/Fiberglass.html#ixzz2iYwoNnUI



تاريخ : یکشنبه هفتم مهر 1392 | 2:4 | نویسنده : علیرضا حسینی

شرکت ای جی وای (AGY) الیاف شیشه جدیدی را با ضریب کششی بی نظیری 99Gpa/14.359Ksi معرفی نمود که این سطح ضریب قبلاً در محصولات الیاف شیشه دیده نمی شد.
الیافS-3 UHM™ با ضریب بسیار بالای ماده و با استفاده از فن آوری ذوب مستقیم مدولار (MDM) شرکت ای جی وای توسعه باقت و برای اینکه مشخصات مکانیکی این الیاف را پیشرفت دهد از فرمول بی نظیر مواد خام یا مواد اولیه S-Glass استفاده نمود. طبق گفته رئیس شرکت ای جی وای آقای درو واکر (Drew Walker): "فن آورری تولید الیاف با در نظر گرفتن ماده اصلی شیمیایی شکل میگیرد و ما را قادر میسازد که این ماده جدید با افزایش ضریب کششی تا 40 % نسبت به الیاف شیشه
قدیمی نوع E را گسترش دهیم."
این ماده جدید به تولید کنندگان و طراحانی که قبلاً از سایر الیاف ها استفاده مینمودند این اجازه را خواهد داد که از تقویت کننده الیاف شیشه استفاده کنند. واکر ادامه میدهد: این فرصت بسیار خوبی برای مشتریان ما است. سطح جدید ضریب کششی در الیاف شیشه هیچ یک از مشخصات شیشه را به عنوان جزئی از کامپوزیت مانند عایق حرارتی، الکتریکی، مقاومت ضربه ای و رنگ پذیری پایین سیستم رزین را از دست نمی دهد.
اخیراً نظرات در خصوص افزایش میزان الیاف در حال دسترس شرکت ای جی وای الیاف S-1 HM™ rovings, S-3 HDI™ yarns and L-Glass™ yarns است. واکر اظهار مینماید: این نشان میدهد که چگونه شرکت ای جی وای فن آوریهای شیشه را توسعه میدهد و میتواند پاسخگو تقاضاهای بازار باشد همچنین میگوید جهت برطرف نمودن نیاز مشتری به الیاف شیشه باید توانایی مان را بالا ببریم. الیاف شیشه S-3 UHM الیاف بی نظیری در بازار خواهد بود چراکه این ویژگی جدید آن به
تقاضای طیف گسترده ایی از کاربردها پاسخ خواهد داد.
الیاف S-3 UHM در فرمتهای مختلف که شامل یارنز (yarns)، روینگ ها(rovings)، الیاف بریده شده (chopped) در دسترس میباشد.


منبع: www.agy.com




تاريخ : یکشنبه سیزدهم مرداد 1392 | 18:40 | نویسنده : علیرضا حسینی